JP2002220474A - ポリアミド微粒子の製造方法 - Google Patents
ポリアミド微粒子の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】従来法に比して遙かに簡単な操作で、少量のポ
リシロキサンオイルを効果的に各ポリアミド微粒子表面
に被覆し、皮膚に対して良好な感触を有するポリアミド
微粒子を製造する方法の提供。 【解決手段】ラクタム類のアニオン重合により得られた
懸濁液に、０．２重量％以上、１．０重量％未満のポリ
シロキサンオイルを添加し、撹拌後ポリアミド微粒子を
単離する方法が上記課題を解決した。
リシロキサンオイルを効果的に各ポリアミド微粒子表面
に被覆し、皮膚に対して良好な感触を有するポリアミド
微粒子を製造する方法の提供。 【解決手段】ラクタム類のアニオン重合により得られた
懸濁液に、０．２重量％以上、１．０重量％未満のポリ
シロキサンオイルを添加し、撹拌後ポリアミド微粒子を
単離する方法が上記課題を解決した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はファンデーション、
乳液やクリームなどの化粧料に使用されるポリアミド微
粒子の表面を、ポリシロキサンオイルの適量で効果的に
被覆する方法に関する。
乳液やクリームなどの化粧料に使用されるポリアミド微
粒子の表面を、ポリシロキサンオイルの適量で効果的に
被覆する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】化粧料の使用時、肌の上での伸びや滑ら
かな感触を付与するため、ポリエチレン粉末、ポリメタ
クリル酸メチル粉末、ポリスチレン粉末、セルロース粉
末、ポリアミド粉末等が２〜３０重量％添加される。こ
れら粉末のうちとくに平均粒子径３〜３０μの真球状ポ
リアミド微粒子からなる粉末を添加すると、良好な伸び
と滑らかな使用感が得られる。さらに真球状ポリアミド
微粒子の表面をポリシロキサンで被覆すると、他の高分
子粉末では得られないしっとり感とぬめり感のある微粒
子が得られる。
かな感触を付与するため、ポリエチレン粉末、ポリメタ
クリル酸メチル粉末、ポリスチレン粉末、セルロース粉
末、ポリアミド粉末等が２〜３０重量％添加される。こ
れら粉末のうちとくに平均粒子径３〜３０μの真球状ポ
リアミド微粒子からなる粉末を添加すると、良好な伸び
と滑らかな使用感が得られる。さらに真球状ポリアミド
微粒子の表面をポリシロキサンで被覆すると、他の高分
子粉末では得られないしっとり感とぬめり感のある微粒
子が得られる。
【０００３】このポリシロキサン被覆真球状ポリアミド
の製造法としてはたとえば流動パラフィン溶剤中、分散
安定剤とアルカリ金属触媒の存在下にラクタム類のアニ
オン重合を行い、流動パラフィンを分離した後、分散安
定剤、触媒を除去、精製し真球状ポリアミド微粒子を得
た後、ポリアミド微粒子に対し５〜１０重量％のポリシ
ロキサンをドライブレンドまたはウエットブレンドし、
熱処理を行い、５〜１０重量％のポリシロキサンで被覆
されたポリアミド微粒子を得ている（特公平７−１７８
３３）。しかしこの方法においては、添加ポリシロキサ
ン量が１重量％では感触の良いものは得られず、５〜１
０重量％が必要と記載されている。また取り出したポリ
アミド微粒子を０．１〜１．０重量％未満の活性ポリシ
ロキサン誘導体を用いて、ドライブレンドまたはウエッ
トブレンドすることにより被覆し、さらに加熱処理をし
て、０．１〜１．０重量％未満の活性ポリシロキサン誘
導体で被覆したポリアミド微粒子を得る方法も提案され
ている（特開平２０００−１１９３９９）。
の製造法としてはたとえば流動パラフィン溶剤中、分散
安定剤とアルカリ金属触媒の存在下にラクタム類のアニ
オン重合を行い、流動パラフィンを分離した後、分散安
定剤、触媒を除去、精製し真球状ポリアミド微粒子を得
た後、ポリアミド微粒子に対し５〜１０重量％のポリシ
ロキサンをドライブレンドまたはウエットブレンドし、
熱処理を行い、５〜１０重量％のポリシロキサンで被覆
されたポリアミド微粒子を得ている（特公平７−１７８
３３）。しかしこの方法においては、添加ポリシロキサ
ン量が１重量％では感触の良いものは得られず、５〜１
０重量％が必要と記載されている。また取り出したポリ
