JP2002219567A - 金型の修正方法 - Google Patents
金型の修正方法Info
- Publication number
- JP2002219567A JP2002219567A JP2001018706A JP2001018706A JP2002219567A JP 2002219567 A JP2002219567 A JP 2002219567A JP 2001018706 A JP2001018706 A JP 2001018706A JP 2001018706 A JP2001018706 A JP 2001018706A JP 2002219567 A JP2002219567 A JP 2002219567A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- welding
- step portion
- data
- metal mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】ＮＣデータなどの加工データを容易に作成で
き、しかも溶接の空洞化を防止できる金型の修正方法を
提供する。 【解決手段】溶接具５，６を備えたティーチング可能な
自動加工機を用いて金型Ｍを修正する方法であって、目
的とする修正部位に断面が階段状の加工を施したのち、
階段状の部位のステップ部３に溶接材を肉盛りし、肉盛
りされた溶接材７を目的とする形状に修正加工する。
き、しかも溶接の空洞化を防止できる金型の修正方法を
提供する。 【解決手段】溶接具５，６を備えたティーチング可能な
自動加工機を用いて金型Ｍを修正する方法であって、目
的とする修正部位に断面が階段状の加工を施したのち、
階段状の部位のステップ部３に溶接材を肉盛りし、肉盛
りされた溶接材７を目的とする形状に修正加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金型の修正方法に
関し、たとえば自動車の各種パネルをプレス成形するた
めの金型を修正する方法に関する。
関し、たとえば自動車の各種パネルをプレス成形するた
めの金型を修正する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車を構成する鋼板は金型を用いてプ
レス成形されるが、この種の金型において、金型が製作
されたのちにワークの形状や余肉が変更されると当該金
型を修正する必要が生じる。こうした金型修正には、金
型を削る修正と、金型に肉盛りする修正とがあるが、後
者の肉盛りは、図４に示すように金型の修正個所に溶接
で肉盛りしたのち、目的とする修正形状に形状仕上げ加
工することで行われる。
レス成形されるが、この種の金型において、金型が製作
されたのちにワークの形状や余肉が変更されると当該金
型を修正する必要が生じる。こうした金型修正には、金
型を削る修正と、金型に肉盛りする修正とがあるが、後
者の肉盛りは、図４に示すように金型の修正個所に溶接
で肉盛りしたのち、目的とする修正形状に形状仕上げ加
工することで行われる。
【０００３】肉盛りは手動溶接あるいはＮＣ制御による
ロボットやＮＣ加工機を用いて行われている。
ロボットやＮＣ加工機を用いて行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、こうし
た従来の修正方法では以下の問題があった。まず、溶接
により肉盛りする作業にロボットやＮＣ加工機を用いる
場合、金型の急な斜面を溶接するときはできる限り斜面
に垂直な方向に溶接トーチを向けることが必要とされる
が、こうすると５軸制御のロボットまたはＮＣ加工機が
必要になって、ＮＣデータの作成が困難であるという問
題があった。
た従来の修正方法では以下の問題があった。まず、溶接
により肉盛りする作業にロボットやＮＣ加工機を用いる
場合、金型の急な斜面を溶接するときはできる限り斜面
に垂直な方向に溶接トーチを向けることが必要とされる
が、こうすると５軸制御のロボットまたはＮＣ加工機が
必要になって、ＮＣデータの作成が困難であるという問
題があった。
【０００５】また、金型の形状、溶接方向または溶接順
序によって溶接内に空洞が生じることがあり、これを防
止するためには溶接操作の途中で溶接順序を変更する必
要がある。
序によって溶接内に空洞が生じることがあり、これを防
止するためには溶接操作の途中で溶接順序を変更する必
要がある。
【０００６】たとえば、図５に示すような急な傾斜面と
緩やかな傾斜面とが複合する形状の金型に対して溶接順
序を変えずに溶接する場合には、特に同図の急斜面から
緩斜面に移行する部分で、母材（金型）ではなく直前に
溶接した溶接ビードＡに向かってアークが発生し、溶融
金属が溶接ビードＡ上にのみ溶け込むことにより、母材
と溶接ビードＡとの間に空洞が発生する。したがって、
この空洞化不具合を防止するためには、緩斜面のみ溶接
