JP2002224816A - シリンダブロック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】エッチング処理およびエッチング溶液の後処理
が一切不要で、表面粗さを小さくすることができて、摩
擦特性の向上とピストン摺動抵抗の低減とを図ることが
でき、またボア表面の強化材が多孔体であることに起因
して、油膜が良好に形成され、油保持性の向上を図るこ
とができるシリンダブロックを提供する。 【解決手段】少なくともシリンダボア摺動部３が、シリ
ンダブロック１を形成する金属マトリクスに、金属多孔
体で構成される強化材４が複合化されたシリンダブロッ
クであって、上記シリンダボア摺動部３の表面粗さはＲ
ｚ１〜６μｍで、かつ上記強化材４は金属マトリクス中
に短い方向の長さが１０〜５００μｍの範囲で網目状ま
たは島上に分散し、金属マトリクス表面よりもボア径方
向内方へ所定量突出形成されたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、少なくともシリ
ンダボア摺動部が金属多孔体の強化材で複合強化された
ようなライナーレス構造のシリンダブロックに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、シリンダブロックとしてはアルミ
合金製のシリンダブロック本体のボア摺動部に鋳鉄製の
ライナ(詳しくはシリンダライナ)を圧入または鋳ぐるん
だものがある。しかし、この場合には母材としてのアル
ミ合金とライナの鋳鉄とで熱膨張率が異なる関係上、ラ
イナとピストンとの間にクリアランスを形成する必要が
あり、このクリアランスに起因して騒音が発生する問題
点があった。

【０００３】またライナを構成する鋳鉄はアルミ合金に
対して熱伝導率が低く、放熱性が悪いので、エンジンの
出力構造を図るうえで不都合があった。一方、鋳鉄製の
ライナを設けないで、アルミ合金製の母材をそのままボ
ア摺動部に設定すると、耐摩耗性が確保できない問題点
があった。

【０００４】このような問題点を解決するために従来よ
りセラミックス製多孔体や金属多孔体でシリンダボア摺
動部を強化する手段が既に発明されている。上述のセラ
ミックス製多孔体でシリンダボア摺動部を強化するもの
としては、例えば特開平９−１４０４５号公報に記載の
ものがある。

【０００５】すなわち、円筒状のセラミックス製多孔体
(いわゆるプリフォーム)をアルミニウム合金溶湯で鋳ぐ
るんだシリンダブロックであるが、この従来構造におい
ては、セラミック製の多孔体は合金溶湯との濡れ性がよ
くなく、多孔体の空隙内に用湯が含浸しにくいという問
題点があった。

【０００６】このシリンダブロックの鋳造後、シリンダ
ボア摺動部が仕上げ加工(研摩加工)されてシリンダブロ
ックが完成するが、上述の仕上げ加工時(砥石による研
摩加工時)に金属多孔体の表面に母材のアルミ合金が塑
性流動してかぶる問題点が発生する。これによりピスト
ンとシリンダボアの焼付く恐れがある。

【０００７】そこで、このような「かぶり」を解消する
ために電解エッチング処理を施して、強化材の表面にか
ぶったアルミ合金を優先的に溶かすが、工程の複雑化や
後処理の問題がある。さらに、エッチング溶液によるか
ぶりの除去時に金属多孔体およびアルミ合金の母材に小
孔が形成され、このためシリンダボア摺動部の表面粗さ
がＲｚ７μｍ以上に粗くなる。ここにＲｚとは十点平均
粗さのことである。このように表面粗さがＲｚ７μｍ以
上に粗くなると、相手部材に対する研摩性が高くなるの
で、相手部材としてのピストンリングが傷付く問題点が
あった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、シリンダ
ボア摺動部の表面粗さがＲｚ１〜６μｍで、かつ金属多
孔体で構成される強化材はシリンダブロックを形成する
金属マトリクス中に、短い方向の長さが１０〜５００μ
ｍの範囲で網目状または島状に分散し、上述強化材がマ
トリクス表面よりもボア径方向内方へ所定量突出形成す
ることで、強化材の１つの大きさが大きく、仕上げ加工
時に母材が強化材にかぶることがなく、これにより、エ
ッチング処理およびエッチング溶液の後処理が一切不要
で、表面粗さを小さくすることができて、摩擦特性の向
上とピストン摺動抵抗の低減とを図ることができ、また
ボア表面の強化材が多孔体であることに起因して、油膜
が良好に形成され、油保持性の向上を図ることができる
シリンダブロックの提供を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この発明によるシリンダ
ブロックは、少なくともシリンダボア摺動部が、シリン
ダブロックを形成する金属マトリクスに、金属多孔体で
構成される強化材が複合化されたシリンダブロックであ
って、上記シリンダボア摺動部の表面粗さはＲｚ１〜６
μｍで、かつ上記強化材は金属マトリクス中に短い方向
の長さが１０〜５００μｍの範囲で網目状または島上に
分散し、金属マトリクス表面よりもボア径方向内方へ所
定量突出形成されたものである。上記構成のシリンダブ
ロックを形成する金属マトリクスは、シリンダブロック
の母材のマトリクスであって、母材としてはアルミまた
はアルミ合金を用いることができる。