アミド微粒子を０．１〜１．０重量％未満の活性ポリシ
ロキサン誘導体を用いて、ドライブレンドまたはウエッ
トブレンドすることにより被覆し、さらに加熱処理をし
て、０．１〜１．０重量％未満の活性ポリシロキサン誘
導体で被覆したポリアミド微粒子を得る方法も提案され
ている（特開平２０００−１１９３９９）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の真球状ポリアミ
ド微粒子にポリシロキサン化合物を被覆させる方法はい
ずれも一度製品に仕上げたポリアミド微粒子に改めてド
ライブレンドまたはウエットブレンドの工程を行って、
ポリシロキサンをポリアミド微粒子に被覆する方法であ
る。しかし、ドライブレンドの場合はより多くのポリシ
ロキサン化合物の添加が必要であり、ウエットブレンド
の場合はポリシロキサン化合物の量は少なくなるものの
溶剤の回収等煩雑な工程を必要とする。また、これらの
方法により得られるポリアミド微粒子は１部微粒子の付
着が起こり皮膚に対する滑らかさが必ずしも充分ではな
いことがある。
ド微粒子にポリシロキサン化合物を被覆させる方法はい
ずれも一度製品に仕上げたポリアミド微粒子に改めてド
ライブレンドまたはウエットブレンドの工程を行って、
ポリシロキサンをポリアミド微粒子に被覆する方法であ
る。しかし、ドライブレンドの場合はより多くのポリシ
ロキサン化合物の添加が必要であり、ウエットブレンド
の場合はポリシロキサン化合物の量は少なくなるものの
溶剤の回収等煩雑な工程を必要とする。また、これらの
方法により得られるポリアミド微粒子は１部微粒子の付
着が起こり皮膚に対する滑らかさが必ずしも充分ではな
いことがある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】ポリシロキサン化合物に
よるポリアミド微粒子のより簡便な被覆方法を検討した
結果、流動パラフィン中でのラクタム類のアニオン重合
により得られるポリアミド微粒子懸濁液に、ポリアミド
に対して０．２重量％以上、１．０重量％未満のポリシ
ロキサンオイルを加えて撹拌した後、流動パラフィンの
分離、分散安定剤や触媒の除去等の精製工程を経て得ら
れたポリアミド微粒子が特に感触の良いものであること
がわかった。得られたポリアミド微粒子の顕微鏡下の観
察では、個々の微粒子は互いに付着せず独立しているこ
と、および微粒子のトルエンによるソックスレー抽出の
結果、０．１〜０．５重量％のポリシロキサンオイルが
抽出されたことから、ポリシロキサンオイルのポリアミ
ド微粒子表面への付着は流動パラフィン中においても選
択的且つ強力に行われ、後の洗浄工程でも脱離し難しい
ことが判明した。このことは、流動パラフィン中にポリ
シロキサンオイルを少量添加しただけではポリアミド微
粒子表面にあまり付着せず、また付着したポリシロキサ
ンオイルも後の洗浄工程で脱離してしまうものと考えて
いた当業者の常識を完全に打ち破るものであった。
よるポリアミド微粒子のより簡便な被覆方法を検討した
結果、流動パラフィン中でのラクタム類のアニオン重合
により得られるポリアミド微粒子懸濁液に、ポリアミド
に対して０．２重量％以上、１．０重量％未満のポリシ
ロキサンオイルを加えて撹拌した後、流動パラフィンの
分離、分散安定剤や触媒の除去等の精製工程を経て得ら
れたポリアミド微粒子が特に感触の良いものであること
がわかった。得られたポリアミド微粒子の顕微鏡下の観
察では、個々の微粒子は互いに付着せず独立しているこ
と、および微粒子のトルエンによるソックスレー抽出の
結果、０．１〜０．５重量％のポリシロキサンオイルが
抽出されたことから、ポリシロキサンオイルのポリアミ
ド微粒子表面への付着は流動パラフィン中においても選
択的且つ強力に行われ、後の洗浄工程でも脱離し難しい
ことが判明した。このことは、流動パラフィン中にポリ
シロキサンオイルを少量添加しただけではポリアミド微
粒子表面にあまり付着せず、また付着したポリシロキサ
ンオイルも後の洗浄工程で脱離してしまうものと考えて
いた当業者の常識を完全に打ち破るものであった。
【０００６】この知見を基にさらに研究を重ねた結果本
発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、 （１）流動パラフィンを媒体とするラクタム類のアニオ
