JP2002212662A

JP2002212662A - マグネシウム合金

Info

Publication number: JP2002212662A
Application number: JP2001011029A
Authority: JP
Inventors: Toru Shinoda; 徹篠田
Original assignee: Aisin Takaoka Co Ltd
Current assignee: Aisin Takaoka Co Ltd
Priority date: 2001-01-19
Filing date: 2001-01-19
Publication date: 2002-07-31

Abstract

(57)【要約】【課題】熱伝導性、機械的強度及び鋳造性に優れたマグ
ネシウム合金の提供。【解決手段】亜鉛含有マグネシウム合金において、亜鉛
含有量を８〜１２重量％とし、カルシウム含有量をゼロ
又は１．０重量％以下とし、残部をマグネシウム及び不
可避不純物からなるものとする。このマグネシウム合金
は、１００Ｗ／ｍＫ以上１４０Ｗ／ｍＫ未満という高い
熱伝導率と、１００ＭＰａ以上の０．２％耐力と、良好
な鋳造性（熱間割れの少なさ）とを併せ持つ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱伝導性その他の
物性を改良したマグネシウム合金に関する。

【０００２】

【従来の技術】マグネシウム合金は、金属材料の中で最
も軽量な部類に属する点が注目され、構造用又は鋳造用
の金属材料として種々実用化されている。特に鋳造用マ
グネシウム合金としては、室温強度と鋳造性（特に鋳造
時の流動性）とを両立させるために、５重量％を超える
アルミニウム成分を配合したものが存在する。例えば、
ＡＺ９１（Ｍｇ−９％Ａｌ−１％Ｚｎ）等のＭｇ−Ａｌ
−Ｚｎ系合金、ＡＭ６０（Ｍｇ−６％Ａｌ−０．４％Ｍ
ｎ）等のＭｇ−Ａｌ−Ｍｎ系合金である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
マグネシウム合金の熱伝導率は６０Ｗ／ｍＫ未満しかな
く、これは純マグネシウムの熱伝導率（１５７Ｗ／ｍ
Ｋ）に比較してかなり低い値である。又、一般的な鋳造
用アルミニウム合金の熱伝導率が１００Ｗ／ｍＫ以上で
あることと比較しても、熱伝導率はかなり低いと言わざ
るを得ない。即ち、従来のマグネシウム合金にあって
は、強度及び鋳造性に配慮して所定量のアルミニウム成
分を配合したことで、熱伝導性を犠牲にする結果となっ
ている。

【０００４】本発明の目的は、熱伝導性、機械的強度及
び鋳造性に優れ、あるいは前記三特性のバランスがとれ
たマグネシウム合金を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】（着想の原点）本件発明
者は本件マグネシウム合金の開発にあたり、各種のマグ
ネシウム合金について、配合する金属元素成分と熱伝導
率との関係を独自に調査した。その結果、入手可能な金
属元素のいずれをマグネシウムに配合しても、得られた
マグネシウム合金の熱伝導率は純マグネシウムの熱伝導
率（１５７Ｗ／ｍＫ）よりも低下することを確認した。
しかしその一方で、配合元素が、カドミウム（Ｃｄ）、
カルシウム（Ｃａ）、銀（Ａｇ）、シリコン（Ｓｉ）及
び亜鉛（Ｚｎ）の場合には、熱伝導率の低下が比較的小
さいことを発見した。カドミウム及び銀は高価であるこ
とから、又、シリコンはマグネシウムとの相溶に困難が
あることから、これらを用いたマグネシウム合金は工業
的実用性に乏しいと判断し検討対象から除外した。そし
て、亜鉛及びカルシウムに的を絞って完成させたのが本
件マグネシウム合金である。なお、本発明のマグネシウ
ム合金における亜鉛及びカルシウムの最適配合量の決定
過程等については、発明の実施の形態の欄で詳述する。
以下では、課題解決手段の要点を列挙するにとどめる。