順序（同図に示すピック方向）を変更する必要が生じ
る。同図に示す形状例では、ＮＣデータを作成する際
に、図６（Ａ）に示すように緩斜面の範囲１，３と急斜
面の範囲２に分割して当該ＮＣデータを作成する必要が
あった。
緩やかな傾斜面とが複合する形状の金型に対して溶接順
序を変えずに溶接する場合には、特に同図の急斜面から
緩斜面に移行する部分で、母材（金型）ではなく直前に
溶接した溶接ビードＡに向かってアークが発生し、溶融
金属が溶接ビードＡ上にのみ溶け込むことにより、母材
と溶接ビードＡとの間に空洞が発生する。したがって、
この空洞化不具合を防止するためには、緩斜面のみ溶接
順序（同図に示すピック方向）を変更する必要が生じ
る。同図に示す形状例では、ＮＣデータを作成する際
に、図６（Ａ）に示すように緩斜面の範囲１，３と急斜
面の範囲２に分割して当該ＮＣデータを作成する必要が
あった。
【０００７】しかも、図６（Ａ）に示すように緩斜面と
急斜面との稜線１，２が直線となる比較的単純な形状に
あっては、溶接操作の分割範囲１，２，３も直線で分割
できるので、さほど困難ではないが、同図（Ｂ）に示す
ように緩斜面と急斜面との稜線１，２が曲線となるよう
な複雑な形状にあっては、溶接操作の分割範囲１および
２と２および３の境界線を定義することが困難で、ＮＣ
データの作成がきわめて困難であった。
急斜面との稜線１，２が直線となる比較的単純な形状に
あっては、溶接操作の分割範囲１，２，３も直線で分割
できるので、さほど困難ではないが、同図（Ｂ）に示す
ように緩斜面と急斜面との稜線１，２が曲線となるよう
な複雑な形状にあっては、溶接操作の分割範囲１および
２と２および３の境界線を定義することが困難で、ＮＣ
データの作成がきわめて困難であった。
【０００８】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、ＮＣデータなどの加工デー
タを容易に作成でき、しかも溶接の空洞化を防止できる
金型の修正方法を提供することを目的とする。
鑑みてなされたものであり、ＮＣデータなどの加工デー
タを容易に作成でき、しかも溶接の空洞化を防止できる
金型の修正方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】（１）上記目的を達成す
るために、本発明によれば、溶接具を備えた自動加工機
を用いて金型を修正する方法であって、目的とする修正
部位に断面が階段状の加工を施したのち、前記階段状の
部位のステップ部に溶接材を肉盛りし、肉盛りされた溶
接材を目的とする形状に修正加工する金型の修正方法が
提供される。
るために、本発明によれば、溶接具を備えた自動加工機
を用いて金型を修正する方法であって、目的とする修正
部位に断面が階段状の加工を施したのち、前記階段状の
部位のステップ部に溶接材を肉盛りし、肉盛りされた溶
接材を目的とする形状に修正加工する金型の修正方法が
提供される。
【００１０】この金型の修正方法では、肉盛り修正する
部位を断面階段状に加工したのち、そのステップ部に溶
接材を肉盛りする。そして最後に、この肉盛りされた溶
接材を目的とする形状に修正加工する。これにより、修
正部位が金型の傾斜面であっても、溶接材を肉盛りする
ステップ部は互いに平行な面となるので、自動加工機の
姿勢が単純化され、５軸制御でなくても３軸制御の自動
加工機にて対応することができる。
部位を断面階段状に加工したのち、そのステップ部に溶
接材を肉盛りする。そして最後に、この肉盛りされた溶
接材を目的とする形状に修正加工する。これにより、修
正部位が金型の傾斜面であっても、溶接材を肉盛りする
ステップ部は互いに平行な面となるので、自動加工機の
姿勢が単純化され、５軸制御でなくても３軸制御の自動
加工機にて対応することができる。
【００１１】また、各ステップ部は互いに平行な面とさ
れ、しかも一つのステップ部に対してはそのまま上面に
重ねて溶接材を溶接すれば良いので、溶接途中において
溶接材の角度が変化することがなくなり、空洞化を防止
することができる。
れ、しかも一つのステップ部に対してはそのまま上面に
重ねて溶接材を溶接すれば良いので、溶接途中において
溶接材の角度が変化することがなくなり、空洞化を防止
することができる。
【００１２】（２）上記発明においては特に限定されな
いが、請求項２記載の金型の修正方法ように、前記階段
状の部位の頂点が、修正前の金型表面と一致することが
より好ましい。
いが、請求項２記載の金型の修正方法ように、前記階段
状の部位の頂点が、修正前の金型表面と一致することが
より好ましい。
【００１３】目的とする修正部位に階段状の部位を加工
する際に、階段状の部位の頂点を修正前の金型表面と一
致させておけば、修正部位の切削加工量を必要最小限に
することができ、加工時間および溶接材の肉盛り量を最
小とすることができる。
する際に、階段状の部位の頂点を修正前の金型表面と一