【００１０】上記構成によれば、金属マトリクス中に分
散する強化材の短い方向の長さ(幅または径)が１０〜５
００μｍの範囲で、強化材の１つの大きさが大きく、仕
上げ加工時に母材が強化材にかぶることがなくなる。

【００１１】上記数値が１０μｍ未満の場合には「かぶ
り」の影響を受け、上記数値が５００μｍを超える場合
には相手材(ピストンリング)を支持する強化材の間隔が
大きくなりすぎ、アルミ合金母材が直接摺動することで
摩耗が進行するので、上記範囲内とする。

【００１２】このように、「かぶり」がなくなることで
従来のエッチング処理およびエッチング溶液の後処理が
一切不要となり、この結果、表面粗さをＲｚ１〜６μ
ｍ、望ましくはＲｚ１〜３μｍに小さくすることができ
て、摩擦特性の向上と、ピストン摺動抵抗の低減とを図
ることができる。

【００１３】さらに、シリンダボア摺動部の表面の強化
材が多孔体で、この強化材は金属マトリクス表面よりも
ボア径方向内方(つまりピストン側)へ所定量突出形成さ
れているので、油膜が良好に形成され、油保持性(潤滑
性能)の向上を図ることができる。

【００１４】この発明の一実施態様においては、上記強
化材は表面部において金属マトリクス中の面積率が８〜
２５％に設定されたものである。上記構成によれば、耐
摩耗性の向上と、金属多孔体を円筒状に成形する際の成
形性向上との両立を図ることができる。

【００１５】上記面積率が８％未満の場合には、強化材
の量の過少に起因して充分な耐摩耗性が確保できず、逆
に面積率が２５％を超える場合には、強化材の量の過多
に起因して、金属多孔体を円筒状に成す際の成形性が低
下するので、上述の範囲内とする。

【００１６】この発明の一実施態様においては、上記分
散する強化材はピストン摺動方向の間隔がピストンリン
グの厚みよりも小さく設定されたものである。上記構成
によれば、シリンダボア摺動部において金属マトリクス
中に分散する強化材相互の間隔がピストンリングの厚み
(一般的に１．２〜１．５mm程度)よりも小さいので、ピ
ストン摺動時の抵抗とならない。

【００１７】この発明の一実施態様においては、上記金
属多孔体はＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉのうちの少なくとも２種以
上の金属から構成されたものである。上記構成によれ
ば、ＦｅとＣｒの構成、ＣｒとＮｉの構成、ＦｅとＮｉ
の構成またはＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉの構成の何れにおいて
も、耐摩耗性に優れたシリンダブロックを構成すること
ができる。

【００１８】この発明の一実施態様においては、上記金
属多孔体はＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉを含む複数の金属から構成
されたものである。上記構成のＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉの重量
配分において望ましい重量配分は、Ｃｒ＝１８wt％、Ｎ
ｉ＝８wt％、Ｆｅが残部であるが、これに限定されるも
のではない。

【００１９】上記構成によれば、高耐摩耗性のＦｅ合金
が形成されるので、ＮｉとＣｒのみの金属から成る金属
多孔体に対して、耐摩耗性をより一層向上させることが
できる。