【０００６】本件第１発明（請求項１〜４）は、８〜１
２重量％の亜鉛、ゼロ又は１．０重量％以下のカルシウ
ムを含有し、残部がマグネシウム及び不可避不純物から
なることを特徴とするマグネシウム合金である（請求項
１）。

【０００７】このマグネシウム合金によれば、合金成分
として亜鉛単独又は亜鉛とカルシウムの両方を選択する
と共に、亜鉛含有量およびカルシウム含有量を上記範囲
に限定することで、優れた鋳造性を維持しつつ熱伝導性
の改善と機械的強度の確保を図ることができ、鋳造用の
軽金属材料として優れた適性を有するに到る（後記実施
例１〜３参照）。この合金では、亜鉛含有量は８〜１２
重量％の範囲にある必要がある。亜鉛が８重量％に満た
ないと、鋳造性が悪化するほか、機械的強度が不足する
傾向にある。逆に亜鉛が１２重量％を超えると、熱伝導
性が悪化するほか、合金の比重が高まって軽合金として
の特徴が失われる。他方、カルシウム含有量はゼロ又は
１．０重量％以下である必要がある。カルシウムが１．
０重量％を超えると、鋳造性が悪化する傾向にある。
尚、前記含有量の亜鉛を併用することで、カルシウム添
加による鋳造性の悪化が防止又は抑制される。

【０００８】前記亜鉛の含有量を８〜１０重量％の範囲
に限定することは好ましい（請求項２）。これにより、
熱伝導性を更に高める方向とすることができる。又、前
記カルシウムの含有量をゼロ又は０．５重量％以下に限
定することは好ましい（請求項３）。これにより、鋳造
性を更に高める方向とすることができる。即ち、第１発
明のマグネシウム合金にあっては、「８〜１０重量％の
亜鉛、ゼロ又は０．５重量％以下のカルシウムを含有
し、残部がマグネシウム及び不可避不純物からなるマグ
ネシウム合金」が最も好ましく、この場合に、熱伝導
性、機械的強度及び鋳造性の三特性のバランスが最もよ
くなる。

【０００９】第１発明に従うマグネシウム合金は概し
て、１００Ｗ／ｍＫ以上１４０Ｗ／ｍＫ未満の熱伝導率
を有し、且つ１００ＭＰａ（メガパスカル）以上の０．
２％耐力を有する傾向となる（請求項４参照）。なお、
このマグネシウム合金における０．２％耐力の現実的な
上限値は、約１３０ＭＰａである。

【００１０】尚、「０．２％耐力」とは、引張り荷重を
加えることで材料（試験片）が弾性限度を超えて永久伸
びをはじめ、その永久伸びが標点距離の０．２％になっ
たときの荷重Ｐ_0.2を、その材料（試験片）の平行部の
原断面積Ａ₀（引張り荷重を加える前の断面積）で除し
たもの（耐力σ_0.2＝Ｐ_0.2／Ａ₀）をいう（ＪＩＳＺ
２２４１（金属材料引張試験方法）及びＡＳＴＭＢ５
５７参照）。

【００１１】本件第２発明（請求項５，６）は、８〜１
２重量％の亜鉛、ゼロ又は１．０重量％以下のカルシウ
ム、０．３〜０．５重量％のアルミニウム、０．２〜
０．４重量％のマンガンを含有し、残部がマグネシウム
及び不可避不純物からなることを特徴とするマグネシウ
ム合金である（請求項５）。

【００１２】この第２発明のマグネシウム合金によれ
ば、前記第１発明と同様、優れた鋳造性を維持しつつ熱
伝導性の改善と機械的強度の確保を図ることができ、鋳
造用の軽金属材料として優れた適性を有するに到る。そ
れに加えて、上記の量のアルミニウム及びマンガンを配
合することにより、マグネシウム合金の耐蝕性が向上す
る（後記実施例４参照）。即ち、マグネシウム合金の製
造過程で不純物として混入した鉄分が、前記アルミニウ
ム及びマンガンの一部と反応してＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅの金
属化合物を生成し、その金属化合物と溶融状態のマグネ
シウム合金との比重差から当該金属化合物がマグネシウ
ム合金から分離される。その結果、合金の耐蝕性を低下
させる原因物質の一つである鉄分が除去され、マグネシ
ウム合金の耐蝕性低下が防止又は抑制される。