ン重合により得られたポリアミド微粒子懸濁液に、ポリ
アミドに対し、０．２重量％以上、１．０重量％未満の
ポリシロキサンオイルを添加して撹拌した後ポリアミド
微粒子を取り出すことを特徴とする表面がポリシロキサ
ンオイルで被覆されたポリアミド微粒子の製造方法。 （２）ポリシロキサンオイルの添加量が、ポリアミドに
対して０．５〜０．８重量％であることを特徴とする
（１）記載のポリアミド微粒子の製造方法、および （３）（１）または（２）記載の製造方法により得られ
るポリアミド微粒子、である。
発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、 （１）流動パラフィンを媒体とするラクタム類のアニオ
ン重合により得られたポリアミド微粒子懸濁液に、ポリ
アミドに対し、０．２重量％以上、１．０重量％未満の
ポリシロキサンオイルを添加して撹拌した後ポリアミド
微粒子を取り出すことを特徴とする表面がポリシロキサ
ンオイルで被覆されたポリアミド微粒子の製造方法。 （２）ポリシロキサンオイルの添加量が、ポリアミドに
対して０．５〜０．８重量％であることを特徴とする
（１）記載のポリアミド微粒子の製造方法、および （３）（１）または（２）記載の製造方法により得られ
るポリアミド微粒子、である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明のアニオン重合は、流動パ
ラフィンを液体溶媒として用い、その中で、触媒、分散
安定剤等の存在下、ラクタム類を重合させることにより
行われる。ラクタム類としては、ナイロン−１２がえら
れるラウロラクタム、ナイロン−６がえられるカプロラ
クタム、共重合体６、１２−ナイロンがえられるラウロ
ラクタム／カプロラクタム混合物を用いることができる
がナイロン−１２、ナイロン−６、１２が使用感の良い
化粧料がえられるので好ましい。本発明におけるラクタ
ム類のアニオン重合に用いられる触媒はアルカリ金属、
特にカリウムおよびナトリウムが好ましく用いられる。
この触媒は金属カリウムまたはナトリウムの形で重合系
に添加してもよいし、別途カリウム−またはナトリウム
−カプロラクタムなどの化合物として添加してもよい。
また重合促進剤としては、三塩化リンやイソシアネート
化合物が用いられる。重合温度はラクタム類の反応性か
らみて１５０℃以上であることが望ましく、ポリマーの
熱による粒子の癒着、熱劣化や重合時の経済性の観点か
らは２００℃以下、好ましくは１８０℃以下である。ま
た液体媒体として流動パラフィンが用いられるが、ラク
タム類に対する流動パラフィン量はラクタム類共存によ
る溶解性向上のため１．５〜４倍量が適当である。
ラフィンを液体溶媒として用い、その中で、触媒、分散
安定剤等の存在下、ラクタム類を重合させることにより
行われる。ラクタム類としては、ナイロン−１２がえら
れるラウロラクタム、ナイロン−６がえられるカプロラ
クタム、共重合体６、１２−ナイロンがえられるラウロ
ラクタム／カプロラクタム混合物を用いることができる
がナイロン−１２、ナイロン−６、１２が使用感の良い
化粧料がえられるので好ましい。本発明におけるラクタ
ム類のアニオン重合に用いられる触媒はアルカリ金属、
特にカリウムおよびナトリウムが好ましく用いられる。
この触媒は金属カリウムまたはナトリウムの形で重合系
に添加してもよいし、別途カリウム−またはナトリウム
−カプロラクタムなどの化合物として添加してもよい。
また重合促進剤としては、三塩化リンやイソシアネート
化合物が用いられる。重合温度はラクタム類の反応性か
らみて１５０℃以上であることが望ましく、ポリマーの
熱による粒子の癒着、熱劣化や重合時の経済性の観点か
らは２００℃以下、好ましくは１８０℃以下である。ま
た液体媒体として流動パラフィンが用いられるが、ラク
タム類に対する流動パラフィン量はラクタム類共存によ
る溶解性向上のため１．５〜４倍量が適当である。
【０００８】本発明においては重合の急速な進行ととも
にポリアミド粉末が流動パラフィン中から析出してくる
が、流動パラフィンのみの場合には粒子間の融着を起こ
すため適当な分散助剤、たとえばステアリン酸カリウ
ム、ステアリン酸ナトリウムなどを流動パラフィン中に
少量添加しておくことが必要である。アニオン重合終了