致させておけば、修正部位の切削加工量を必要最小限に
することができ、加工時間および溶接材の肉盛り量を最
小とすることができる。
【００１４】（３）上記発明においては特に限定されな
いが、請求項３記載の金型の修正方法ように、前記階段
状の部位のステップ部の幅が一定であることがより好ま
しい。
いが、請求項３記載の金型の修正方法ように、前記階段
状の部位のステップ部の幅が一定であることがより好ま
しい。
【００１５】各ステップ部の幅を一定にすることで、各
ステップ部に対する溶接ビード数が一定となり、ＮＣデ
ータの作成が容易となる。
ステップ部に対する溶接ビード数が一定となり、ＮＣデ
ータの作成が容易となる。
【００１６】（４）上記発明においては特に限定されな
いが、請求項４記載の金型の修正方法ように、前記階段
状の部位の各ステップ部に対し、前記溶接具に対する位
置が低いステップ部から高いステップ部に向かって順に
溶接材を肉盛りすることがより好ましい。
いが、請求項４記載の金型の修正方法ように、前記階段
状の部位の各ステップ部に対し、前記溶接具に対する位
置が低いステップ部から高いステップ部に向かって順に
溶接材を肉盛りすることがより好ましい。
【００１７】溶接具に対する位置が低いステップ部から
溶接材の肉盛りを行うことで、溶接具と金型との干渉を
防止することができる。
溶接材の肉盛りを行うことで、溶接具と金型との干渉を
防止することができる。
【００１８】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、修正部位
が金型の傾斜面であっても、溶接材を肉盛りするステッ
プ部は互いに平行な面となるので、自動加工機の姿勢が
単純化され、５軸制御でなくても３軸制御の自動加工機
にて対応することができる。この結果、ＮＣデータの作
成が容易となる。
が金型の傾斜面であっても、溶接材を肉盛りするステッ
プ部は互いに平行な面となるので、自動加工機の姿勢が
単純化され、５軸制御でなくても３軸制御の自動加工機
にて対応することができる。この結果、ＮＣデータの作
成が容易となる。
【００１９】また、各ステップ部は互いに平行な面とさ
れ、しかも一つのステップ部に対してはそのまま上面に
重ねて溶接材を溶接すれば良いので、溶接途中において
溶接材の角度が変化することがなくなり、溶接部の空洞
化を防止することができる。
れ、しかも一つのステップ部に対してはそのまま上面に
重ねて溶接材を溶接すれば良いので、溶接途中において
溶接材の角度が変化することがなくなり、溶接部の空洞
化を防止することができる。
【００２０】これに加えて、請求項２記載の発明によれ
ば、目的とする修正部位に階段状の部位を加工する際
に、階段状の部位の頂点を修正前の金型表面と一致させ
るので、修正部位の切削加工量を必要最小限にすること
ができ、加工時間および溶接材の肉盛り量を最小とする
ことができる。
ば、目的とする修正部位に階段状の部位を加工する際
に、階段状の部位の頂点を修正前の金型表面と一致させ
るので、修正部位の切削加工量を必要最小限にすること
ができ、加工時間および溶接材の肉盛り量を最小とする
ことができる。
【００２１】また、請求項３記載の発明によれば、各ス
テップ部の幅を一定にするので、各ステップ部に対する
溶接ビード数が一定となり、ＮＣデータの作成が容易と
なる。
テップ部の幅を一定にするので、各ステップ部に対する
溶接ビード数が一定となり、ＮＣデータの作成が容易と
なる。
【００２２】請求項４記載の発明によれば、溶接具に対
する位置が低いステップ部から溶接材の肉盛りを行うの
で、溶接具と先に形成された溶接材あるいは金型との干
渉を防止することができる。
する位置が低いステップ部から溶接材の肉盛りを行うの
で、溶接具と先に形成された溶接材あるいは金型との干
渉を防止することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図１は本発明の金型の修正方法の第
１工程を示す金型の断面図、図２は同じく第２工程を示
す金型の断面図、図３は同じく第３工程を示す金型の断
面図である。
基づいて説明する。図１は本発明の金型の修正方法の第
１工程を示す金型の断面図、図２は同じく第２工程を示
す金型の断面図、図３は同じく第３工程を示す金型の断
面図である。
【００２４】まず、第１工程では、図１に示す金型の修
正を目的とする部位に断面が階段状となるように加工を
施す。同図において、点線は修正前の金型表面の形状を
示し、この修正前の金型表面を、切削工具１を用いて階
段状に切削加工する。この階段状に切削するときのステ
ップ部３の幅ｔは一定とし、かつ階段状の部分の頂点４
は、修正前の金型表面と一致するように切削加工するこ
とが望ましい。
正を目的とする部位に断面が階段状となるように加工を
施す。同図において、点線は修正前の金型表面の形状を
示し、この修正前の金型表面を、切削工具１を用いて階
段状に切削加工する。この階段状に切削するときのステ