【００１３】亜鉛含有量及びカルシウム含有量の臨界的
意義は、前記第１発明の場合と同じである。この第２発
明においては、アルミニウムの量は０．３〜０．５重量
％の範囲にある必要があり、マンガンの量は０．２〜
０．４重量％の範囲にある必要がある。アルミニウム量
が０．３重量％に満たないと、鉄分除去のための十分な
効果が得られない。逆にアルミニウム量が０．５重量％
を超えると、熱伝導性が悪化する傾向となり本発明のそ
もそもの狙いから外れることになる。なお、マンガン量
は、アルミニウム量との関係で上記Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ金
属化合物の生成が可能となるように従属的に決定されて
いる。

【００１４】第２発明に従うマグネシウム合金は概し
て、１００Ｗ／ｍＫ以上１４０Ｗ／ｍＫ未満の熱伝導率
を有し、且つ１００ＭＰａ以上の０．２％耐力を有する
傾向となる。なお、このマグネシウム合金における０．
２％耐力の現実的な上限値は、約１３０ＭＰａである。
加えて、マグネシウム合金中の不可避不純物としての鉄
の含有量が４０ｐｐｍ以下に抑制される傾向となる（請
求項６参照）。

【００１５】なお、第２発明においても、前記亜鉛の含
有量を８〜１０重量％の範囲に限定することは好まし
い。又、前記カルシウムの含有量をゼロ又は０．５重量
％以下に限定することは好ましい。更に、「８〜１０重
量％の亜鉛、ゼロ又は０．５重量％以下のカルシウム、
０．３〜０．５重量％のアルミニウム、０．２〜０．４
重量％のマンガンを含有し、残部がマグネシウム及び不
可避不純物からなることを特徴とするマグネシウム合
金」とすることは最も好ましい。

【００１６】

【発明の実施の形態】（マグネシウム合金及び試験片の
製造手順）本発明に従うマグネシウム合金（Ｍｇ−Ｚｎ
−Ｃａ系合金およびＭｇ−Ｚｎ系合金）の製造手順はお
よそ次の通りである。まず、例えば純マグネシウム、純
亜鉛およびＭｇ−Ｃａ系合金を出発原料として選択し、
これらを所望の亜鉛比率及びカルシウム比率となるよう
に調合した混合原料を準備する。この混合原料を電気溶
解炉に移すと共に、炉内の気相を大気圧相当の防燃ガス
（例えば、空気、ＣＯ₂及びＳＦ₆の混合ガス）で置換
し、その防燃ガス雰囲気中で約７００〜８００℃に加熱
して混合原料を溶融する。そして、その溶融液（溶湯）
を鉄製金型に流し込み、１２０×３０×６ｍｍの金型重
力鋳造試料を鋳造した。更に、この鋳造試料に対し切断
・切削等の機械加工を施して、１００×１０×３ｍｍの
長尺薄板状の試験片を作製した。なお、図３及び図４に
示すように亜鉛及びカルシウムの添加量（重量％）を種
々変化させることで、多種類のマグネシウム合金試験片
を作製した。

【００１７】（熱伝導性および機械的強度の評価）上述
のようにして作製した各試験片について、熱伝導率及び
機械的強度（０．２％耐力）に関する予備測定（傾向性
確認試験）を行った。

【００１８】熱伝導率については各試験片を直接測定し
て求める方法もあるが、多数の試験片の各々について熱
伝導率の直接測定は煩雑を極める。それ故、より簡便に
機器測定可能な電気伝導率を求め、それに基づき熱伝導
率を換算により求めた。一般に合金材料にあっては、熱
伝導率（Ｗ／ｍＫ）と電気伝導率（１／μΩ・ｃｍ）と
の間には図１に示すような直線的相関関係が存在するこ
とが経験的に知られている。かかる相関直線を参照する
ことで、電気伝導率から熱伝導率を求めることができ
る。