後に感触改質のために添加されるポリシロキサンオイル
はジメチルシリコーン、メチルハイドロジェンシリコー
ン、トリメチルシロキシケイ酸等を用いることができる
が、特にジメチルシリコーンが好適に使用される。ジメ
チルシリコーンは粘度１００〜５０００cStのものが好
ましい。ポリアミド微粒子に対するポリシロキサンオイ
ルの使用量は０．２重量％以上１重量％未満が良く、特
に０．３〜０．８重量％の添加でぬめり感のある感触の
良好な改質されたポリアミド微粒子が得られる。このこ
とは、ポリシロキサン被覆ポリアミド微粒子のトルエン
を用いたソックスレー抽出法によるポリシロキサンオイ
ルの抽出分が、ポリアミド微粒子に対し通常０．１〜
０．５重量％、好ましくは０．１５〜０．４重量％と対
応している。ポリシロキサンオイルの使用量が０．２重
量％未満では充分なぬめり感がなく、一方１重量％を超
えると流動性が非常に悪くなり、伸転性が悪くなる。
にポリアミド粉末が流動パラフィン中から析出してくる
が、流動パラフィンのみの場合には粒子間の融着を起こ
すため適当な分散助剤、たとえばステアリン酸カリウ
ム、ステアリン酸ナトリウムなどを流動パラフィン中に
少量添加しておくことが必要である。アニオン重合終了
後に感触改質のために添加されるポリシロキサンオイル
はジメチルシリコーン、メチルハイドロジェンシリコー
ン、トリメチルシロキシケイ酸等を用いることができる
が、特にジメチルシリコーンが好適に使用される。ジメ
チルシリコーンは粘度１００〜５０００cStのものが好
ましい。ポリアミド微粒子に対するポリシロキサンオイ
ルの使用量は０．２重量％以上１重量％未満が良く、特
に０．３〜０．８重量％の添加でぬめり感のある感触の
良好な改質されたポリアミド微粒子が得られる。このこ
とは、ポリシロキサン被覆ポリアミド微粒子のトルエン
を用いたソックスレー抽出法によるポリシロキサンオイ
ルの抽出分が、ポリアミド微粒子に対し通常０．１〜
０．５重量％、好ましくは０．１５〜０．４重量％と対
応している。ポリシロキサンオイルの使用量が０．２重
量％未満では充分なぬめり感がなく、一方１重量％を超
えると流動性が非常に悪くなり、伸転性が悪くなる。
【０００９】ポリシロキサンオイルの添加後の操作は室
温〜１００℃で通常の撹拌を行うことにより、ポリアミ
ド微粒子にポリシロキサンオイルを均一に付着させ、被
覆させることができる。操作温度が１００℃を超える
と、えられたポリアミド微粒子が黄色に着色するため好
ましくない。より好ましい操作温度は１０〜２８℃であ
る。このようにして得られた重合体懸濁液からポリアミ
ド微粒子を分離、採取は、公知の機械的分離法により行
うことができる。たとえば吸引濾過、加圧濾過、連続式
濾過（たとえばオリバー真空円筒式など）、遠心濾過、
遠心沈降などの方法が使用できる。微粒子の平均粒子径
は、懸濁重合時の諸条件により調節することができる
が、本発明において望ましい粒子径は、１．０〜３０μ
程度である。このようにして得られたポリシロキサンオ
イル被覆ポリアミド微粒子を顕微鏡で見ると個々の粒子
がポリシロキサンオイルで被覆されているにも拘らず互
いに付着することなく独立しており、その結果肌に対し
てぬめり感のある良好な感触を与えるものと思われる。
そしてファンデーションに用いたとき、使用感の良い化
粧料が得られ、またローション等のアルコール系の化粧
料に用いたときも粒子間の癒着による凝集がなく容易に
再分散される。
温〜１００℃で通常の撹拌を行うことにより、ポリアミ
ド微粒子にポリシロキサンオイルを均一に付着させ、被
覆させることができる。操作温度が１００℃を超える
と、えられたポリアミド微粒子が黄色に着色するため好
ましくない。より好ましい操作温度は１０〜２８℃であ
る。このようにして得られた重合体懸濁液からポリアミ
ド微粒子を分離、採取は、公知の機械的分離法により行
うことができる。たとえば吸引濾過、加圧濾過、連続式
濾過（たとえばオリバー真空円筒式など）、遠心濾過、
遠心沈降などの方法が使用できる。微粒子の平均粒子径
は、懸濁重合時の諸条件により調節することができる
が、本発明において望ましい粒子径は、１．０〜３０μ
程度である。このようにして得られたポリシロキサンオ
イル被覆ポリアミド微粒子を顕微鏡で見ると個々の粒子
がポリシロキサンオイルで被覆されているにも拘らず互