【００２０】

【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図１は金属多孔体で複合強化されたエンジンの
シリンダブロック(いわゆる金属多孔体複合強化ライナ
ス・アルミブロック)を示し、このシリンダブロック１
において、２はアルミ合金製のシリンダブロック本体、
３はシリンダボア摺動部、４は該ボア摺動部３に分散す
る強化材である。

【００２１】この強化材４は金属多孔体で構成され、こ
の金属多孔体がシリンダブロック本体２を形成するアル
ミ合金の溶湯で鋳ぐるまれて当該シリンダブロック１が
形成されたものである。

【００２２】すなわち、金属多孔体でシリンダボア摺動
部を強化するには、まず、金属粉末をウレタン等に塗布
し、次に燒結工程にてウレタンを除去して金属多孔体を
形成し、この多孔体を円筒状に成形する。そして円筒状
に成形された金属多孔体をシリンダブロック鋳造用金型
のキャビティに設置した状態下においてアルミ合金の溶
湯を注入し、金属多孔体を鋳ぐるむようにしてシリンダ
ブロックを鋳造する。

【００２３】図２は上記シリンダブロック１の製造工程
を示し、まず、ステップＳ１(第一の工程)でシート状の
金属多孔板を形成する。この場合、金属多孔体としては
Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉのうちの少なくとも２種以上の金属
(これらの組合せとしてはＦｅとＣｒ、ＣｒとＮｉ、Ｆ
ｅとＮｉまたはＦｅとＣｒとＮｉとの各組合せがある)
を含むものを用い、望ましくは、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉの全
ての金属を含むものを用い、さらに望ましくはＣｒ＝１
８wt％、Ｎｉ＝８wt％、Ｆｅ＝残部の組成割合のものを
用いる。

【００２４】次にステップＳ２(第二の工程)で、シート
状の金属多孔板をシリンダボア形状に対応させて円筒状
に成し、かつ金属多孔体とする。次にステップＳ３(第
三の工程)で、円筒状の金属多孔体を金型のキャビティ
に設置する。

【００２５】次にステップＳ４(第四の工程)で、上述の
金属多孔体がキャビティに設置された状態下においてア
ルミ合金の溶湯を注入すると、ステップＳ５(第五の工
程)でシリンダブロックが形成され、金属多孔体はアル
ミ合金の母材に鋳ぐるまれた状態となる。

【００２６】次にステップＳ６(第六の工程)で、シリン
ダブロック形成後において予め荒加工を行った後に、シ
リンダボア摺動部３をプラトーホーニングして、その表
面粗さがＲｚ６μｍ以下、望ましくはＲｚ３μｍ以下と
なり、かつ、金属多孔体による強化材４が金属マトリク
スとしてのアルミ合金の母材表面よりも所定量Ｈ(図５
参照)シリンダボア径方向内方つまりピストン側へ突出
するように構成する。

【００２７】ここで、プラトーホーニング(plateau hor
ning)とは、ホーニング目の頂点を研摩砥石にて１μｍ
以下で再研摩し、平担部(プラトー)を形成する処理のこ
とである。

【００２８】図３はプラトーホーニング加工後における
シリンダボア摺動部３の上死点付近の拡大説明図であっ
て、図中、白抜きで示す部分５はアルミ合金の母材であ
り、黒で塗り潰した部分は金属多孔体で構成される強化
材の４である。

【００２９】同様に図４はプラトーホーニング加工後に
おけるシリンダボア摺動部３の下死点付近の拡大説明図
であって、図中白抜きで示す部分５はアルミ合金の母材
であり、黒で塗り潰した部分は金属多孔体で構成される
強化材４である。

【００３０】図３、図４から明らかなようにシリンダボ
ア摺動部３において上述の強化材４はアルミ合金の母材
(金属マトリクス)中に短い方向の長さ(幅または径)が１
０〜５００μｍの範囲で網目状または島上に分散してい
る。

【００３１】ここで、上述の短い方向の長さが１０μｍ
未満の場合には砥石による研摩加工時に「かぶり」の影
響を受け、５００μｍを超える場合には相手材としての
ピストンリングに対する研摩性が大となるので、上述の
１０〜５００μｍの範囲に設定したものである。

【００３２】しかも、シリンダボア摺動部３の表面部に
おいてアルミ合金の母材(図３、図４の部分５参照)に対
する強化材４の面積率は８〜２５％、望ましくは１０〜
２０％に設定されている。