【００１９】機械的強度としては、常温（約２５℃）で
の０．２％耐力に着目した。０．２％耐力については各
試験片を直接測定して求める方法もあるが、多数の試験
片の各々について０．２％耐力の直接測定は煩雑を極め
る。それ故、より簡便に機器測定可能なビッカース硬度
を求め、それに基づき０．２％耐力を換算により求め
た。検量線作成のための予備実験によれば、少なくとも
亜鉛含有マグネシウム合金にあっては、ビッカース硬度
（Ｈｖ４９Ｎ）と０．２％耐力（ＭＰａ）との間には、
図２に示すような直線的相関関係が存在する。かかる相
関直線を参照することで、ビッカース硬度から０．２％
耐力を求めることができる。

【００２０】図３のグラフは、全５４点の試験片（純Ｍ
ｇ、８種類のＭｇ−Ｚｎ系合金、７種類のＭｇ−Ｃａ系
合金、３８種類のＭｇ−Ｚｎ−Ｃａ系合金）について、
それぞれ電気伝導率から熱伝導率を求め、それら熱伝導
率の値を５つのクラスに分類してプロットした結果を示
す。図３によれば、マグネシウム合金においては亜鉛添
加量もカルシウム添加量も共に少ないほど熱伝導率が高
くなる傾向にあるが、少なくとも亜鉛については１２重
量％程度までの添加ならば、合金として１００Ｗ／ｍＫ
以上の熱伝導率を確保できる組合せが多数存在する。他
方、カルシウム添加量が５重量％以上になると、合金の
熱伝導率が１００Ｗ／ｍＫを下回る組合せが存在する。

【００２１】図４のグラフは、全３９点の試験片（純Ｍ
ｇ、８種類のＭｇ−Ｚｎ系合金、７種類のＭｇ−Ｃａ系
合金、２３種類のＭｇ−Ｚｎ−Ｃａ系合金）について、
それぞれビッカース硬度から０．２％耐力を求め、それ
ら０．２％耐力の値を５つのクラスに分類してプロット
した結果を示す。図４によれば、マグネシウム合金にお
いては亜鉛添加量もカルシウム添加量も共に多いほど機
械的強度が高くなる傾向にある。但し、前記図３の結果
から、カルシウムを入れすぎると熱伝導率が低下するこ
とに注意する必要がある。

【００２２】図３の熱伝導率の傾向性と図４の０．２％
耐力の傾向性とは一見して背反関係にあるが、実用レベ
ルで両特性をある程度満足させられる亜鉛含有マグネシ
ウム合金が存在しないわけではない。図５のグラフは、
図３及び図４の結果を踏まえ、亜鉛及びカルシウムの添
加量の組合せについて、熱伝導率と機械的強度の双方を
比較的良好なレベルで両立できるもの（全２３点）を
Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤの４つのクラスに分類してプロットし
た結果を示す。これら４つのクラスは次のように分類さ
れる。（Ａ）：０．２％耐力が１２０ＭＰａ以上で、熱伝導率
が１２０Ｗ／ｍＫ以上、（Ｂ）：０．２％耐力が１２０ＭＰａ以上で、熱伝導率
が１００Ｗ／ｍＫ以上１２０Ｗ／ｍＫ未満、（Ｃ）：０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１２０ＭＰａ
未満で、熱伝導率が１２０Ｗ／ｍＫ以上、（Ｄ）：０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１２０ＭＰａ
未満で、熱伝導率が１００Ｗ／ｍＫ以上１２０Ｗ／ｍＫ
未満。

【００２３】熱伝導性及び機械的強度の二つの物性だけ
に着目すれば、図５の結果より、亜鉛添加量が２〜１２
重量％程度、カルシウム添加量が最大でも３重量％程度
までがおよそ好ましい添加範囲といえる。