ップ部３の幅ｔは一定とし、かつ階段状の部分の頂点４
は、修正前の金型表面と一致するように切削加工するこ
とが望ましい。
【００２５】各ステップ部３の幅ｔを一定にすること
で、次の第２工程で実施する各ステップ部３に対する溶
接ビード数が一定となり、ＮＣデータの作成が容易とな
るからである。また、階段状の部位の頂点４を修正前の
金型表面と一致させておけば、修正部位の切削加工量を
必要最小限にすることができ、加工時間および溶接材の
肉盛り量を最小とすることができるからである。
で、次の第２工程で実施する各ステップ部３に対する溶
接ビード数が一定となり、ＮＣデータの作成が容易とな
るからである。また、階段状の部位の頂点４を修正前の
金型表面と一致させておけば、修正部位の切削加工量を
必要最小限にすることができ、加工時間および溶接材の
肉盛り量を最小とすることができるからである。
【００２６】この切削加工は。修正前の金型表面の形状
データを基に、上述した条件でＮＣデータを作成し、Ｎ
Ｃ加工機を用いて自動加工する。
データを基に、上述した条件でＮＣデータを作成し、Ｎ
Ｃ加工機を用いて自動加工する。
【００２７】次の第２工程では、図２（Ａ）に示すよう
に、ロボットアーム又はＮＣ加工機（図示せず）の先端
に取り付けられた溶接トーチ５を用いて、第１工程で切
削加工された階段状のステップ部３に溶接ビード７を形
成する。
に、ロボットアーム又はＮＣ加工機（図示せず）の先端
に取り付けられた溶接トーチ５を用いて、第１工程で切
削加工された階段状のステップ部３に溶接ビード７を形
成する。
【００２８】このとき、溶接ビード７の形成順序は、同
図（Ｂ）の数字で示すように、階段状の部分の低い方か
ら順に１本ずつ形成し、全てのステップ部３に対して１
本目の溶接ビード７を形成したら、次の２本目の溶接ビ
ード７を同様に低いステップ部３から順に形成する。溶
接トーチ５に対する位置が低いステップ部３から溶接ビ
ード７の肉盛りを行うことで、同図（Ｃ）に示すような
溶接トーチ５と金型あるいは先に形成された溶接ビード
７との干渉を防止することができる。
図（Ｂ）の数字で示すように、階段状の部分の低い方か
ら順に１本ずつ形成し、全てのステップ部３に対して１
本目の溶接ビード７を形成したら、次の２本目の溶接ビ
ード７を同様に低いステップ部３から順に形成する。溶
接トーチ５に対する位置が低いステップ部３から溶接ビ
ード７の肉盛りを行うことで、同図（Ｃ）に示すような
溶接トーチ５と金型あるいは先に形成された溶接ビード
７との干渉を防止することができる。
【００２９】なお、本例の溶接トーチ５は外径が２０ｍ
ｍのものを用い、ワイヤ６の突出量は１０〜２０ｍｍと
した。
ｍのものを用い、ワイヤ６の突出量は１０〜２０ｍｍと
した。
【００３０】本工程における溶接ビード７は、仕上げ加
工の取り代のため、目的とする修正後の形状（同図
（Ｂ）に示す点線８）よりも若干高い位置まで行う。
工の取り代のため、目的とする修正後の形状（同図
（Ｂ）に示す点線８）よりも若干高い位置まで行う。
【００３１】最後の第３工程では、図３に示すように、
目的とする修正後の形状８のデータにより、仕上げ加工
具９を用いて肉盛りされた溶接ビード７を仕上げ加工す
る。なお、修正後のデータは形状に基づくＮＣデータで
あっても、モデルに基づく倣い加工用データであっても
良い。
目的とする修正後の形状８のデータにより、仕上げ加工
具９を用いて肉盛りされた溶接ビード７を仕上げ加工す
る。なお、修正後のデータは形状に基づくＮＣデータで
あっても、モデルに基づく倣い加工用データであっても
良い。
【００３２】以上の工程により、金型を目的とする形状
に肉盛り修正することができる。
に肉盛り修正することができる。
【００３３】なお、以上説明した実施形態は、本発明の
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。
【図１】本発明の金型の修正方法（第１工程）を示す金
型の断面図である。
型の断面図である。
【図２】本発明の金型の修正方法（第２工程）を示す金
型の断面図である。
型の断面図である。
【図３】本発明の金型の修正方法（第３工程）を示す金
型の断面図である。
型の断面図である。
【図４】従来の金型修正方法を説明するための断面図で
ある。
ある。
【図５】従来の金型修正方法の問題点を説明するための
断面図および斜視図である。
断面図および斜視図である。
【図６】従来の金型修正方法の問題点を説明するための
斜視図である。
斜視図である。
【符号の説明】 Ｍ…金型 １…切削工具 ２…修正前の金型表面 ３…ステップ部 ４…頂点 ５…溶接トーチ ６…ワイヤ ７…溶接ビード ８…修正後の金型表面 ９…仕上げ加工具
Claims (4)
- 【請求項１】溶接具を備えた自動加工機を用いて金型を
修正する方法であって、目的とする修正部位に断面が階
段状の加工を施したのち、前記階段状の部位のステップ