【００３３】ここで、上述の面積率が８％未満の場合に
は、強化材４の量の過少に起因して充分な耐摩耗性が確
保できず、逆に面積率が２５％を超える場合には、強化
材４の量の過多に起因して、金属多孔体を円筒状に成形
する時(図２のステップＳ２参照)の成形性が低下するの
で、上述の８〜２５％の範囲に設定したものである。

【００３４】図５はプラトーホーニング後においてシリ
ンダボア摺動部３の上死点付近の表面性状を触針式測定
器を用いて実測した結果(但し、プラトーホーニングに
より表面粗さをＲｚ３μｍに仕上げたもので、未使用の
状態)を示す。

【００３５】この図５は横軸にシリンダボアの高さ方向
(上下方向)をとり、縦軸に粗さをとったもので、アルミ
合金の母材中に分散する強化材４はピストン摺動方向
(図５の横軸方向)り間隔Ｌかピストンリングの厚み(一
般的に１．２〜１．５mm)よりも小さく設定されてい
る。

【００３６】また強化材４がボア径方向内方へ突出する
突出高さＨは約１μｍ前後に設定されている。ここで、
上述の突出高さＨが存在することは、アルミ合金の母材
がかぶっていないことを意味する。

【００３７】図６は図５で示した表面性状のシリンダブ
ック１に対してピストンリングテストピースを圧力２０
MPaで押し付け、回転数２１０rpmで潤滑往復摺動させた
後の表面性状を触針式測定器による触針法にて実測した
結果を示し、図６の横軸および縦軸は図５のそれと同一
である。

【００３８】図７は図２で示した製造工程により表面粗
さＲｚ１μｍ、Ｒｚ３μｍ、Ｒｚ６μｍに仕上げた本実
施例品と、エッチング処理を施した表面粗さＲｚ８μｍ
の比較品と、金属多孔体を一切有さずにアルミダイキャ
ストがシリンダボア摺動面にむき出し形成された比較品
とのそれぞれの摩耗量測定結果を示す。

【００３９】この図７においてハッチングを施さない状
態で示す特性ａ，ｃ，ｅ，ｇ，ｉはシリンダボア摺動部
の摩耗量を示し、ハッチングを施した状態で示す特性
ｂ，ｄ，ｆ，ｈ，ｊは相手材としてのトップリングの摩
耗量を示す。

【００４０】図７から明らかなようにエッチング処理が
施された比較品は、エッチング溶液により小孔が形成さ
れ、これにより相手部材に対する研摩性が大きくなるの
で、特性ｈで示すようにトップリングの摩耗量が約５μ
ｍと大きくなり、さらに特性ｇで示すようにシリンダボ
ア摺動部の摩耗量が約３μｍと大きくなる。またアルミ
ダイキャストがシリンダボア摺動面にむき出し形成され
た比較品はシリンダボア摺動部の耐摩耗性が極めて低い
ので、特性ｉで示すようにシリンダボア摺動部の摩耗量
が約１６μｍと極めて大きくなる。

【００４１】これに対して本実施例品の表面粗さがＲｚ
６μｍ以下のもの(但し、Ｒｚ６μｍのものを含む)、望
ましくは表面粗さがＲｚ３μｍ以下のものは、それぞれ
特性ａ〜ｆで示すようにシリンダボア摺動部３および相
手材としてのトップリングの何れも充分に低い磨耗量を
確保することができた。

【００４２】図８は図２で示した製造工程により表面粗
さＲｚ１μｍ、Ｒｚ３μｍ、Ｒｚ６μｍに仕上げた本実
施例品(特性ｕ，ｖ，ｗ参照)のシリンダブロック側テス
トピースと、ピストン側テストピースとを用いて、圧力
２０MPaの条件下にて摩擦係数を測定した結果を示し、
同図から明らかなように表面粗さＲｚ１μｍ、Ｒｚ３μ
ｍ、Ｒｚ６μｍの何れの本実施例品においても摩擦係数
が０．０８以下の優れた結果を得ることができた。