【００２４】（鋳造性の評価）一般に、カルシウムが添
加されたマグネシウム合金は熱間割れが起きやすく、鋳
造用合金としての実用化は困難とされている。「熱間割
れ」とは、溶融状態の金属を流し込む鋳型の形状的特性
（型の拘束）等に影響されて、当該金属がその鋳型内で
凝固収縮する過程で凝固金属塊の局部に引張応力等が集
中し、その結果割れ（クラック）を生ずる現象をいう。
いくら熱伝導性や機械的強度の面で優れた合金であって
も、熱間割れが顕著であると鋳造用合金としての実用化
はおぼつかない。特に放熱板やヒートシンク付きケース
等の肉薄な鋳造製品の材料としての利用は難しい。そこ
で、熱伝導性及び機械的強度の面で比較的良好であった
マグネシウム合金を用いて、熱間割れが顕在化し易い吸
引鋳造の試験片を作製し、それぞれについて熱間割れの
生じ難さ（鋳造性の一良否尺度）を評価した。

【００２５】熱間割れ用の試験片の作製にあたっては、
９７３Ｋ（７００℃）に加熱したマグネシウム合金溶湯
を、電気ヒーターで４２３Ｋ（１５０℃）に保温した鉄
製金型に負圧吸引しながら注入し、溶湯の型注入完了か
ら１２０秒後に金型を開いて静かに取り出すことによ
り、１５０×４０×４ｍｍの金型吸引鋳造試験片を作製
した。このようにして得られた各試験片の表面には、微
小な又は試験片を横断するようなクラックが見られた。
試験片上で目視可能なクラックの全てについて、それぞ
れの長さを１ｍｍ単位で計測し、その長さを合計した値
を「熱間割れ長さ」と定義する。この熱間割れ長さが短
いほど鋳造性に優れていると言える。

【００２６】図６のグラフは、全１８点の試験片（３種
類のＭｇ−Ｚｎ系合金、３種類のＭｇ−Ｃａ系合金、１
２種類のＭｇ−Ｚｎ−Ｃａ系合金）について、それぞれ
熱間割れ長さを求め、それらの値をα、β、γ及びδの
４つのクラスに分類してプロットした結果を示す。これ
ら４つのクラスは次のように分類される。（α）：熱間割れ長さが５０ｍｍ未満、（β）：熱間割れ長さが５０ｍｍ以上１５０ｍｍ未満、（γ）：熱間割れ長さが１５０ｍｍ以上２００ｍｍ未
満、（δ）：熱間割れ長さが２００ｍｍ以上。

【００２７】図６におけるクラスα及びβの分布状況か
ら、カルシウムの添加量が増すことはむしろ熱間割れを
助長する傾向にあり、クラスαの熱間割れレベルを確保
するためには、カルシウム添加量がゼロ又は０〜０．５
重量％の範囲にあることが望ましい。他方、亜鉛添加量
に着目してクラス（α＋β）、クラスγ、クラスδの三
群を眺めると、亜鉛添加量を増やすこと（特に亜鉛添加
量を８重量％以上とすること）で熱間割れが緩和される
方向にある。つまり、亜鉛をある程度の量添加しておく
ことで、カルシウム添加による熱間割れの悪化を防止又
は抑制することができる。

【００２８】（総合評価／実施例１〜３）図３〜図６の
結果より、熱伝導性、機械的強度及び鋳造性の三つの特
性をバランスよく満足するマグネシウム合金（Ｍｇ−Ｚ
ｎ−Ｃａ系合金、Ｍｇ−Ｚｎ系合金）にあって、亜鉛添
加量の許容範囲は８〜１２重量％であり、カルシウム添
加量の許容範囲はゼロ又は０〜１重量％である。このう
ち、カルシウム添加量のより好ましい範囲はゼロ又は０
〜０．５重量％であり、カルシウム添加の許容範囲内で
も下限寄りの添加範囲を選択することで、熱間割れが最
も少なくなる（図６のクラスα参照）。また、亜鉛添加
量のより好ましい範囲は８〜１０重量％であり、亜鉛添
加の許容範囲内でも下限寄りの添加範囲を選択すること
で、亜鉛が多くなると熱伝導性が悪化する傾向（図３参
照）を回避すると共に、亜鉛比率が高くなり合金として
の比重が増すことでマグネシウム合金の軽量性を損なう
ことを回避することができる。