いに付着することなく独立しており、その結果肌に対し
てぬめり感のある良好な感触を与えるものと思われる。
そしてファンデーションに用いたとき、使用感の良い化
粧料が得られ、またローション等のアルコール系の化粧
料に用いたときも粒子間の癒着による凝集がなく容易に
再分散される。
【００１０】
【実施例】以下に、実施例、比較例及び実験例をあげて
本発明を具体的に説明する。 実施例１ 温度計、窒素挿入管、攪拌器を備えた１Ｌ四つ口フラス
コに流動パラフィン３４５ｇ、無水ラウロラクタム２１
０ｇを仕込み、窒素気流下、１５０℃に加熱して、ラウ
ロラクタムを溶解した。続いてステアリン酸カリウム１
０．０ｇ、金属カリウム５．３ｇを加えた後、強撹拌
下、三塩化リン２．３ｇを注入した。約５分後、ポリマ
ー微粒子が析出し始めるが、さらに２時間の撹拌、加熱
を続行し反応を完結させた。続いて、２５℃に冷却した
のち、ジメチルシリコーン（信越シリコーン社製、ＫＦ
９６Ａ−５００ｃｓ）０．６３ｇを加え、同温度で３０
分間撹拌した。得られた微粒子懸濁液より、濾過、イソ
プロピルアルコール（ＩＰＡ）の洗浄による流動パラフ
ィンの除去、さらにステアリン酸カリウム、カリウムの
不純物等の除去、精製を行い、平均径８μの１２ナイロ
ン微粒子を得た。
本発明を具体的に説明する。 実施例１ 温度計、窒素挿入管、攪拌器を備えた１Ｌ四つ口フラス
コに流動パラフィン３４５ｇ、無水ラウロラクタム２１
０ｇを仕込み、窒素気流下、１５０℃に加熱して、ラウ
ロラクタムを溶解した。続いてステアリン酸カリウム１
０．０ｇ、金属カリウム５．３ｇを加えた後、強撹拌
下、三塩化リン２．３ｇを注入した。約５分後、ポリマ
ー微粒子が析出し始めるが、さらに２時間の撹拌、加熱
を続行し反応を完結させた。続いて、２５℃に冷却した
のち、ジメチルシリコーン（信越シリコーン社製、ＫＦ
９６Ａ−５００ｃｓ）０．６３ｇを加え、同温度で３０
分間撹拌した。得られた微粒子懸濁液より、濾過、イソ
プロピルアルコール（ＩＰＡ）の洗浄による流動パラフ
ィンの除去、さらにステアリン酸カリウム、カリウムの
不純物等の除去、精製を行い、平均径８μの１２ナイロ
ン微粒子を得た。
【００１１】実施例２ 実施例１のジメチルシリコーン０．６３ｇの代わりに
１．４７ｇを用いた以外は同様の方法で平均粒子径８μ
のナイロン１２微粒子を得た。 比較例１ 実施例１のジメチルシリコーン０．６３ｇの代わりに
０．２１ｇを用いた以外は同様の方法で平均粒子径８μ
のナイロン１２微粒子を得た。 比較例２ 実施例１のジメチルシリコーン０．６３ｇの代わりに１
０．５ｇを用いた以外は同様の方法で平均粒子径８μの
ナイロン１２微粒子を得た。
１．４７ｇを用いた以外は同様の方法で平均粒子径８μ
のナイロン１２微粒子を得た。 比較例１ 実施例１のジメチルシリコーン０．６３ｇの代わりに
０．２１ｇを用いた以外は同様の方法で平均粒子径８μ
のナイロン１２微粒子を得た。 比較例２ 実施例１のジメチルシリコーン０．６３ｇの代わりに１
０．５ｇを用いた以外は同様の方法で平均粒子径８μの
ナイロン１２微粒子を得た。
【００１２】実験例１ 〔表１〕に実施例１、２及び比較例１、２で得られたナ
イロン１２微粒子について、ソックスレー抽出機を用い
て、各微粒子のトルエンによる抽出を行い、各微粒子の
被覆ジメチルシリコーン量を求め、その結果を〔表１〕
に示した。 実験例２ 実施例１および２、比較例１および２で得られたナイロ
ン１２微粒子につき、１０名のパネリストの指触による
官触テストを行い、その結果を〔表１〕に示した。
イロン１２微粒子について、ソックスレー抽出機を用い
て、各微粒子のトルエンによる抽出を行い、各微粒子の
被覆ジメチルシリコーン量を求め、その結果を〔表１〕
に示した。 実験例２ 実施例１および２、比較例１および２で得られたナイロ
ン１２微粒子につき、１０名のパネリストの指触による
官触テストを行い、その結果を〔表１〕に示した。
【００１３】
【表１】 しっとり感及び伸展性の評価基準 ○：良い △：普通 Ｘ：良くない （なお、〔表１〕中においては、１０名のパネリストの
評価において最も数が多かった評価を記載した。） これらの試験の結果、懸濁液中のポリアミド微粒子に対
し、ポリシロキサンオイルの添加量が０．３〜０．７重
量％、トルエン抽出量が０．１５〜０．４重量％である
本発明方法によって得られたポリアミド微粒子は、添加
量がその範囲外にある比較例１及び２で得られたポリア
ミド微粒子に比してしっとり感と伸展性に優れていた。
評価において最も数が多かった評価を記載した。） これらの試験の結果、懸濁液中のポリアミド微粒子に対
し、ポリシロキサンオイルの添加量が０．３〜０．７重
量％、トルエン抽出量が０．１５〜０．４重量％である
本発明方法によって得られたポリアミド微粒子は、添加
量がその範囲外にある比較例１及び２で得られたポリア
ミド微粒子に比してしっとり感と伸展性に優れていた。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、従来法に比して遙かに
簡単な操作で、しかも少量のポリシロキサンオイルを効
率的に各ポリアミド微粒子の表面で被覆することができ
る。またこの方法により得られたポリシロキサン被覆ポ
リアミド微粒子は、皮膚に対して極めて良好な感触、た
とえばしっとり感、ぬめり感を有しており、化粧料に用
いてポリマー微粒子として極めて有用である。
簡単な操作で、しかも少量のポリシロキサンオイルを効
率的に各ポリアミド微粒子の表面で被覆することができ
る。またこの方法により得られたポリシロキサン被覆ポ
リアミド微粒子は、皮膚に対して極めて良好な感触、た
とえばしっとり感、ぬめり感を有しており、化粧料に用
いてポリマー微粒子として極めて有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 俊作 兵庫県氷上郡柏原町下小倉960 ガンツ化 成株式会社丹波事業所内 Ｆターム(参考） 4C083 AD071 AD072 AD151 AD152 CC02 EE06 EE07 FF01 4F070 AA54 AC92 AE27 DB03 DC02 DC11
Claims (3)
- 【請求項１】流動パラフィンを媒体とするラクタム類の
アニオン重合により得られたポリアミド微粒子懸濁液
に、ポリアミドに対し、０．２重量％以上、１．０重量
％未満のポリシロキサンオイルを添加して撹拌した後ポ
リアミド微粒子を取り出すことを特徴とする表面がポリ
シロキサンオイルで被覆されたポリアミド微粒子の製造
方法。 - 【請求項２】ポリシロキサンオイルの添加量が、ポリア
ミドに対して０．５〜０．８重量％であることを特徴と
する請求項１記載のポリアミド微粒子の製造方法。 - 【請求項３】請求項１または２記載の製造方法により得
られるポリアミド微粒子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001016694A JP4585696B2 (ja) | 2001-01-25 | 2001-01-25 | ポリアミド微粒子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001016694A JP4585696B2 (ja) | 2001-01-25 | 2001-01-25 | ポリアミド微粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002220474A true JP2002220474A (ja) | 2002-08-09 |
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ID=18883013
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001016694A Expired - Fee Related JP4585696B2 (ja) | 2001-01-25 | 2001-01-25 | ポリアミド微粒子の製造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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- 2001-01-25 JP JP2001016694A patent/JP4585696B2/ja not_active Expired - Fee Related
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