【００４３】図９は比較例として鋳鉄ライナのものにお
いてプラトーホーニングを施さない表面粗さＲｚ４μｍ
のもの(特性ｘ参照)と、プラトーホーニングを施した表
面粗さＲｚ４μｍのもの(特性ｙ参照)と、プラトーホー
ニングを施した表面粗さＲｚ２μｍのもの(特性ｚ参)と
を構成し、これら比較品のシリンダブロック側テストピ
ースと、ピストン側テストピースとを用いて圧力２０MP
aの条件下にて摩擦係数を測定した結果を示し、同図の
特性ｘ，ｙ，ｚから明らかなように鋳鉄ライナの各比較
品では何れも摩擦係数が０．１を超え、摩擦特性が不充
分であった。

【００４４】図１０は強化材４を構成する金属多孔体と
してＮｉとＣｒとの２種の金属を含む本実施例品のもの
と、同様に強化材４を構成する金属多孔体としてＦｅ、
Ｎｉ、ｒの３種の金属を含むステンレス鋼(いわゆるＳ
ＵＳ)の本実施例品のものと、比較例としての鋳鉄製ラ
イナ(比較品)とに対して、それぞれスカッフ限界(焼付
き限界)を測定した結果を示す。

【００４５】図１０から明らかなように比較品としての
鋳鉄製ライナにおいては約１６MPaでスカッフ限界が現
れるのに対して、本実施例品のものはＮｉとＣｒとを有
するもの、または、ＦｅとＮｉとＣｒとを有するものの
何れもが従来の鋳鉄ライナに対して充分に高いスカッフ
限界を確保することができた。

【００４６】以上要するに上記実施例の金属多孔体で複
合強化されたシリンダブロック１は、少なくともシリン
ダボア摺動部３が、シリンダブロック１を形成する金属
マトリクス(母材としてのアルミ合金の部分参照)に、金
属多孔体で構成される強化材４が複合化されたシリンダ
ブロックであって、上記シリンダボア摺動部３の表面粗
さはＲｚ１〜６μｍで、かつ上記強化材４は図３、図４
に示す如く金属マトリクス中に短い方向の長さが１０〜
５００μｍの範囲で網目状または島上に分散し、金属マ
トリクス表面よりもボア径方向内方へ所定量Ｈ(図５参
照)突出形成されたものである。

【００４７】この構成によれば、金属マトリクス中に分
散する強化材４の短い方向の長さ(幅または径)が１０〜
５００μｍの範囲で、強化材４の１つの大きさが大き
く、仕上げ加工時にアルミ合金母材が強化材４にかぶる
ことがなくなる。

【００４８】ここで、数値が１０μｍ未満の場合には
「かぶり」の影響を受け、上記数値が５００μｍを超え
る場合には相手材(ピストンリング)に対する研摩性が高
くなるので、上記範囲内に設定している。

【００４９】このように、「かぶり」がなくなることで
従来のエッチング処理およびエッチング溶液の後処理が
一切不要となり、この結果、表面粗さをＲｚ６μｍ以
下、望ましくはＲｚ３μｍ以下に小さくすることができ
て、摩擦特性の向上と、ピストン摺動抵抗の低減とを図
ることができる。

【００５０】さらに、シリンダボア摺動部３の表面の強
化材４が多孔体で、この強化材４は金属マトリクス表面
よりもボア径方向内方(つまりピストン側)へ所定量Ｈ
(図５参照)突出形成されているので、油膜が良好に形成
され、油保持性(潤滑性能)の向上を図ることができる。

【００５１】しかも、上記強化材４は図３、図４で示し
たように表面部において金属マトリクス中の面積率が８
〜２５％に設定されたものである。この構成によれば、
耐摩耗性の向上と、金属多孔耐を円筒状に成形する際の
成形性向上との両立を図ることができる。

【００５２】ここで、上記面積率が８％未満の場合に
は、強化材４の量の過少に起因して充分な耐摩耗性が確
保できず、逆に面積率が２５％を超える場合には、強化
材４の量の過多に起因して、金属多孔体を円筒状に成す
際の成形性が低下するので、上述の範囲内に設定してい
る。

【００５３】また、上記分散する強化材４はピストン摺
動方向(図５の横軸方向)の間隔Ｌがピストンリングの厚
みよりも小さく設定されたものである。この構成によれ
ば、シリンダボア摺動部３において金属マトリクス中に
分散する強化材４…相互の間隔Ｌがピストンリングの厚
み(一般的に１．２〜１．５mm程度)よりも小さいので、
ピストン摺動時の抵抗とならない。