【００２９】なお、図５及び図６には、実施例１，２及
び３の結果がプロットされている。実施例１は、１０重
量％の亜鉛を含有し、残部がマグネシウムからなるＭｇ
−Ｚｎ系合金である。実施例１の合金は、１１４．６Ｗ
／ｍＫの熱伝導率（電気伝導率：０．１４５８（１／μ
Ω・ｃｍ））、１０７ＭＰａの０．２％耐力（ビッカー
ス硬度：６４Hv49N）、４６ｍｍの熱間割れ長さを示し
た。

【００３０】実施例２は、１０重量％の亜鉛、０．５重
量％のカルシウムを含有し、残部がマグネシウムからな
るＭｇ−Ｚｎ−Ｃａ系合金である。実施例２の合金は、
１１４．５Ｗ／ｍＫの熱伝導率（電気伝導率：０．１４
９３（１／μΩ・ｃｍ））、１１３ＭＰａの０．２％耐
力（ビッカース硬度：６８Hv49N）、４９ｍｍの熱間割
れ長さを示した。

【００３１】実施例３は、１０重量％の亜鉛、１．０重
量％のカルシウムを含有し、残部がマグネシウムからな
るＭｇ−Ｚｎ−Ｃａ系合金である。実施例３の合金は、
１１６．２Ｗ／ｍＫの熱伝導率（電気伝導率：０．１５
１６（１／μΩ・ｃｍ））、１２９ＭＰａの０．２％耐
力（ビッカース硬度：７８Hv49N）、１１３ｍｍの熱間
割れ長さを示した。上記実施例１〜３のいずれも、熱伝
導性、機械的強度及び鋳造性の三特性全てを比較的高い
レベルで充足しており、熱伝導性に優れた鋳造用マグネ
シウム合金として実用に耐え得るものである。

【００３２】（耐蝕性の向上を図る実施例４）一般にマ
グネシウム合金では、鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）及びニッ
ケル（Ｎｉ）が代表的な不純物成分として知られ、且
つ、これらの金属成分がガルバニック腐蝕の原因物質と
なってマグネシウム合金の耐蝕性を低下させることが知
られている。このうち銅及びニッケル成分に関しては、
これを事後的に除去する有効な方法は未だ発見されてお
らず、マグネシウムの精練時に極力注意する以外に混入
を防止する方法がない。他方、鉄分に関しては、マグネ
シウム合金の溶解製造に使用する溶解炉（釜）や柄杓か
ら鉄分が溶け出して溶湯中に混入するという事情があ
る。このため、一般的な合金製造手順を採用する限り、
鉄分がマグネシウム合金中に不純物として含まれてしま
うことは避けられない。しかしながら、以下に述べる方
法でマグネシウム合金から相当量の混入鉄分を除去し、
耐蝕性の低下を極力回避することが可能となる。