部に溶接材を肉盛りし、肉盛りされた溶接材を目的とす
る形状に修正加工する金型の修正方法。 - 【請求項２】前記階段状の部位の頂点が、修正前の金型
表面と一致する請求項１記載の金型の修正方法。 - 【請求項３】前記階段状の部位のステップ部の幅が一定
である請求項１又は２記載の金型の修正方法。 - 【請求項４】前記階段状の部位の各ステップ部に対し、
前記溶接具に対する位置が低いステップ部から高いステ
ップ部に向かって順に溶接材を肉盛りする請求項１乃至
３記載の金型の修正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001018706A JP3755404B2 (ja) | 2001-01-26 | 2001-01-26 | 金型の修正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001018706A JP3755404B2 (ja) | 2001-01-26 | 2001-01-26 | 金型の修正方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002219567A true JP2002219567A (ja) | 2002-08-06 |
| JP3755404B2 JP3755404B2 (ja) | 2006-03-15 |
Family
ID=18884690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001018706A Expired - Fee Related JP3755404B2 (ja) | 2001-01-26 | 2001-01-26 | 金型の修正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3755404B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005040863A (ja) * | 2003-07-23 | 2005-02-17 | Snecma Moteurs | 精密鍛造部品を製造する方法 |
| US20090107961A1 (en) * | 2007-10-26 | 2009-04-30 | Pascal Zaffino | Automated welding of moulds and stamping tools |
| JP2016068121A (ja) * | 2014-09-30 | 2016-05-09 | 日立金属株式会社 | 熱間鍛造用金型の製造方法 |
| US9776274B2 (en) | 2007-10-26 | 2017-10-03 | Ariel Andre Waitzman | Automated welding of moulds and stamping tools |
| WO2020009115A1 (ja) | 2018-07-06 | 2020-01-09 | 日立金属株式会社 | 部材およびその製造方法 |
-
2001
- 2001-01-26 JP JP2001018706A patent/JP3755404B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005040863A (ja) * | 2003-07-23 | 2005-02-17 | Snecma Moteurs | 精密鍛造部品を製造する方法 |
| US20090107961A1 (en) * | 2007-10-26 | 2009-04-30 | Pascal Zaffino | Automated welding of moulds and stamping tools |
| US8367962B2 (en) * | 2007-10-26 | 2013-02-05 | Ariel Andre Waitzman | Automated welding of moulds and stamping tools |
| US8857697B2 (en) | 2007-10-26 | 2014-10-14 | Ariel Andre Waitzman | Automated welding of moulds and stamping tools |
| US9776274B2 (en) | 2007-10-26 | 2017-10-03 | Ariel Andre Waitzman | Automated welding of moulds and stamping tools |
| US10279413B2 (en) | 2007-10-26 | 2019-05-07 | Ariel Andre Waitzman | Automated welding of moulds and stamping tools |