【００５４】加えて、上記金属多孔体はＦｅ、Ｃｒ、Ｎ
ｉのうちの少なくとも２種以上の金属から構成されたも
のである。この構成によれば、耐摩耗性に優れたシリン
ダブロック１を構成することができる。

【００５５】さらに、上記金属多孔体はＦｅ、Ｃｒ、Ｎ
ｉを含む複数の金属から構成されたものである。ここ
で、上記構成のＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉの重量配分において望
ましい重量配分は、Ｃｒ＝１８wt％、Ｎｉ＝８wt％、Ｆ
ｅが残部であるが、これに限定されるものではない。

【００５６】この構成によれば、高耐摩耗性のＦｅ合金
が形成されるので、ＮｉとＣｒのみの金属から成る金属
多孔体に対して、耐摩耗性をより一層向上させることが
できる。

【００５７】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明の金属マトリクスは、実施例のシリ
ンダブロック本体２を構成するアルミ合金のマトリクス
に対応するものであるが、この発明は、上述の実施例の
構成のみに限定されるものではない。例えば、金属マト
リクスとしては、鋳鉄であってもよい。

【００５８】

【発明の効果】この発明によれば、シリンダボア摺動部
の表面粗さがＲｚ１〜６μｍで、かつ金属多孔体で構成
される強化材はシリンダブロックを形成する金属マトリ
クス中に、短い方向の長さが１０〜５００μｍの範囲で
網目状または島状に分散し、上述強化材がマトリクス表
面よりもボア径方向内方へ所定量突出形成したので、強
化材の１つの大きさが大きく、仕上げ加工時に母材が強
化材にかぶることがなく、これにより、エッチング処理
およびエッチング溶液の後処理が一切不要で、表面粗さ
を小さくすることができて、摩擦特性の向上とピストン
摺動抵抗の低減とを図ることができ、またボア表面の強
化材が多孔体であることに起因して、油膜が良好に形成
され、油保持性の向上を図ることができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のシリンダブロックを示す断面図。

【図２】 シリンダブロックの製造方法を示す工程図。

【図３】 シリンダボア摺動部の上死点付近の拡大説明
図。

【図４】 シリンダボア摺動部の下死点付近の拡大説明
図。

【図５】 シリンダボア摺動部の上死点付近の表面形状
を示す説明図。

【図６】 摺動後における表面性状の説明図。

【図７】 本実施例品と比較品との摩耗量の対比を示す
特性図。

【図８】 本実施例品の摩擦係数測定結果を示す特性
図。

【図９】 比較品の摩擦係数測定結果を示す特性図。

【図１０】 本実施例品の比較品とのスカッフ限界の対
比する説明図。

【符号の説明】

１…シリンダブロック ２…シリンダボア摺動部 ４…強化材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小田 信行 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 杉本 幸弘 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 Ｆターム(参考） 3G024 AA22 AA23 AA26 BA02 CA05 FA06 FA14 GA02 GA06 GA08 GA12 HA02 HA05 HA17

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくともシリンダボア摺動部が、シリン
   ダブロックを形成する金属マトリクスに、金属多孔体で
   構成される強化材が複合化されたシリンダブロックであ
   って、上記シリンダボア摺動部の表面粗さはＲｚ１〜６
   μｍで、かつ上記強化材は金属マトリクス中に短い方向
   の長さが１０〜５００μｍの範囲で網目状または島上に
   分散し、金属マトリクス表面よりもボア径方向内方へ所
   定量突出形成されたシリンダブロック。
2. 【請求項２】上記強化材は表面部において金属マトリク
   ス中の面積率が８〜２５％に設定された請求項１記載の
   シリンダブロック。
3. 【請求項３】上記分散する強化材はピストン摺動方向の
   間隔がピストンリングの厚みよりも小さく設定された請
   求項１または２記載のシリンダブロック。
4. 【請求項４】上記金属多孔体はＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉのうち
   の少なくとも２種以上の金属から構成された請求項１，
   ２または３記載のシリンダブロック。
5. 【請求項５】上記金属多孔体はＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉを含む
   複数の金属から構成された請求項４記載のシリンダブロ
   ック。