【００３３】即ち、マグネシウム合金を溶解製造する際
の出発原料として、８〜１２重量％の亜鉛および０〜
１．０重量％のカルシウムの他に、０．３〜０．５重量
％のアルミニウム（Ａｌ）および０．２〜０．４重量％
のマンガン（Ｍｎ）を含んだ混合原料を準備する。そし
て、上記と同様の手順により、この混合原料を電気炉で
溶融し、それを金型に流し込んでマグネシウム合金を製
造する。この方法によれば、電気炉内の溶湯中において
Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅの金属化合物が生成し、その金属化合
物は比重が大きいことから炉内に沈降する。そして、Ａ
ｌ−Ｍｎ−Ｆｅ金属化合物という形で亜鉛含有マグネシ
ウム合金の溶湯から鉄分を分離することができる。この
ように少量のＡｌ及びＭｎを意図的に添加しておくこと
で、製造過程で不純物として混入する鉄分を相当量排除
できる。なお、この方法は前記実施例１，２及び３のい
ずれにも適用可能であり、この方法を用いて得られるマ
グネシウム合金（実施例４）における最終的な金属元素
含有量はほぼ出発原料の処方通りとなる。実施例４のマ
グネシウム合金（Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃａ−Ａｌ−Ｍｎ合金又
はＭｇ−Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｎ合金）における鉄分の混入量
は４０ｐｐｍ以下であり、この方法を用いない場合に比
較して鉄分の混入量が一桁以上低下する。アルミニウム
及びマンガンの添加量が上記範囲内であれば、熱伝導率
の低下はあまりなく、実施例１，２及び３と同等レベル
の物性を維持できる。特に、アルミニウム添加範囲の上
限（０．５重量％）は、熱伝導率の低下を回避するため
に守るべき上限値である。

【００３４】なお、実施例４の手法の優秀性を示すため
に、２〜３の失敗例について言及する。まず、前記実施
例４ではアルミニウム及びマンガンを併用したが、アル
ミニウム単独又はマンガン単独での添加では、鉄分の除
去効果はほとんど得られなかった。また、合金製造時に
不純鉄分を除去する技術として、塩化マグネシウム等の
フラックスを添加して鉄との間に比重の軽い化合物を形
成させ、これを溶湯上に浮上させて分離する技術があ
る。しかし、フラックスのような塩化物は、カルシウム
のようなアルカリ土類金属をキャッチし溶湯中から取り
除いてしまうため、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃａ系合金におけるカ
ルシウム含有量の調節を困難にするという新たな問題を
生じてしまう（実験にて確認）。

【００３５】

【発明の効果】以上詳述したように請求項１〜６のマグ
ネシウム合金によれば、熱伝導性、機械的強度及び鋳造
性を優れたものとすることができ、あるいは、これら三
特性のバランスを改善することができる。それに加えて
請求項５及び６のマグネシウム合金によれば、耐蝕性を
更に改善することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】合金における熱伝導率と電気伝導率の一般的関
係を示すグラフ。

【図２】亜鉛含有マグネシウム合金における０．２％耐
力とビッカース硬度の関係を示すグラフ。

【図３】亜鉛及びカルシウムの添加量と熱伝導率の関係
を示すグラフ。

【図４】亜鉛及びカルシウムの添加量と０．２％耐力の
関係を示すグラフ。

【図５】亜鉛及びカルシウムの添加量と熱伝導率及び
０．２％耐力の関係を示すグラフ。

【図６】亜鉛及びカルシウムの添加量と熱間割れ長さの
関係を示すグラフ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】８〜１２重量％の亜鉛、ゼロ又は１．０
重量％以下のカルシウムを含有し、残部がマグネシウム
及び不可避不純物からなることを特徴とするマグネシウ
ム合金。
【請求項２】前記亜鉛の含有量が８〜１０重量％であ
ることを特徴とする請求項１に記載のマグネシウム合
金。
【請求項３】前記カルシウムの含有量がゼロ又は０．
５重量％以下であることを特徴とする請求項１又は２に
記載のマグネシウム合金。
【請求項４】１００Ｗ／ｍＫ以上１４０Ｗ／ｍＫ未満
の熱伝導率を有し、且つ１００ＭＰａ以上の０．２％耐
力を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一
項に記載のマグネシウム合金。
【請求項５】８〜１２重量％の亜鉛、ゼロ又は１．０
重量％以下のカルシウム、０．３〜０．５重量％のアル
ミニウム、０．２〜０．４重量％のマンガンを含有し、
残部がマグネシウム及び不可避不純物からなることを特
徴とするマグネシウム合金。
【請求項６】前記不可避不純物としての鉄の含有量が４
０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の
マグネシウム合金。