| JP2016068121A (ja) * | 2014-09-30 | 2016-05-09 | 日立金属株式会社 | 熱間鍛造用金型の製造方法 |
| WO2020009115A1 (ja) | 2018-07-06 | 2020-01-09 | 日立金属株式会社 | 部材およびその製造方法 |
| JP2022009332A (ja) * | 2018-07-06 | 2022-01-14 | 日立金属株式会社 | 部材 |
| JP7173262B2 (ja) | 2018-07-06 | 2022-11-16 | 日立金属株式会社 | 部材 |
| US11980964B2 (en) | 2018-07-06 | 2024-05-14 | Proterial, Ltd. | Member and method of manufacturing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3755404B2 (ja) | 2006-03-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10583490B2 (en) | Methods for preparing a hybrid article | |
| US6274839B1 (en) | Method and apparatus for building up a workpiece by deposit welding | |
| US8768503B2 (en) | Method for the designing of tools | |
| EP3795277B1 (en) | Production method and production apparatus for additive manufacturing product, and program | |
| JP3235389B2 (ja) | レーザ加工装置および加工方法 | |
| US20210252803A1 (en) | Three-dimensional printer and methods for assembling parts via integration of additive and conventional manufacturing operations | |
| JP2002219567A (ja) | 金型の修正方法 | |
| CN111113420B (zh) | 一种机器人轮毂去毛刺示教点坐标系生成方法 | |
| US11958138B2 (en) | Joint method | |
| JP2001232469A (ja) | 金型製作における自動溶接データ作成方法 | |
| JP3662087B2 (ja) | 曲面切削加工方法 | |
| JPH0811017A (ja) | 放電加工機用電極製作データ及び放電加工機制御データの生成方法及び生成装置 | |
| JP3248081B2 (ja) | 切削軸の自動変更機能付き自動プログラム作成装置 | |
| JPH08174335A (ja) | 歯車状ワークの面取り加工方法 | |
| JPH04176516A (ja) | ワイヤ放電加工におけるセカンドカット加工方法及びセカンドカット加工制御装置 | |
| JPH06238472A (ja) | 薄板材の突き合わせレーザ溶接方法 | |
| JPH0957598A (ja) | 数値制御装置と、その加工軌跡制御方式 | |
| JPH09150284A (ja) | 三次元レーザ加工機による開先加工方法 | |
| JPS63119987A (ja) | クランプ治具の設計方法 | |
| JP2000259218A (ja) | 高速加工用工具経路の作成方法 | |
| RU2172843C1 (ru) | Способ изготовления дефлекторов охлаждаемых лопаток турбомашин | |
| JPH0732161A (ja) | 溶接治具の製作方法 | |
| JPH05131988A (ja) | ラダーストツクの製造方法 | |
| JP2005050255A (ja) | 加工データ作成方法、加工データ作成プログラム及び加工データ作成プログラムを記録した記録媒体 | |
| JPH10307615A (ja) | Ｃａｍ用凹溝部位の加工経路自動生成方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050920 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20051129 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20051212 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |