JP2002180209A - 低熱膨張係数合金および表面処理低熱膨張係数合金 - Google Patents
低熱膨張係数合金および表面処理低熱膨張係数合金Info
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 応力腐食割れの発生を防止することが可能な
表面処理低熱膨張係数合金を提供する。 【解決手段】 第１母材６の表面にカソード防食作用を
有する第１カソード防食被覆層７を被覆して表面処理低
熱膨張係数合金５を形成する。第１母材６は表面に圧縮
残留応力層９を有する低熱膨張係数合金１０から成る。
第１カソード防食被覆層７は無機または有機ジンクリッ
チペイントから成り、無機または有機ジンクリッチペイ
ントは、亜鉛末１１と樹脂１３とから成る。圧縮残留応
力層９はサンドブラストなどのブラスト処理によって形
成され、このブラスト処理によって第１母材６の表面に
無機または有機ジンクリッチペイントの密着性を向上さ
せる凹凸が形成される。第１カソード防食被覆層７およ
び圧縮残留応力層９は腐食環境下における応力腐食割れ
の発生を防止する。
表面処理低熱膨張係数合金を提供する。 【解決手段】 第１母材６の表面にカソード防食作用を
有する第１カソード防食被覆層７を被覆して表面処理低
熱膨張係数合金５を形成する。第１母材６は表面に圧縮
残留応力層９を有する低熱膨張係数合金１０から成る。
第１カソード防食被覆層７は無機または有機ジンクリッ
チペイントから成り、無機または有機ジンクリッチペイ
ントは、亜鉛末１１と樹脂１３とから成る。圧縮残留応
力層９はサンドブラストなどのブラスト処理によって形
成され、このブラスト処理によって第１母材６の表面に
無機または有機ジンクリッチペイントの密着性を向上さ
せる凹凸が形成される。第１カソード防食被覆層７およ
び圧縮残留応力層９は腐食環境下における応力腐食割れ
の発生を防止する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、低温液化ガス移送
用配管などに好適に適用可能な低熱膨張係数合金および
表面処理低熱膨張係数合金に関する。
用配管などに好適に適用可能な低熱膨張係数合金および
表面処理低熱膨張係数合金に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、液化天然ガス、液化石油ガ
ス、液化エチレンガスおよび液化窒素ガス等の低温液化
ガス移送用配管および付帯設備には、オーステナイト系
ステンレス鋼が用いられている。オーステナイト系ステ
ンレス鋼を使用した配管は、優れた低温特性と安定した
品質とを有しているけれども、比較的湿度の低い海塩粒
子付着環境下で、かつ溶接残留応力等の引張応力存在下
で応力腐食割れが発生しやすいことが知られている。ま
た、オーステナイト系ステンレス鋼を使用した配管で
は、低温冷却時の熱収縮対策として、ループ配管等の熱
応力吸収機構を設ける必要がある。
ス、液化エチレンガスおよび液化窒素ガス等の低温液化
ガス移送用配管および付帯設備には、オーステナイト系
ステンレス鋼が用いられている。オーステナイト系ステ
ンレス鋼を使用した配管は、優れた低温特性と安定した
品質とを有しているけれども、比較的湿度の低い海塩粒
子付着環境下で、かつ溶接残留応力等の引張応力存在下
で応力腐食割れが発生しやすいことが知られている。ま
た、オーステナイト系ステンレス鋼を使用した配管で
は、低温冷却時の熱収縮対策として、ループ配管等の熱
応力吸収機構を設ける必要がある。
【０００３】ステンレス鋼の応力腐食割れの発生を防止
する方法は、特開昭５５−２４７１７号公報に開示され
ている。この先行技術には、成形されたステンレス鋼の
表面にガラスビーズホーニングによる表面加工を施して
残留応力を引張応力から圧縮応力に変化させ、表面から
深さ３０μｍ〜２００μｍの範囲にわたって圧縮残留応
力層を形成する方法が記載されている。この先行技術で
は、砕けやすいガラスビーズが用いられるので、圧縮残
留応力層の深さを２００μｍ以上にすることが困難であ
り、腐食によって圧縮残留応力層が早期に消失しやすい
という問題がある。
する方法は、特開昭５５−２４７１７号公報に開示され
ている。この先行技術には、成形されたステンレス鋼の
表面にガラスビーズホーニングによる表面加工を施して
残留応力を引張応力から圧縮応力に変化させ、表面から
深さ３０μｍ〜２００μｍの範囲にわたって圧縮残留応
力層を形成する方法が記載されている。この先行技術で
は、砕けやすいガラスビーズが用いられるので、圧縮残
留応力層の深さを２００μｍ以上にすることが困難であ
り、腐食によって圧縮残留応力層が早期に消失しやすい
という問題がある。
【０００４】前記熱応力吸収機構設置の問題は、オース
テナイト系ステンレス鋼を配管材料として用いる限り、
解決が困難な問題であり、この問題を解決するためには
熱膨張係数の低い材料を配管材料として用いる必要があ
る。熱膨張係数の低い材料としてはＮｉを多量に含有す
る３６Ｎｉ−Ｆｅ合金などが知られている。
テナイト系ステンレス鋼を配管材料として用いる限り、
解決が困難な問題であり、この問題を解決するためには
熱膨張係数の低い材料を配管材料として用いる必要があ
る。熱膨張係数の低い材料としてはＮｉを多量に含有す
る３６Ｎｉ−Ｆｅ合金などが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記低熱膨張係数合金
（たとえば前記３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）は、従来から機能
材料として用いられているものであり、構造材料として
腐食環境中で利用されることは想定されていない。本発
明者らの低熱膨張係数合金の耐食性に関する調査によれ
ば、大気環境下での全面腐食性はオーステナイト系ス
テンレス鋼に比べてやや劣るものの実用上の問題とはな
らない程度であること、塩化物イオン含有溶液中およ
び海塩粒子付着環境下では引張応力存在下で応力腐食割
れ感受性を有すること、比較的湿度の高い条件下でも
応力腐食割れ感受性を有することなどが判明した。これ
によって、海浜部の設備において低熱膨張係数合金を使
用した配管等が配管施工時および補修時に常温環境にさ
らされるときには、応力腐食割れの発生する恐れがある
ので、低熱膨張係数合金を低温液化ガス移送用配管とし
て用いるには応力腐食割れ防止対策を講じる必要があ
る。
（たとえば前記３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）は、従来から機能
材料として用いられているものであり、構造材料として
腐食環境中で利用されることは想定されていない。本発
明者らの低熱膨張係数合金の耐食性に関する調査によれ
ば、大気環境下での全面腐食性はオーステナイト系ス
テンレス鋼に比べてやや劣るものの実用上の問題とはな
らない程度であること、塩化物イオン含有溶液中およ
び海塩粒子付着環境下では引張応力存在下で応力腐食割
れ感受性を有すること、比較的湿度の高い条件下でも
応力腐食割れ感受性を有することなどが判明した。これ
によって、海浜部の設備において低熱膨張係数合金を使
用した配管等が配管施工時および補修時に常温環境にさ
らされるときには、応力腐食割れの発生する恐れがある
ので、低熱膨張係数合金を低温液化ガス移送用配管とし
て用いるには応力腐食割れ防止対策を講じる必要があ
る。
【０００６】本発明の目的は、応力腐食割れの発生しや
すい環境下においても応力腐食割れの発生を防止するこ
とが可能であり、かつ低温液化ガス移送用配管材料とし
て適用可能な低熱膨張係数合金および表面処理低熱膨張
係数合金を提供することである。また本発明の他の目的
は、低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法を提供す
ることである。
すい環境下においても応力腐食割れの発生を防止するこ
とが可能であり、かつ低温液化ガス移送用配管材料とし
て適用可能な低熱膨張係数合金および表面処理低熱膨張
係数合金を提供することである。また本発明の他の目的
は、低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法を提供す
ることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、表面からほぼ
一定の厚みにわたって圧縮残留応力が存在する層が形成
されていることを特徴とする低熱膨張係数合金である。
一定の厚みにわたって圧縮残留応力が存在する層が形成
されていることを特徴とする低熱膨張係数合金である。
【０００８】また本発明は、低熱膨張係数合金から成る
母材と、母材の表面に形成された塗料被覆層とを備える
ことを特徴とする表面処理低熱膨張係数合金である。
母材と、母材の表面に形成された塗料被覆層とを備える
ことを特徴とする表面処理低熱膨張係数合金である。
【０００９】また本発明は、表面からほぼ一定の厚みに
わたって圧縮残留応力が存在する層が形成された低熱膨
張係数合金から成る母材と、母材の前記層の表面に形成
された塗料被覆層とを備えることを特徴とする表面処理
低熱膨張係数合金である。
わたって圧縮残留応力が存在する層が形成された低熱膨
張係数合金から成る母材と、母材の前記層の表面に形成
された塗料被覆層とを備えることを特徴とする表面処理
低熱膨張係数合金である。
【００１０】また本発明は、低熱膨張係数合金から成る
母材と、母材の表面に形成されたカソード防食作用を有
する物質を含むカソード防食被覆層とを備えることを特
徴とする表面処理低熱膨張係数合金である。
母材と、母材の表面に形成されたカソード防食作用を有
する物質を含むカソード防食被覆層とを備えることを特
徴とする表面処理低熱膨張係数合金である。
【００１１】また本発明は、表面からほぼ一定の厚みに
わたって圧縮残留応力が存在する層が形成された低熱膨
張係数合金から成る母材と、母材の前記層の表面に形成
されたカソード防食作用を有する物質を含むカソード防
食被覆層とを備えることを特徴とする表面処理低熱膨張
係数合金である。
わたって圧縮残留応力が存在する層が形成された低熱膨
張係数合金から成る母材と、母材の前記層の表面に形成
されたカソード防食作用を有する物質を含むカソード防
食被覆層とを備えることを特徴とする表面処理低熱膨張
係数合金である。
【００１２】また本発明は、前記カソード防食被覆層の
表面に塗料被覆層が形成されていることを特徴とする。
表面に塗料被覆層が形成されていることを特徴とする。
【００１３】また本発明は、前記カソード防食被覆層が
無機ジンクリッチペイントまたは有機ジンクリッチペイ
ントから成ることを特徴とする。
無機ジンクリッチペイントまたは有機ジンクリッチペイ
ントから成ることを特徴とする。
【００１４】また本発明は、前記カソード防食被覆層が
溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのい
ずれか１つから成ることを特徴とする。
溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのい
ずれか１つから成ることを特徴とする。
【００１５】また本発明は、低熱膨張係数合金の表面に
圧縮残留応力を付与することを特徴とする低熱膨張係数
合金の応力腐食割れ防止方法である。
圧縮残留応力を付与することを特徴とする低熱膨張係数
合金の応力腐食割れ防止方法である。
【００１６】また本発明は、前記圧縮残留応力がサンド
ブラスト、鋼球ショットブラストおよびグリッドブラス
トのうちのいずれか１つによって付与されることを特徴
とする。
ブラスト、鋼球ショットブラストおよびグリッドブラス
トのうちのいずれか１つによって付与されることを特徴
とする。
【００１７】本発明に従えば、低熱膨張係数合金の表面
に圧縮残留応力層が形成されているので、換言すれば引
張残留応力が存在しないので、引張応力と塩化物イオン
との共存下で発生しやすい応力腐食割れの発生を防止す
ることが可能となる。また圧縮残留応力がサンドブラス
ト、鋼球ショットブラストおよびグリッドブラストのう
ちのいずれか１つによって付与されるので、簡単な構成
で確実に、かつ所望の箇所に所望の深さで圧縮残留応力
を付与することができる。また低熱膨張係数合金から成
る母材の表面に塗料被覆層が形成されているので、外部
環境中の海塩粒子などの腐食性物質と母材との接触が遮
断され、これによってもまた応力腐食割れの発生を防止
することが可能となる。また低温での耐久性を有し、か
つ低温、常温の繰返し熱サイクルを受けても密着性の良
好な塗料を選べば、さらに長期にわたって応力腐食割れ
の発生を防止することができる。
に圧縮残留応力層が形成されているので、換言すれば引
張残留応力が存在しないので、引張応力と塩化物イオン
との共存下で発生しやすい応力腐食割れの発生を防止す
ることが可能となる。また圧縮残留応力がサンドブラス
ト、鋼球ショットブラストおよびグリッドブラストのう
ちのいずれか１つによって付与されるので、簡単な構成
で確実に、かつ所望の箇所に所望の深さで圧縮残留応力
を付与することができる。また低熱膨張係数合金から成
る母材の表面に塗料被覆層が形成されているので、外部
環境中の海塩粒子などの腐食性物質と母材との接触が遮
断され、これによってもまた応力腐食割れの発生を防止
することが可能となる。また低温での耐久性を有し、か
つ低温、常温の繰返し熱サイクルを受けても密着性の良
好な塗料を選べば、さらに長期にわたって応力腐食割れ
の発生を防止することができる。
【００１８】また低熱膨張係数合金から成る母材の表面
にカソード防食作用を有する物質を含むカソード防食被
覆層が形成されているので、腐食環境下において母材の
電位をカソード側に保持することが可能となり、応力腐
食割れの発生を防止することができる。またカソード防
食被覆層が無機ジンクリッチペイントまたは有機ジンク
リッチペイントから成るので、簡単な塗装によって容易
にカソード防食作用の強い亜鉛を含むカソード防食被覆
層を形成することができる。
にカソード防食作用を有する物質を含むカソード防食被
覆層が形成されているので、腐食環境下において母材の
電位をカソード側に保持することが可能となり、応力腐
食割れの発生を防止することができる。またカソード防
食被覆層が無機ジンクリッチペイントまたは有機ジンク
リッチペイントから成るので、簡単な塗装によって容易
にカソード防食作用の強い亜鉛を含むカソード防食被覆
層を形成することができる。
【００１９】またカソード防食被覆層が溶射されたＡ
ｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのいずれか１つか
ら成るので、カソード防食作用の強いこれら金属を効率
的に被覆することができる。すなわち、Ｚｎの溶射被覆
層とジンクリッチペイント被覆層とを被覆層の層厚を同
一にして比較すると、Ｚｎの溶射被覆層の方がジンクリ
ッチペイント被覆層よりも多量のＺｎを被覆することが
可能となり、長期にわたってカソード防食作用を発揮す
ることができる。またこれらのカソード防食被覆層に母
材まで達する傷が生じてもカソード防食作用によって母
材の腐食の進行を抑制することが可能となり、応力腐食
割れの発生を防止することができる。
ｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのいずれか１つか
ら成るので、カソード防食作用の強いこれら金属を効率
的に被覆することができる。すなわち、Ｚｎの溶射被覆
層とジンクリッチペイント被覆層とを被覆層の層厚を同
一にして比較すると、Ｚｎの溶射被覆層の方がジンクリ
ッチペイント被覆層よりも多量のＺｎを被覆することが
可能となり、長期にわたってカソード防食作用を発揮す
ることができる。またこれらのカソード防食被覆層に母
材まで達する傷が生じてもカソード防食作用によって母
材の腐食の進行を抑制することが可能となり、応力腐食
割れの発生を防止することができる。
【００２０】また圧縮残留応力層を有する低熱膨張係数
合金から成るもう１つの母材の表面に塗料被覆層または
カソード防食被覆層が形成されているので、圧縮残留応
力層の応力腐食割れ防止効果によって、さらに長期間に
わたって応力腐食割れの発生を防止することができる。
また、圧縮残留応力層を形成するためのブラスト処理に
よってもう１つの母材の表面粗さが大きくなるので、そ
のアンカー効果によって塗料被覆層またはカソード防食
被覆層の密着性を向上させることができる。またカソー
ド防食被覆層が形成された後、さらに塗料被覆層が形成
されるので、塗料被覆層の環境遮断効果によってカソー
ド防食被覆層のカソード防食効果の低下が抑制されるば
かりでなく、カソード防食被覆層の効果が低下しても塗
料被覆層によって母材が保護されるので、さらに長期間
にわたって応力腐食割れの発生を防止することができ
る。
合金から成るもう１つの母材の表面に塗料被覆層または
カソード防食被覆層が形成されているので、圧縮残留応
力層の応力腐食割れ防止効果によって、さらに長期間に
わたって応力腐食割れの発生を防止することができる。
また、圧縮残留応力層を形成するためのブラスト処理に
よってもう１つの母材の表面粗さが大きくなるので、そ
のアンカー効果によって塗料被覆層またはカソード防食
被覆層の密着性を向上させることができる。またカソー
ド防食被覆層が形成された後、さらに塗料被覆層が形成
されるので、塗料被覆層の環境遮断効果によってカソー
ド防食被覆層のカソード防食効果の低下が抑制されるば
かりでなく、カソード防食被覆層の効果が低下しても塗
料被覆層によって母材が保護されるので、さらに長期間
にわたって応力腐食割れの発生を防止することができ
る。
【００２１】また低熱膨張係数合金から成る母材および
もう１つの母材が表面処理の下地材として用いられるの
で、表面処理された低熱膨張係数合金を低温液化ガス配
管に適用すれば、低温冷却時の熱収縮対策のための熱応
力吸収機構を省略することが可能となる。
もう１つの母材が表面処理の下地材として用いられるの
で、表面処理された低熱膨張係数合金を低温液化ガス配
管に適用すれば、低温冷却時の熱収縮対策のための熱応
力吸収機構を省略することが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の第１形態
である低熱膨張係数合金１の構成を簡略化して示す断面
図である。低熱膨張係数合金１は、表面に圧縮残留応力
が存在する層（以後、圧縮残留応力層３とよぶ）を有す
る。圧縮残留応力層３は表面からほぼ一定の厚みＷ１に
わたって存在し、引張応力と塩化物イオンとの共存下で
発生しやすい応力腐食割れの発生を防止する。低熱膨張
係数合金１の成分は３６％Ｎｉ−Ｆｅであり、その線膨
張係数は鋼の約１／１０の約２×１０-6／℃（−２００
〜１００℃）である。
である低熱膨張係数合金１の構成を簡略化して示す断面
図である。低熱膨張係数合金１は、表面に圧縮残留応力
が存在する層（以後、圧縮残留応力層３とよぶ）を有す
る。圧縮残留応力層３は表面からほぼ一定の厚みＷ１に
わたって存在し、引張応力と塩化物イオンとの共存下で
発生しやすい応力腐食割れの発生を防止する。低熱膨張
係数合金１の成分は３６％Ｎｉ−Ｆｅであり、その線膨
張係数は鋼の約１／１０の約２×１０-6／℃（−２００
〜１００℃）である。
【００２３】本実施の形態では、圧縮残留応力層３の層
厚Ｗ１は０．３〜１．０ｍｍの範囲の値に設定されるこ
とが好ましい。好ましい圧縮残留応力層３の層厚の下限
値が０．３ｍｍに設定されるのは、下限値未満の層厚の
圧縮残留応力層３では、大気環境下での腐食によって圧
縮残留応力層３が早期に消耗し、後述の表５の比較例１
に示すように応力腐食割れの発生する恐れがあるからで
ある。圧縮残留応力層３の層厚の上限値が１．０ｍｍに
設定されるのは、上限値を超える層厚の圧縮残留応力層
３を形成するには長い加工時間を要するとともに、表面
粗さが大きくなるので局部腐食が生じやすくなり、長期
にわたって応力腐食割れを防止することができなくなる
からである。これに対して、圧縮残留応力層３の層厚が
０．３〜１．０ｍｍの範囲では、後述の表５の実施例１
および実施例２に示すように腐食環境下においても応力
腐食割れの発生を防止することができる。
厚Ｗ１は０．３〜１．０ｍｍの範囲の値に設定されるこ
とが好ましい。好ましい圧縮残留応力層３の層厚の下限
値が０．３ｍｍに設定されるのは、下限値未満の層厚の
圧縮残留応力層３では、大気環境下での腐食によって圧
縮残留応力層３が早期に消耗し、後述の表５の比較例１
に示すように応力腐食割れの発生する恐れがあるからで
ある。圧縮残留応力層３の層厚の上限値が１．０ｍｍに
設定されるのは、上限値を超える層厚の圧縮残留応力層
３を形成するには長い加工時間を要するとともに、表面
粗さが大きくなるので局部腐食が生じやすくなり、長期
にわたって応力腐食割れを防止することができなくなる
からである。これに対して、圧縮残留応力層３の層厚が
０．３〜１．０ｍｍの範囲では、後述の表５の実施例１
および実施例２に示すように腐食環境下においても応力
腐食割れの発生を防止することができる。
【００２４】圧縮残留応力層３はサンドブラスト、鋼球
ショットブラスト、グリッドブラストなどのブラスト処
理およびショットピーニング処理などによって形成され
る。以下、サンドブラストおよび鋼球ショットブラスト
によって形成される圧縮残留応力層３の深さおよび大き
さについて説明する。低熱膨張係数合金から成る試験片
にビードオン溶接を行い、サンドブラストおよび鋼球シ
ョットブラストを施した後、Ｘ線応力測定法によって残
留応力の測定を行った。ブラスト条件、Ｘ線応力測定条
件を表１および表２にそれぞれ示す。表１の試験片欄の
平板材は溶接を行っていない試験片を表す。表１の除せ
い度はＩＳＯ８５０１−１に規定される方法に従って測
定した。除せい度はブラスト噴射時間によって調整し
た。表１の試料番号Ａ８はビードオン溶接後、ブラスト
処理を行わないで残留応力の測定を行った。表２の残留
応力測定深さは残留応力測定後、電解研磨によって試験
片を研磨して変化させた。
ショットブラスト、グリッドブラストなどのブラスト処
理およびショットピーニング処理などによって形成され
る。以下、サンドブラストおよび鋼球ショットブラスト
によって形成される圧縮残留応力層３の深さおよび大き
さについて説明する。低熱膨張係数合金から成る試験片
にビードオン溶接を行い、サンドブラストおよび鋼球シ
ョットブラストを施した後、Ｘ線応力測定法によって残
留応力の測定を行った。ブラスト条件、Ｘ線応力測定条
件を表１および表２にそれぞれ示す。表１の試験片欄の
平板材は溶接を行っていない試験片を表す。表１の除せ
い度はＩＳＯ８５０１−１に規定される方法に従って測
定した。除せい度はブラスト噴射時間によって調整し
た。表１の試料番号Ａ８はビードオン溶接後、ブラスト
処理を行わないで残留応力の測定を行った。表２の残留
応力測定深さは残留応力測定後、電解研磨によって試験
片を研磨して変化させた。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】図２は、サンドブラスト処理材の表面から
の深さと残留応力との関係を示すグラフであり、図３は
鋼球ショットブラスト処理材の表面からの深さと残留応
力との関係を示すグラフである。図２および図３中のＡ
１〜Ａ８は表１の試料番号Ａ１〜Ａ８に対応する。図２
および図３から、ブラスト処理を施すことによって圧縮
残留応力が発生することが判る。また図３から、鋼球シ
ョットブラスト処理によって溶接材の引張残留応力が圧
縮残留応力に変化することが判る。また鋼球ショットブ
ラストの方がサンドブラストよりも深さ方向に深く、か
つ大きな圧縮残留応力を付与できることが判る。すなわ
ち、鋼球ショットブラストでは約５００μｍの深さまで
圧縮残留応力が認められ、サンドブラストでは約３００
〜４００μｍの深さまで圧縮残留応力が認められる。ま
たサンドブラストでは粒径の大きいけい砂５号を用いる
方が粒径の小さいけい砂６号を用いるよりも大きな圧縮
残留応力を付与できることが判る。またサンドブラスト
における圧縮残留応力に及ぼす除せい度の影響はほとん
ど認められないことが判る。
の深さと残留応力との関係を示すグラフであり、図３は
鋼球ショットブラスト処理材の表面からの深さと残留応
力との関係を示すグラフである。図２および図３中のＡ
１〜Ａ８は表１の試料番号Ａ１〜Ａ８に対応する。図２
および図３から、ブラスト処理を施すことによって圧縮
残留応力が発生することが判る。また図３から、鋼球シ
ョットブラスト処理によって溶接材の引張残留応力が圧
縮残留応力に変化することが判る。また鋼球ショットブ
ラストの方がサンドブラストよりも深さ方向に深く、か
つ大きな圧縮残留応力を付与できることが判る。すなわ
ち、鋼球ショットブラストでは約５００μｍの深さまで
圧縮残留応力が認められ、サンドブラストでは約３００
〜４００μｍの深さまで圧縮残留応力が認められる。ま
たサンドブラストでは粒径の大きいけい砂５号を用いる
方が粒径の小さいけい砂６号を用いるよりも大きな圧縮
残留応力を付与できることが判る。またサンドブラスト
における圧縮残留応力に及ぼす除せい度の影響はほとん
ど認められないことが判る。
【００２８】このように噴射するブラスト材が大きく、
したがって重くなるほど深くて大きい圧縮残留応力を付
与することができるので、ブラスト材の種類および大き
さを適正に設定することによって圧縮残留応力の深さお
よび大きさを調整することが可能となる。
したがって重くなるほど深くて大きい圧縮残留応力を付
与することができるので、ブラスト材の種類および大き
さを適正に設定することによって圧縮残留応力の深さお
よび大きさを調整することが可能となる。
【００２９】以上述べたように、本実施の形態では圧縮
残留応力層の層厚が充分に形成されているので、腐食環
境下においても応力腐食割れの発生を防止することがで
きる。また線膨張係数が小さいので、低温液化ガス移送
用配管および付帯設備に適用すれば、低温冷却時におけ
る熱収縮対策のための熱応力吸収機構を省略することが
可能となる。したがって、本実施の形態の低熱膨張係数
合金１を低温液化ガス移送用配管材料として好適に適用
することができる。また圧縮残留応力はブラスト処理に
よって付与することができるので、工場で造管後、外周
面全域にブラスト処理を施すことも可能であり、配管現
場で溶接部付近のみにブラスト処理を施すことも可能で
ある。また前述のように、ブラスト処理等で圧縮残留応
力を付与することによって応力腐食割れの発生を防止す
ることができるので、このような方法を低熱膨張係数合
金の応力腐食割れ防止方法として好適に用いることがで
きる。
残留応力層の層厚が充分に形成されているので、腐食環
境下においても応力腐食割れの発生を防止することがで
きる。また線膨張係数が小さいので、低温液化ガス移送
用配管および付帯設備に適用すれば、低温冷却時におけ
る熱収縮対策のための熱応力吸収機構を省略することが
可能となる。したがって、本実施の形態の低熱膨張係数
合金１を低温液化ガス移送用配管材料として好適に適用
することができる。また圧縮残留応力はブラスト処理に
よって付与することができるので、工場で造管後、外周
面全域にブラスト処理を施すことも可能であり、配管現
場で溶接部付近のみにブラスト処理を施すことも可能で
ある。また前述のように、ブラスト処理等で圧縮残留応
力を付与することによって応力腐食割れの発生を防止す
ることができるので、このような方法を低熱膨張係数合
金の応力腐食割れ防止方法として好適に用いることがで
きる。
【００３０】図４は、本発明の実施の第２形態である表
面処理低熱膨張係数合金５の構成を簡略化して示す断面
図である。表面処理低熱膨張係数合金５は、第１母材６
と第１母材６の表面に形成された第１カソード防食被覆
層７とを備える。第１母材６は、圧縮残留応力層９を有
する低熱膨張係数合金１０から成る。低熱膨張係数合金
１０は前記低熱膨張係数合金１と同一の成分および線膨
張係数を有する。圧縮残留応力層９は前記圧縮残留応力
層３と同様にブラスト処理等によって形成される。第１
カソード防食被覆層７は、カソード防食作用を有する物
質を含む被覆層であり、無機ジンクリッチペイントまた
は有機ジンクリッチペイントから成る。無機および有機
ジンクリッチペイントは亜鉛末１１と樹脂１３とを含ん
で構成され、亜鉛のカソード防食作用によって優れた防
食性を示す。無機ジンクリッチペイントは、アルキルシ
リケートをビヒクルとし、無機質の塗膜を形成する。有
機ジンクリッチペイントはエポキシ樹脂をビヒクルと
し、有機質の塗膜を形成する。
面処理低熱膨張係数合金５の構成を簡略化して示す断面
図である。表面処理低熱膨張係数合金５は、第１母材６
と第１母材６の表面に形成された第１カソード防食被覆
層７とを備える。第１母材６は、圧縮残留応力層９を有
する低熱膨張係数合金１０から成る。低熱膨張係数合金
１０は前記低熱膨張係数合金１と同一の成分および線膨
張係数を有する。圧縮残留応力層９は前記圧縮残留応力
層３と同様にブラスト処理等によって形成される。第１
カソード防食被覆層７は、カソード防食作用を有する物
質を含む被覆層であり、無機ジンクリッチペイントまた
は有機ジンクリッチペイントから成る。無機および有機
ジンクリッチペイントは亜鉛末１１と樹脂１３とを含ん
で構成され、亜鉛のカソード防食作用によって優れた防
食性を示す。無機ジンクリッチペイントは、アルキルシ
リケートをビヒクルとし、無機質の塗膜を形成する。有
機ジンクリッチペイントはエポキシ樹脂をビヒクルと
し、有機質の塗膜を形成する。
【００３１】無機および有機ジンクリッチペイントの膜
厚は、１０〜２００μｍ、好ましくは１５〜１００μｍ
の範囲の値に設定することが好ましい。膜厚の下限値が
１０μｍに限定されるのは、下限値未満の膜厚ではピン
ホール等の塗膜欠陥が発生しやすくなるとともに、カソ
ード防食作用の維持が困難となるからである。膜厚の上
限値が２００μｍに限定されるのは、上限値を超える膜
厚では塗膜が割れやすくなり、塗膜剥離が生じやすくな
るからである。無機および有機ジンクリッチペイントは
スプレ塗装および刷毛塗りによって塗装される。
厚は、１０〜２００μｍ、好ましくは１５〜１００μｍ
の範囲の値に設定することが好ましい。膜厚の下限値が
１０μｍに限定されるのは、下限値未満の膜厚ではピン
ホール等の塗膜欠陥が発生しやすくなるとともに、カソ
ード防食作用の維持が困難となるからである。膜厚の上
限値が２００μｍに限定されるのは、上限値を超える膜
厚では塗膜が割れやすくなり、塗膜剥離が生じやすくな
るからである。無機および有機ジンクリッチペイントは
スプレ塗装および刷毛塗りによって塗装される。
【００３２】本実施の形態では、圧縮残留応力層の表面
に無機または有機ジンクリッチペイントが被覆されてい
るので、後述の表５の実施例５に示すように腐食環境下
においても応力腐食割れの発生を長期にわたって防止す
ることができる。無機または有機ジンクリッチペイント
はカソード防食作用を有するので、被覆層に第１母材６
に達する傷が生じても健全部と同様に応力腐食割れの発
生を防止することができる。また圧縮残留応力層９は、
無機または有機ジンクリッチペイントから成る被覆層が
存在する間は消耗が抑制されるので、前記単独で存在す
る圧縮残留応力層３よりも層厚を薄く設定することが可
能である。圧縮残留応力層９の層厚は希望する耐用寿命
に応じて、たとえば１００μｍに設定される。
に無機または有機ジンクリッチペイントが被覆されてい
るので、後述の表５の実施例５に示すように腐食環境下
においても応力腐食割れの発生を長期にわたって防止す
ることができる。無機または有機ジンクリッチペイント
はカソード防食作用を有するので、被覆層に第１母材６
に達する傷が生じても健全部と同様に応力腐食割れの発
生を防止することができる。また圧縮残留応力層９は、
無機または有機ジンクリッチペイントから成る被覆層が
存在する間は消耗が抑制されるので、前記単独で存在す
る圧縮残留応力層３よりも層厚を薄く設定することが可
能である。圧縮残留応力層９の層厚は希望する耐用寿命
に応じて、たとえば１００μｍに設定される。
【００３３】本実施の形態の表面処理低熱膨張係数合金
５を前記低温液化ガス移送用配管材料として適用するに
は、冷熱サイクルによって塗膜の剥離が生じないような
優れた塗膜密着性を有することが要求される。塗膜密着
性は素地である第１母材６の表面粗さに依存する。前述
のように本実施の形態では、圧縮残留応力を付与するた
めにブラスト処理が行われるので、ブラスト処理の条件
を圧縮残留応力の付与が可能であり、かつ適正な表面粗
さが得られるように設定すれば、圧縮残留応力の付与と
塗膜密着性の確保とを同時に実現することができる。以
下、ブラスト処理の条件と塗膜密着性との関係について
説明する。
５を前記低温液化ガス移送用配管材料として適用するに
は、冷熱サイクルによって塗膜の剥離が生じないような
優れた塗膜密着性を有することが要求される。塗膜密着
性は素地である第１母材６の表面粗さに依存する。前述
のように本実施の形態では、圧縮残留応力を付与するた
めにブラスト処理が行われるので、ブラスト処理の条件
を圧縮残留応力の付与が可能であり、かつ適正な表面粗
さが得られるように設定すれば、圧縮残留応力の付与と
塗膜密着性の確保とを同時に実現することができる。以
下、ブラスト処理の条件と塗膜密着性との関係について
説明する。
【００３４】低熱膨張係数合金から成る板状試験片にサ
ンドブラストおよび鋼球ショットブラストを施し、無機
および有機ジンクリッチペイントを塗装し、その後、冷
熱サイクル試験を実施して塗膜密着性を評価した。冷熱
サイクル試験は、塗装した板状試験片を液体窒素中に浸
漬し、引上げ後、水冷する冷熱サイクルを５０回繰返す
ことによって行った。試験片の寸法は、厚さ：６ｍｍ、
幅：７０ｍｍ、長さ：１００ｍｍであった。塗膜密着性
は、日本工業規格Ｋ５４００に規定されている碁盤目付
着性試験、耐衝撃性試験および引張り付着力試験によっ
て評価した。ブラスト条件、塗装条件、表面粗さ測定結
果、碁盤目付着性試験結果および耐衝撃性試験結果を表
３に示す。また図５および図６にサンドブラストおよび
鋼球ショットブラスト材の表面粗さ曲線をそれぞれ示
す。表３に示すブラスト条件以外のブラスト条件は表１
の脚注に記載したブラスト条件と同一である。表３に示
す表面粗さの測定値は図５および図６に対応する。表面
粗さ欄のピーク数は、図５および図６に示す粗さ曲線に
おける測定長さ１ｍｍ内に存在するピークの個数を示
す。
ンドブラストおよび鋼球ショットブラストを施し、無機
および有機ジンクリッチペイントを塗装し、その後、冷
熱サイクル試験を実施して塗膜密着性を評価した。冷熱
サイクル試験は、塗装した板状試験片を液体窒素中に浸
漬し、引上げ後、水冷する冷熱サイクルを５０回繰返す
ことによって行った。試験片の寸法は、厚さ：６ｍｍ、
幅：７０ｍｍ、長さ：１００ｍｍであった。塗膜密着性
は、日本工業規格Ｋ５４００に規定されている碁盤目付
着性試験、耐衝撃性試験および引張り付着力試験によっ
て評価した。ブラスト条件、塗装条件、表面粗さ測定結
果、碁盤目付着性試験結果および耐衝撃性試験結果を表
３に示す。また図５および図６にサンドブラストおよび
鋼球ショットブラスト材の表面粗さ曲線をそれぞれ示
す。表３に示すブラスト条件以外のブラスト条件は表１
の脚注に記載したブラスト条件と同一である。表３に示
す表面粗さの測定値は図５および図６に対応する。表面
粗さ欄のピーク数は、図５および図６に示す粗さ曲線に
おける測定長さ１ｍｍ内に存在するピークの個数を示
す。
【００３５】
【表３】
【００３６】表３、図５および図６から、次のことが判
る。 （ａ）サンドブラスト処理材Ｂ１〜Ｂ４の表面粗さは鋼
球ショットブラスト処理材Ｂ５〜Ｂ１０の表面粗さより
も小さくピーク数が多い。すなわち、サンドブラスト処
理材のブラスト面は鋼球ショットブラスト処理材のブラ
スト面よりもピッチの短い粗さ曲線を示す。またサンド
および鋼球ショットブラスト処理材ともブラスト材の粒
径が大きくなるほど表面粗さが大きくなる。
る。 （ａ）サンドブラスト処理材Ｂ１〜Ｂ４の表面粗さは鋼
球ショットブラスト処理材Ｂ５〜Ｂ１０の表面粗さより
も小さくピーク数が多い。すなわち、サンドブラスト処
理材のブラスト面は鋼球ショットブラスト処理材のブラ
スト面よりもピッチの短い粗さ曲線を示す。またサンド
および鋼球ショットブラスト処理材ともブラスト材の粒
径が大きくなるほど表面粗さが大きくなる。
【００３７】（ｂ）碁盤目付着性試験では、サンドブラ
スト処理材Ｂ１〜Ｂ４の方が鋼球ショットブラスト処理
材Ｂ５〜Ｂ１０よりも塗膜剥離面積が小さく塗膜密着性
に優れている。これは、サンドブラスト処理材の方が鋼
球ショットブラスト処理材よりも表面粗さのピーク数が
多いことによるものと考えられる。すなわちピッチの短
い粗さ曲線を有するブラスト面を形成すれば、そのアン
カー効果によって冷熱サイクル試験後の塗膜密着性が向
上する。
スト処理材Ｂ１〜Ｂ４の方が鋼球ショットブラスト処理
材Ｂ５〜Ｂ１０よりも塗膜剥離面積が小さく塗膜密着性
に優れている。これは、サンドブラスト処理材の方が鋼
球ショットブラスト処理材よりも表面粗さのピーク数が
多いことによるものと考えられる。すなわちピッチの短
い粗さ曲線を有するブラスト面を形成すれば、そのアン
カー効果によって冷熱サイクル試験後の塗膜密着性が向
上する。
【００３８】（ｃ）耐衝撃性試験では、サンドブラスト
処理材Ｂ１〜Ｂ４は無機および有機ジンクリッチペイン
トのいずれを塗布しても良好な塗膜密着性を示す。すな
わち、冷熱サイクル試験後の衝撃試験によって塗膜の剥
離および割れが生じない。これに対して、鋼球ショット
ブラスト処理材Ｂ５〜Ｂ１０は、無機ジンクリッチペイ
ントを塗布したときには良好な塗膜密着性を示すもの
の、有機ジンクリッチペイントを塗布したときには冷熱
サイクル試験後の衝撃試験によって塗膜の剥離が発生す
る。有機ジンクリッチペイントを塗布したときに無機ジ
ンクリッチペイントを塗布したときよりも塗膜密着性が
低下するのは、有機ジンクリッチペイントの膜厚が厚い
ことによるものと考えられる。またサンドブラスト処理
材では、有機ジンクリッチペイントを塗布しても良好な
塗膜密着性を示すのは、膜厚が厚いことによる塗膜密着
性低下要因が前記表面粗さのピーク数が多いことによる
塗膜密着性向上要因によって相殺されることによるもの
と考えられる。
処理材Ｂ１〜Ｂ４は無機および有機ジンクリッチペイン
トのいずれを塗布しても良好な塗膜密着性を示す。すな
わち、冷熱サイクル試験後の衝撃試験によって塗膜の剥
離および割れが生じない。これに対して、鋼球ショット
ブラスト処理材Ｂ５〜Ｂ１０は、無機ジンクリッチペイ
ントを塗布したときには良好な塗膜密着性を示すもの
の、有機ジンクリッチペイントを塗布したときには冷熱
サイクル試験後の衝撃試験によって塗膜の剥離が発生す
る。有機ジンクリッチペイントを塗布したときに無機ジ
ンクリッチペイントを塗布したときよりも塗膜密着性が
低下するのは、有機ジンクリッチペイントの膜厚が厚い
ことによるものと考えられる。またサンドブラスト処理
材では、有機ジンクリッチペイントを塗布しても良好な
塗膜密着性を示すのは、膜厚が厚いことによる塗膜密着
性低下要因が前記表面粗さのピーク数が多いことによる
塗膜密着性向上要因によって相殺されることによるもの
と考えられる。
【００３９】図７は、冷熱サイクル試験後の塗膜の引張
り付着力測定結果を示すグラフである。図７から、サン
ドブラスト処理材Ｂ１〜Ｂ４は無機および有機ジンクリ
ッチペイントのいずれを塗布しても４０ｋｇ／ｃｍ2以
上の非常に良好な塗膜の引張り付着力を示し、冷熱サイ
クル試験後の塗膜密着性が良好であることが判る。これ
に対して、鋼球ショットブラスト処理材Ｂ５〜Ｂ１０
は、無機ジンクリッチペイントを塗布したときには３０
ｋｇ／ｃｍ2以上の良好な塗膜の引張り付着力を示すも
のの、有機ジンクリッチペイントを塗布したときには１
０〜２０ｋｇ／ｃｍ2の低い塗膜の引張り付着力を示す
ことが判る。サンドブラスト処理では有機ジンクリッチ
ペイントを塗布しても良好な塗膜密着性を示し、有機ジ
ンクリッチペイントを塗布したときに塗膜密着性が低下
するのは前記（ｃ）と同じ理由によるものである。
り付着力測定結果を示すグラフである。図７から、サン
ドブラスト処理材Ｂ１〜Ｂ４は無機および有機ジンクリ
ッチペイントのいずれを塗布しても４０ｋｇ／ｃｍ2以
上の非常に良好な塗膜の引張り付着力を示し、冷熱サイ
クル試験後の塗膜密着性が良好であることが判る。これ
に対して、鋼球ショットブラスト処理材Ｂ５〜Ｂ１０
は、無機ジンクリッチペイントを塗布したときには３０
ｋｇ／ｃｍ2以上の良好な塗膜の引張り付着力を示すも
のの、有機ジンクリッチペイントを塗布したときには１
０〜２０ｋｇ／ｃｍ2の低い塗膜の引張り付着力を示す
ことが判る。サンドブラスト処理では有機ジンクリッチ
ペイントを塗布しても良好な塗膜密着性を示し、有機ジ
ンクリッチペイントを塗布したときに塗膜密着性が低下
するのは前記（ｃ）と同じ理由によるものである。
【００４０】表３および図７の結果を総合すると、塗膜
密着性を向上させるには、サンドブラスト処理材のよう
なピーク数の多い表面粗さを持つブラスト面を形成する
ことが必要である。すなわち、第１母材６の表面粗さの
単位長さ当りのピーク数を８個／ｍｍ以上に調整するこ
とが好ましい。これによって、アンカー効果を向上する
ことができる。このように無機および有機ジンクリッチ
ペイントの塗装下地処理も兼ねるブラスト処理として
は、冷熱サイクルにおける塗膜密着性と現地溶接部のブ
ラスト処理施工を考慮するとサンドブラスト処理が好ま
しい。
密着性を向上させるには、サンドブラスト処理材のよう
なピーク数の多い表面粗さを持つブラスト面を形成する
ことが必要である。すなわち、第１母材６の表面粗さの
単位長さ当りのピーク数を８個／ｍｍ以上に調整するこ
とが好ましい。これによって、アンカー効果を向上する
ことができる。このように無機および有機ジンクリッチ
ペイントの塗装下地処理も兼ねるブラスト処理として
は、冷熱サイクルにおける塗膜密着性と現地溶接部のブ
ラスト処理施工を考慮するとサンドブラスト処理が好ま
しい。
【００４１】以上述べたように、本実施の形態では圧縮
残留応力層９を有する第１母材６の表面にカソード防食
作用を有する無機または有機ジンクリッチペイントが塗
装されているので、腐食環境下においても応力腐食割れ
の発生を長期にわたって防止することができる。また最
外層に無機または有機ジンクリッチペイントから成る第
１カソード防食被覆層７が形成されているので、圧縮残
留応力層９の層厚を前記実施の第１形態の圧縮残留応力
層３よりも小さくすることができる。また第１母材６の
表面粗さのピーク数がアンカー効果が向上するように調
整されるので、塗膜密着性を向上することができる。ま
た本実施の形態は前記第１の実施の形態と同様の効果を
奏することができる。また前述のように、圧縮残留応力
層の表面に無機または有機ジンクリッチペイントを塗装
することによって、応力腐食割れを防止することができ
るので、このような方法を低熱膨張係数合金の応力腐食
割れ防止方法として好適に用いることができる。
残留応力層９を有する第１母材６の表面にカソード防食
作用を有する無機または有機ジンクリッチペイントが塗
装されているので、腐食環境下においても応力腐食割れ
の発生を長期にわたって防止することができる。また最
外層に無機または有機ジンクリッチペイントから成る第
１カソード防食被覆層７が形成されているので、圧縮残
留応力層９の層厚を前記実施の第１形態の圧縮残留応力
層３よりも小さくすることができる。また第１母材６の
表面粗さのピーク数がアンカー効果が向上するように調
整されるので、塗膜密着性を向上することができる。ま
た本実施の形態は前記第１の実施の形態と同様の効果を
奏することができる。また前述のように、圧縮残留応力
層の表面に無機または有機ジンクリッチペイントを塗装
することによって、応力腐食割れを防止することができ
るので、このような方法を低熱膨張係数合金の応力腐食
割れ防止方法として好適に用いることができる。
【００４２】図８は、本発明の実施の第３形態である表
面処理低熱膨張係数合金１６の構成を簡略化して示す断
面図である。表面処理低熱膨張係数合金１６は、前記実
施の第２形態の表面処理低熱膨張係数合金５と類似し、
対応する部分には同一の参照符号を付す。注目すべきは
第１母材６の表面に無機または有機ジンクリッチペイン
トから成る第１カソード防食被覆層７に代わって、溶射
されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのいずれ
か１つから成る第２カソード防食被覆層１７が形成され
ている点である。第２カソード防食被覆層１７の層厚
は、２０〜５００μｍ、好ましくは５０〜３００μｍの
範囲の値に設定することが好ましい。層厚の下限値が２
０μｍに限定されるのは、下限値未満の層厚ではピンホ
ール等の溶射欠陥が発生しやすくなり、カソード防食作
用の維持が困難となるからである。層厚の上限値が５０
０μｍに限定されるのは、上限値を超える層厚では溶射
皮膜が割れやすくなり溶射皮膜の剥離が生じやすくなる
からである。
面処理低熱膨張係数合金１６の構成を簡略化して示す断
面図である。表面処理低熱膨張係数合金１６は、前記実
施の第２形態の表面処理低熱膨張係数合金５と類似し、
対応する部分には同一の参照符号を付す。注目すべきは
第１母材６の表面に無機または有機ジンクリッチペイン
トから成る第１カソード防食被覆層７に代わって、溶射
されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのいずれ
か１つから成る第２カソード防食被覆層１７が形成され
ている点である。第２カソード防食被覆層１７の層厚
は、２０〜５００μｍ、好ましくは５０〜３００μｍの
範囲の値に設定することが好ましい。層厚の下限値が２
０μｍに限定されるのは、下限値未満の層厚ではピンホ
ール等の溶射欠陥が発生しやすくなり、カソード防食作
用の維持が困難となるからである。層厚の上限値が５０
０μｍに限定されるのは、上限値を超える層厚では溶射
皮膜が割れやすくなり溶射皮膜の剥離が生じやすくなる
からである。
【００４３】本実施の形態では、圧縮残留応力層の表面
に溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちの
いずれか１つから成る溶射被覆層１７が形成されている
ので、後述の表５の実施例９に示すように腐食環境下に
おいても応力腐食割れの発生を防止することができる。
またこの溶射被覆層１７はカソード防食作用を有するの
で、前記第２の実施の形態と同様に溶射被覆層１７に第
１母材６に達する傷が生じても健全部と同様に応力腐食
割れの発生を防止することが可能である。また溶射被覆
層１７が形成されているので、圧縮残留応力層９の層厚
を薄くすることができる。
に溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちの
いずれか１つから成る溶射被覆層１７が形成されている
ので、後述の表５の実施例９に示すように腐食環境下に
おいても応力腐食割れの発生を防止することができる。
またこの溶射被覆層１７はカソード防食作用を有するの
で、前記第２の実施の形態と同様に溶射被覆層１７に第
１母材６に達する傷が生じても健全部と同様に応力腐食
割れの発生を防止することが可能である。また溶射被覆
層１７が形成されているので、圧縮残留応力層９の層厚
を薄くすることができる。
【００４４】本実施の形態および前記実施の第２形態で
は、第１母材６の表面にＺｎを含む被覆層が形成されて
いる。従来からＺｎを含む被覆層を有するＳＵＳ３０４
などのオーステナイト系ステンレス鋼を溶接すると亜鉛
が結晶粒界に侵入して液体金属脆性割れが発生すること
が知られている。表面にＺｎを含む被覆層が形成された
第１母材６において液体金属脆性割れが発生するか否か
を確認するために溶接試験を行った。無機ジンクリッチ
ペイントを塗装した第１母材６と、Ｚｎを溶射した第１
母材６と、無機ジンクリッチペイントを塗装したＳＵＳ
３０４と、Ｚｎを溶射したＳＵＳ３０４とをそれぞれ準
備し、ビードオン溶接をそれぞれ施した後、液体金属脆
性割れの有無を調査した。実験結果を表４に示す。
は、第１母材６の表面にＺｎを含む被覆層が形成されて
いる。従来からＺｎを含む被覆層を有するＳＵＳ３０４
などのオーステナイト系ステンレス鋼を溶接すると亜鉛
が結晶粒界に侵入して液体金属脆性割れが発生すること
が知られている。表面にＺｎを含む被覆層が形成された
第１母材６において液体金属脆性割れが発生するか否か
を確認するために溶接試験を行った。無機ジンクリッチ
ペイントを塗装した第１母材６と、Ｚｎを溶射した第１
母材６と、無機ジンクリッチペイントを塗装したＳＵＳ
３０４と、Ｚｎを溶射したＳＵＳ３０４とをそれぞれ準
備し、ビードオン溶接をそれぞれ施した後、液体金属脆
性割れの有無を調査した。実験結果を表４に示す。
【００４５】
【表４】
【００４６】表４から、無機ジンクリッチペイントを塗
装した第１母材６とＺｎを溶射した第１母材６とには、
液体金属脆性割れが発生しないことが判る。また無機ジ
ンクリッチペイントを塗装したＳＵＳ３０４と、Ｚｎを
溶射したＳＵＳ３０４には液体金属脆性割れが発生する
ことが判る。このように、本実施の形態および前記実施
の第２形態の材料は、液体金属脆性割れが発生しないと
いう優れた特性を有するので、低温液化ガス移送用配管
材料として好適に使用される。
装した第１母材６とＺｎを溶射した第１母材６とには、
液体金属脆性割れが発生しないことが判る。また無機ジ
ンクリッチペイントを塗装したＳＵＳ３０４と、Ｚｎを
溶射したＳＵＳ３０４には液体金属脆性割れが発生する
ことが判る。このように、本実施の形態および前記実施
の第２形態の材料は、液体金属脆性割れが発生しないと
いう優れた特性を有するので、低温液化ガス移送用配管
材料として好適に使用される。
【００４７】本実施の形態のその他の構成は前記第２の
実施の形態と同一であり、効果についても同様の効果を
奏することができる。またこのような方法を前述のよう
に低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適
に用いることができる。
実施の形態と同一であり、効果についても同様の効果を
奏することができる。またこのような方法を前述のよう
に低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適
に用いることができる。
【００４８】図９は、本発明の実施の第４形態である表
面処理低熱膨張係数合金１９の構成を簡略化して示す断
面図である。表面処理低熱膨張係数合金１９は、前記実
施の第２形態の表面処理低熱膨張係数合金５と類似し、
対応する部分には同一の参照符号を付す。注目すべき
は、第１母材６の表面に無機または有機ジンクリッチペ
イントから成る第１カソード防食被覆層７に代わって塗
料被覆層２０が形成されている点である。塗料被覆層２
０は、第１母材６と外部環境とを遮断する環境遮断用塗
料から成る。環境遮断用塗料としては、耐久性を有する
塗料、たとえばエポキシ樹脂系塗料およびウレタン樹脂
系塗料が好適に用いられる。この塗料はスプレ塗装また
は刷毛塗りによって塗装される。塗料被覆層２０の膜厚
は、１０〜５００μｍ、好ましくは３０〜２００μｍの
範囲の値に設定することが好ましい。膜厚の下限値が１
０μｍに設定されるのは、下限値未満の膜厚ではピンホ
ール等の塗膜欠陥が発生しやすくなるからである。膜厚
の上限値が５００μｍに限定されるのは、上限値を超え
る膜厚では塗膜の割れが発生しやすくなり、防食効果が
低下するからである。
面処理低熱膨張係数合金１９の構成を簡略化して示す断
面図である。表面処理低熱膨張係数合金１９は、前記実
施の第２形態の表面処理低熱膨張係数合金５と類似し、
対応する部分には同一の参照符号を付す。注目すべき
は、第１母材６の表面に無機または有機ジンクリッチペ
イントから成る第１カソード防食被覆層７に代わって塗
料被覆層２０が形成されている点である。塗料被覆層２
０は、第１母材６と外部環境とを遮断する環境遮断用塗
料から成る。環境遮断用塗料としては、耐久性を有する
塗料、たとえばエポキシ樹脂系塗料およびウレタン樹脂
系塗料が好適に用いられる。この塗料はスプレ塗装また
は刷毛塗りによって塗装される。塗料被覆層２０の膜厚
は、１０〜５００μｍ、好ましくは３０〜２００μｍの
範囲の値に設定することが好ましい。膜厚の下限値が１
０μｍに設定されるのは、下限値未満の膜厚ではピンホ
ール等の塗膜欠陥が発生しやすくなるからである。膜厚
の上限値が５００μｍに限定されるのは、上限値を超え
る膜厚では塗膜の割れが発生しやすくなり、防食効果が
低下するからである。
【００４９】本実施の形態では、圧縮残留応力層９の表
面に塗料が塗装されているので、後述の表５の実施例１
２に示すように腐食環境下においても応力腐食割れの発
生を防止することができる。また第１母材６の表面に前
述のように圧縮残留応力付与と塗装の下地処理とを兼ね
るブラスト処理が施されているので、塗装密着性が良好
である。本実施の形態のその他の構成は前記第２の実施
の形態と同一であり、効果についても同様の効果を奏す
ることができる。またこのような方法を前述のように低
熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用
いることができる。
面に塗料が塗装されているので、後述の表５の実施例１
２に示すように腐食環境下においても応力腐食割れの発
生を防止することができる。また第１母材６の表面に前
述のように圧縮残留応力付与と塗装の下地処理とを兼ね
るブラスト処理が施されているので、塗装密着性が良好
である。本実施の形態のその他の構成は前記第２の実施
の形態と同一であり、効果についても同様の効果を奏す
ることができる。またこのような方法を前述のように低
熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用
いることができる。
【００５０】図１０は、本発明の実施の第５形態である
表面処理低熱膨張係数合金２３の構成を簡略化して示す
断面図である。表面処理低熱膨張係数合金２３は前記表
面処理低熱膨張係数合金５に類似し、対応する部分には
同一の参照符号を付す。注目すべきは、表面に圧縮残留
応力層９を有する第１母材６に代わって、表面に圧縮残
留応力層が形成されていない第２母材２４が用いられる
点である。第２母材２４は、低熱膨張係数合金から成
り、表面に圧縮残留応力層が形成されていないばかりで
なく、溶接部等などでは引張残留応力が存在し、さらに
ブラスト処理に伴う下地処理としての凹凸も形成されて
いない。したがって、第２母材２４の表面に被覆される
無機または有機ジンクリッチペイントから成る第１カソ
ード防食被覆層７の塗膜密着性を高めるには、ブラスト
処理に代わる下地処理を施す必要がある。本実施の形態
では、酸洗いによってさび落としと表面の粗面化が図ら
れる。ブラスト処理に代わる下地処理としては、電解酸
洗いおよび化成皮膜処理などを施してもよい。
表面処理低熱膨張係数合金２３の構成を簡略化して示す
断面図である。表面処理低熱膨張係数合金２３は前記表
面処理低熱膨張係数合金５に類似し、対応する部分には
同一の参照符号を付す。注目すべきは、表面に圧縮残留
応力層９を有する第１母材６に代わって、表面に圧縮残
留応力層が形成されていない第２母材２４が用いられる
点である。第２母材２４は、低熱膨張係数合金から成
り、表面に圧縮残留応力層が形成されていないばかりで
なく、溶接部等などでは引張残留応力が存在し、さらに
ブラスト処理に伴う下地処理としての凹凸も形成されて
いない。したがって、第２母材２４の表面に被覆される
無機または有機ジンクリッチペイントから成る第１カソ
ード防食被覆層７の塗膜密着性を高めるには、ブラスト
処理に代わる下地処理を施す必要がある。本実施の形態
では、酸洗いによってさび落としと表面の粗面化が図ら
れる。ブラスト処理に代わる下地処理としては、電解酸
洗いおよび化成皮膜処理などを施してもよい。
【００５１】本実施の形態では、第２母材２４の表面に
カソード防食作用を有する無機または有機ジンクリッチ
ペイントの塗膜が形成されているので、引張残留応力が
存在していても後述の表５の実施例３に示すように腐食
環境下において塗膜健全部および傷部とも応力腐食割れ
の発生を防止することができる。本実施の形態のその他
の構成は前記第２の実施の形態と同一であり、効果につ
いても圧縮残留応力層の効果を除いて同様の効果を奏す
ることができる。またこのような方法を前述のように低
熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用
いることができる。
カソード防食作用を有する無機または有機ジンクリッチ
ペイントの塗膜が形成されているので、引張残留応力が
存在していても後述の表５の実施例３に示すように腐食
環境下において塗膜健全部および傷部とも応力腐食割れ
の発生を防止することができる。本実施の形態のその他
の構成は前記第２の実施の形態と同一であり、効果につ
いても圧縮残留応力層の効果を除いて同様の効果を奏す
ることができる。またこのような方法を前述のように低
熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用
いることができる。
【００５２】本発明の実施の第６形態として、実施の第
５形態の第１カソード防食被覆層７に代わって、前記第
２カソード防食被覆層１７を第２母材２４の表面に形成
するように構成してもよい。第２カソード防食被覆層１
７は前述のように溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚ
ｎ合金のうちの１つから成るので、カソード防食作用に
よって低熱膨張係数合金から成る第２母材２４の耐食性
を高めることができる。このように、本実施の形態では
第２母材２４の表面にカソード防食作用を有する前記溶
射材から成る被覆層が形成されているので、第２母材２
４に引張残留応力が存在しても、後述の表５の実施例７
に示すように腐食環境下において塗膜健全部および傷部
とも応力腐食割れの発生を防止することができる。本実
施の形態のその他の構成は前記実施の第５形態と同一で
あり、効果についても同様の効果を奏することができ
る。またこのような方法を前述のように低熱膨張係数合
金の応力腐食割れ防止方法として好適に用いることがで
きる。
５形態の第１カソード防食被覆層７に代わって、前記第
２カソード防食被覆層１７を第２母材２４の表面に形成
するように構成してもよい。第２カソード防食被覆層１
７は前述のように溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚ
ｎ合金のうちの１つから成るので、カソード防食作用に
よって低熱膨張係数合金から成る第２母材２４の耐食性
を高めることができる。このように、本実施の形態では
第２母材２４の表面にカソード防食作用を有する前記溶
射材から成る被覆層が形成されているので、第２母材２
４に引張残留応力が存在しても、後述の表５の実施例７
に示すように腐食環境下において塗膜健全部および傷部
とも応力腐食割れの発生を防止することができる。本実
施の形態のその他の構成は前記実施の第５形態と同一で
あり、効果についても同様の効果を奏することができ
る。またこのような方法を前述のように低熱膨張係数合
金の応力腐食割れ防止方法として好適に用いることがで
きる。
【００５３】本発明の実施の第７形態として、実施の第
５形態の第１カソード防食被覆層７に代わって前記塗料
被覆層２０を第２母材２４の表面に形成するように構成
してもよい。このように、本実施の形態では第２母材２
４の表面にエポキシ樹脂系塗料などから成る塗料被覆層
２０が形成されているので、第２母材２４に引張残留応
力が存在しても、後述の表５の実施例１１に示すように
腐食環境下において応力腐食割れの発生を防止すること
ができる。本実施の形態のその他の構成は、前記実施の
第５形態と同一であり、効果についてもカソード防食作
用の効果を除いて同様の効果を奏することができる。ま
たこのような方法を前述のように低熱膨張係数合金の応
力腐食割れ防止方法として好適に用いることができる。
５形態の第１カソード防食被覆層７に代わって前記塗料
被覆層２０を第２母材２４の表面に形成するように構成
してもよい。このように、本実施の形態では第２母材２
４の表面にエポキシ樹脂系塗料などから成る塗料被覆層
２０が形成されているので、第２母材２４に引張残留応
力が存在しても、後述の表５の実施例１１に示すように
腐食環境下において応力腐食割れの発生を防止すること
ができる。本実施の形態のその他の構成は、前記実施の
第５形態と同一であり、効果についてもカソード防食作
用の効果を除いて同様の効果を奏することができる。ま
たこのような方法を前述のように低熱膨張係数合金の応
力腐食割れ防止方法として好適に用いることができる。
【００５４】本発明の実施の第８形態として、前記実施
の第２形態の第１カソード防食被覆層７の表面に前記塗
料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよい。
本実施の形態では、圧縮残留応力層９を有する第１母材
６の表面に無機または有機ジンクリッチペイントから成
る塗膜７が形成されており、さらにその表面にエポキシ
樹脂系塗料等から成る塗膜２０が形成されているので、
カソード防食作用を有する無機または有機ジンクリッチ
ペイントから成る塗膜７のカソード防食能が低下しても
前記塗膜２０によって保護される。したがって、耐食性
が良好であり、後述の表５の実施例６に示すように腐食
環境下において塗膜健全部および傷部とも応力腐食割れ
の発生をさらに長期にわたって防止することができる。
本実施の形態のその他の構成は前記実施の第２形態と同
一であり、効果についても同様の効果を奏することがで
きる。またこのような方法を前述のように低熱膨張係数
合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用いることが
できる。
の第２形態の第１カソード防食被覆層７の表面に前記塗
料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよい。
本実施の形態では、圧縮残留応力層９を有する第１母材
６の表面に無機または有機ジンクリッチペイントから成
る塗膜７が形成されており、さらにその表面にエポキシ
樹脂系塗料等から成る塗膜２０が形成されているので、
カソード防食作用を有する無機または有機ジンクリッチ
ペイントから成る塗膜７のカソード防食能が低下しても
前記塗膜２０によって保護される。したがって、耐食性
が良好であり、後述の表５の実施例６に示すように腐食
環境下において塗膜健全部および傷部とも応力腐食割れ
の発生をさらに長期にわたって防止することができる。
本実施の形態のその他の構成は前記実施の第２形態と同
一であり、効果についても同様の効果を奏することがで
きる。またこのような方法を前述のように低熱膨張係数
合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用いることが
できる。
【００５５】本発明の実施の第９形態として前記実施の
第３形態の第２カソード防食被覆層１７の表面に前記塗
料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよい。
本実施の形態では、圧縮残留応力層９を有する第１母材
６の表面に溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金
のうちのいずれか１つから成る溶射被覆層１７が形成さ
れており、さらにその表面にエポキシ樹脂系塗料などか
ら成る塗膜２０が形成されているので、カソード防食作
用を有する溶射被覆層１７のカソード防食作用が低下し
ても塗膜２０によって保護される。したがって、耐食性
が良好であり、後述の表５の実施例１０に示すように腐
食環境下において溶射被覆層の健全部および傷部とも応
力腐食割れの発生をさらに長期にわたって防止すること
ができる。本実施の形態のその他の構成は前記実施の第
３形態と同一であり、効果についても同様の効果を奏す
ることができる。またこのような方法を前述のように低
熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用
いることができる。
第３形態の第２カソード防食被覆層１７の表面に前記塗
料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよい。
本実施の形態では、圧縮残留応力層９を有する第１母材
６の表面に溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金
のうちのいずれか１つから成る溶射被覆層１７が形成さ
れており、さらにその表面にエポキシ樹脂系塗料などか
ら成る塗膜２０が形成されているので、カソード防食作
用を有する溶射被覆層１７のカソード防食作用が低下し
ても塗膜２０によって保護される。したがって、耐食性
が良好であり、後述の表５の実施例１０に示すように腐
食環境下において溶射被覆層の健全部および傷部とも応
力腐食割れの発生をさらに長期にわたって防止すること
ができる。本実施の形態のその他の構成は前記実施の第
３形態と同一であり、効果についても同様の効果を奏す
ることができる。またこのような方法を前述のように低
熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適に用
いることができる。
【００５６】本発明の実施の第１０形態として、前記実
施の第５形態の第１カソード防食被覆層７の表面に前記
塗料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよ
い。本実施の形態では、圧縮残留応力層が形成されてい
ない第２母材２４の表面に無機または有機ジンクリッチ
ペイントから成る塗膜７が形成されており、さらにその
表面にエポキシ樹脂系塗料などから成る塗膜２０が形成
されているので、カソード防食作用を有する無機または
有機ジンクリッチペイントから成る塗膜７のカソード防
食効果が低下しても前記塗膜２０によって保護される。
したがって耐食性が良好であり、第２母材２４に引張残
留応力が存在していても後述の表５の実施例４に示すよ
うに腐食環境下において応力腐食割れの発生を防止する
ことができる。本実施の形態のその他の構成は前記実施
の第５形態と同一であり、効果についても同様の効果を
奏することができる。またこのような方法を前述のよう
に低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適
に用いることができる。
施の第５形態の第１カソード防食被覆層７の表面に前記
塗料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよ
い。本実施の形態では、圧縮残留応力層が形成されてい
ない第２母材２４の表面に無機または有機ジンクリッチ
ペイントから成る塗膜７が形成されており、さらにその
表面にエポキシ樹脂系塗料などから成る塗膜２０が形成
されているので、カソード防食作用を有する無機または
有機ジンクリッチペイントから成る塗膜７のカソード防
食効果が低下しても前記塗膜２０によって保護される。
したがって耐食性が良好であり、第２母材２４に引張残
留応力が存在していても後述の表５の実施例４に示すよ
うに腐食環境下において応力腐食割れの発生を防止する
ことができる。本実施の形態のその他の構成は前記実施
の第５形態と同一であり、効果についても同様の効果を
奏することができる。またこのような方法を前述のよう
に低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法として好適
に用いることができる。
【００５７】本発明の実施の第１１形態として、前記実
施の第６形態の第２カソード防食層１７の表面に前記塗
料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよい。
本実施の形態では圧縮残留応力層が形成されていない第
２母材２４の表面に溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−
Ｚｎ合金のうちのいずれか１つから成る溶射被覆層１７
が形成されており、さらにその表面にエポキシ樹脂系塗
料などから成る塗膜２０が形成されているので、カソー
ド防食作用を有する溶射被覆層１７のカソード防食効果
が低下しても塗膜２０によって保護される。したがっ
て、耐食性が良好であり、第２母材２４に引張残留応力
が存在しても、後述の表５の実施例８に示すように腐食
環境下において応力腐食割れの発生を防止することがで
きる。本実施の形態のその他の構成は前記実施の第６形
態と同一であり、効果についても同様の効果を奏するこ
とができる。またこのような方法を前述のように低熱膨
張係数合金の応力腐食割れ発生防止方法として好適に用
いることができる。
施の第６形態の第２カソード防食層１７の表面に前記塗
料被覆層２０をさらに形成するように構成してもよい。
本実施の形態では圧縮残留応力層が形成されていない第
２母材２４の表面に溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−
Ｚｎ合金のうちのいずれか１つから成る溶射被覆層１７
が形成されており、さらにその表面にエポキシ樹脂系塗
料などから成る塗膜２０が形成されているので、カソー
ド防食作用を有する溶射被覆層１７のカソード防食効果
が低下しても塗膜２０によって保護される。したがっ
て、耐食性が良好であり、第２母材２４に引張残留応力
が存在しても、後述の表５の実施例８に示すように腐食
環境下において応力腐食割れの発生を防止することがで
きる。本実施の形態のその他の構成は前記実施の第６形
態と同一であり、効果についても同様の効果を奏するこ
とができる。またこのような方法を前述のように低熱膨
張係数合金の応力腐食割れ発生防止方法として好適に用
いることができる。
【００５８】（実施例）以下、実施例に基づいて本発明
を具体的に説明する。本発明の構成要件を全て満たす実
施例１〜１２の試験片と、本発明の構成要件は全て満た
すものの好適な条件範囲から外れた比較例１の試験片
と、本発明の構成要件を満たさない比較例２〜３の試験
片とを準備し、応力腐食割れ試験を実施して評価した。
を具体的に説明する。本発明の構成要件を全て満たす実
施例１〜１２の試験片と、本発明の構成要件は全て満た
すものの好適な条件範囲から外れた比較例１の試験片
と、本発明の構成要件を満たさない比較例２〜３の試験
片とを準備し、応力腐食割れ試験を実施して評価した。
【００５９】実施例１〜１２および比較例１〜２は、低
熱膨張係数合金から成り、その成分は３６％Ｎｉ−Ｆｅ
である。比較例３はステンレス鋼ＳＵＳ３０４から成
る。試験片は正方形の板材であり、その寸法は厚さ：９
ｍｍ、幅：１００ｍｍ、長さ：１００ｍｍであった。各
試験片には、直径７０ｍｍのリング状ビードオン溶接を
施し、表面に引張残留応力を付与した。さらにビード部
を６００番のエメリ紙によって平坦に研磨仕上げを施し
た。実施例１〜１２および比較例１は、このようにして
準備した各試験片に種々の表面処理を施して応力腐食割
れ試験を実施した。比較例２〜３はこのようにして準備
した試験片に表面処理を施さないで応力腐食割れ試験を
実施した。表面処理としては、サンドブラスト処理、無
機ジンクリッチペイントの塗装処理、Ａｌの溶射処理お
よびエポキシ樹脂系塗料の塗装処理を実施した。
熱膨張係数合金から成り、その成分は３６％Ｎｉ−Ｆｅ
である。比較例３はステンレス鋼ＳＵＳ３０４から成
る。試験片は正方形の板材であり、その寸法は厚さ：９
ｍｍ、幅：１００ｍｍ、長さ：１００ｍｍであった。各
試験片には、直径７０ｍｍのリング状ビードオン溶接を
施し、表面に引張残留応力を付与した。さらにビード部
を６００番のエメリ紙によって平坦に研磨仕上げを施し
た。実施例１〜１２および比較例１は、このようにして
準備した各試験片に種々の表面処理を施して応力腐食割
れ試験を実施した。比較例２〜３はこのようにして準備
した試験片に表面処理を施さないで応力腐食割れ試験を
実施した。表面処理としては、サンドブラスト処理、無
機ジンクリッチペイントの塗装処理、Ａｌの溶射処理お
よびエポキシ樹脂系塗料の塗装処理を実施した。
【００６０】サンドブラスト処理は、ブラスト材として
けい砂５号を用い、空気圧：５ｋｇ／ｃｍ2、ブラスト
距離：３０ｍｍ、ブラスト角度：９０°で実施した。圧
縮残留応力層の層厚は、ブラスト処理時間を調整して変
化させた。無機ジンクリッチペイントの塗膜厚、Ａｌ溶
射層の層厚およびエポキシ樹脂系塗料の塗膜厚は、２０
μｍ、５０μｍ、２０μｍにそれぞれ設定した。実施例
１〜１２および比較例１〜３の表面処理条件、圧縮残留
応力層の層厚、応力腐食割れ試験条件、応力腐食割れ試
験結果および応力腐食割れ試験結果の評価基準を表５に
示す。
けい砂５号を用い、空気圧：５ｋｇ／ｃｍ2、ブラスト
距離：３０ｍｍ、ブラスト角度：９０°で実施した。圧
縮残留応力層の層厚は、ブラスト処理時間を調整して変
化させた。無機ジンクリッチペイントの塗膜厚、Ａｌ溶
射層の層厚およびエポキシ樹脂系塗料の塗膜厚は、２０
μｍ、５０μｍ、２０μｍにそれぞれ設定した。実施例
１〜１２および比較例１〜３の表面処理条件、圧縮残留
応力層の層厚、応力腐食割れ試験条件、応力腐食割れ試
験結果および応力腐食割れ試験結果の評価基準を表５に
示す。
【００６１】
【表５】
【００６２】表５の応力腐食割れ試験条件ＡおよびＢは
試験片の溶接ビードに沿うように直径：６５ｍｍ、厚
さ：１ｍｍのテトラフルオロエチレン製の板を押付けて
隙間腐食が発生する条件下で実施した。表５の脚注に記
載している塩水噴霧試験は事前腐食処理であり、保護層
を消耗させた状態で応力腐食割れ試験を行うために実施
した。表５から、実施例１〜１２には、いずれも応力腐
食割れの発生が全く認められないことが判る。またカソ
ード防食作用を有する被覆層が形成された実施例３〜１
０においては、被覆層の健全部ばかりでなく被覆層の傷
部においても応力腐食割れの発生が全く認められないこ
とが判る。このように、実施例１〜１２については応力
腐食割れに対する有効性が確認されるので、実施例１〜
１２を低温液化ガス移送用配管材料として好適に用いる
ことができる。
試験片の溶接ビードに沿うように直径：６５ｍｍ、厚
さ：１ｍｍのテトラフルオロエチレン製の板を押付けて
隙間腐食が発生する条件下で実施した。表５の脚注に記
載している塩水噴霧試験は事前腐食処理であり、保護層
を消耗させた状態で応力腐食割れ試験を行うために実施
した。表５から、実施例１〜１２には、いずれも応力腐
食割れの発生が全く認められないことが判る。またカソ
ード防食作用を有する被覆層が形成された実施例３〜１
０においては、被覆層の健全部ばかりでなく被覆層の傷
部においても応力腐食割れの発生が全く認められないこ
とが判る。このように、実施例１〜１２については応力
腐食割れに対する有効性が確認されるので、実施例１〜
１２を低温液化ガス移送用配管材料として好適に用いる
ことができる。
【００６３】これに対して、圧縮残留応力層の層厚が本
発明の好ましい範囲の下限を外れた比較例１では、応力
腐食割れ試験条件ＣおよびＤにおいて応力腐食割れが発
生した。しかしながら、応力腐食割れ試験条件Ａおよび
Ｂにおいては応力腐食割れの発生が全く認められなかっ
た。すなわち、事前に腐食させた後、応力腐食割れ試験
を行う特に厳しい腐食環境の下では応力腐食割れが発生
するものの、通常の腐食環境の下では応力腐食割れが発
生しない。したがって、比較例２については腐食環境に
よっては低温液化ガス移送用配管材料として用いること
が可能である。また、防食対策を全く施していない比較
例２では、いずれの条件でも応力腐食割れが発生した。
素材がＳＵＳ３０４から成る比較例３については、応力
腐食割れ試験条件Ａ、Ｃすなわち液温および塩化物イオ
ン濃度が高い応力腐食割れ試験条件の下で応力腐食割れ
が発生した。したがって比較例２および３については低
温液体ガス移送用配管材料として用いることができな
い。
発明の好ましい範囲の下限を外れた比較例１では、応力
腐食割れ試験条件ＣおよびＤにおいて応力腐食割れが発
生した。しかしながら、応力腐食割れ試験条件Ａおよび
Ｂにおいては応力腐食割れの発生が全く認められなかっ
た。すなわち、事前に腐食させた後、応力腐食割れ試験
を行う特に厳しい腐食環境の下では応力腐食割れが発生
するものの、通常の腐食環境の下では応力腐食割れが発
生しない。したがって、比較例２については腐食環境に
よっては低温液化ガス移送用配管材料として用いること
が可能である。また、防食対策を全く施していない比較
例２では、いずれの条件でも応力腐食割れが発生した。
素材がＳＵＳ３０４から成る比較例３については、応力
腐食割れ試験条件Ａ、Ｃすなわち液温および塩化物イオ
ン濃度が高い応力腐食割れ試験条件の下で応力腐食割れ
が発生した。したがって比較例２および３については低
温液体ガス移送用配管材料として用いることができな
い。
【００６４】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、低熱膨張
係数合金の溶接部等の引張残留応力が存在する部分にブ
ラスト処理などによって圧縮残留応力層が形成されてい
るので、すなわち、引張残留応力がなく、圧縮残留応力
存在下では応力腐食割れが生じないので、応力腐食割れ
の発生を防止することができる。また低熱膨張係数合金
の溶接部等の引張残留応力が存在する部分に無機または
有機ジンクリッチペイントから成る第１カソード防食被
覆層、溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のう
ちのいずれか１つから成る第２カソード防食被覆層およ
び塗料被覆層のうちのいずれか１つが被覆されているの
で、低熱膨張係数合金の耐食性を向上させることができ
るとともに、応力腐食割れの発生を防止することができ
る。
係数合金の溶接部等の引張残留応力が存在する部分にブ
ラスト処理などによって圧縮残留応力層が形成されてい
るので、すなわち、引張残留応力がなく、圧縮残留応力
存在下では応力腐食割れが生じないので、応力腐食割れ
の発生を防止することができる。また低熱膨張係数合金
の溶接部等の引張残留応力が存在する部分に無機または
有機ジンクリッチペイントから成る第１カソード防食被
覆層、溶射されたＡｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のう
ちのいずれか１つから成る第２カソード防食被覆層およ
び塗料被覆層のうちのいずれか１つが被覆されているの
で、低熱膨張係数合金の耐食性を向上させることができ
るとともに、応力腐食割れの発生を防止することができ
る。
【００６５】またブラスト処理などによって圧縮残留応
力層を形成した後、これらの各被覆層を形成すれば、各
被覆層の密着性の向上も図られるので、応力腐食割れの
発生をさらに長期にわたって防止することが可能とな
る。また応力腐食割れの発生を防止できるので、圧縮残
留応力層を有する低熱膨張係数合金および表面処理低熱
膨張係数合金を低温液化ガス移送用配管として好適に用
いることができる。またこれによって、低温液化ガス移
送用配管の耐食性および耐応力腐食割れ性が向上するの
で、製品の信頼性が向上する。また低熱膨張係数合金か
ら成る母材が用いられるので、低温液化ガス移送用配管
の熱応力吸収機構を省略することが可能となる。
力層を形成した後、これらの各被覆層を形成すれば、各
被覆層の密着性の向上も図られるので、応力腐食割れの
発生をさらに長期にわたって防止することが可能とな
る。また応力腐食割れの発生を防止できるので、圧縮残
留応力層を有する低熱膨張係数合金および表面処理低熱
膨張係数合金を低温液化ガス移送用配管として好適に用
いることができる。またこれによって、低温液化ガス移
送用配管の耐食性および耐応力腐食割れ性が向上するの
で、製品の信頼性が向上する。また低熱膨張係数合金か
ら成る母材が用いられるので、低温液化ガス移送用配管
の熱応力吸収機構を省略することが可能となる。
【図１】本発明の実施の第１形態である低熱膨張係数合
金１の構成を簡略化して示す断面図である。
金１の構成を簡略化して示す断面図である。
【図２】サンドブラスト処理材の表面からの深さと残留
応力との関係を示すグラフである。
応力との関係を示すグラフである。
【図３】鋼球ショットブラスト処理材の表面からの深さ
と残留応力との関係を示すグラフである。
と残留応力との関係を示すグラフである。
【図４】本発明の実施の第２形態である表面処理低熱膨
張係数合金５の構成を簡略化して示す断面図である。
張係数合金５の構成を簡略化して示す断面図である。
【図５】サンドブラスト処理材の表面粗さ曲線を示す図
である。
である。
【図６】鋼球ショットブラスト材の表面粗さ曲線を示す
図である。
図である。
【図７】冷熱サイクル試験後の塗膜の引張り付着力測定
結果を示すグラフである。
結果を示すグラフである。
【図８】本発明の実施の第３形態である表面処理低熱膨
張係数合金１６の構成を簡略化して示す断面図である。
張係数合金１６の構成を簡略化して示す断面図である。
【図９】本発明の実施の第４形態である表面処理低熱膨
張係数合金１９の構成を簡略化して示す断面図である。
張係数合金１９の構成を簡略化して示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の第５形態である表面処理低熱
膨張係数合金２３の構成を簡略化して示す断面図であ
る。
膨張係数合金２３の構成を簡略化して示す断面図であ
る。
１，１０ 低熱膨張係数合金 ３，９ 圧縮残留応力層 ５，１６，１９，２３ 表面処理低熱膨張係数合金 ６ 第１母材 ７ 第１カソード防食被覆層 １７ 第２カソード防食被覆層 ２０ 塗料被覆層 ２４ 第２母材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 修二 大阪府大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪瓦斯株式会社内 (72)発明者 安松 建郎 大阪府大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪瓦斯株式会社内 (72)発明者 熊谷 友寿 大阪府大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪瓦斯株式会社内 (72)発明者 竹田 貴代子 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 幸 英昭 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 中村 啓一 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 山川 武人 兵庫県加古郡播磨町新島８番地 川崎重工 業株式会社播磨工場内 (72)発明者 上門 正樹 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 高島 顕 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 Ｆターム(参考） 4K031 AA01 AB02 AB03 AB10 BA01 CB03 CB37 CB51 4K044 AA02 AB02 BA21 BB01 BB03 BB11 BC07 CA07 CA11 CA53
Claims (10)
- 【請求項１】 表面からほぼ一定の厚みにわたって圧縮
残留応力が存在する層が形成されていることを特徴とす
る低熱膨張係数合金。 - 【請求項２】 低熱膨張係数合金から成る母材と、 母材の表面に形成された塗料被覆層とを備えることを特
徴とする表面処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項３】 表面からほぼ一定の厚みにわたって圧縮
残留応力が存在する層が形成された低熱膨張係数合金か
ら成る母材と、 母材の前記層の表面に形成された塗料被覆層とを備える
ことを特徴とする表面処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項４】 低熱膨張係数合金から成る母材と、 母材の表面に形成されたカソード防食作用を有する物質
を含むカソード防食被覆層とを備えることを特徴とする
表面処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項５】 表面からほぼ一定の厚みにわたって圧縮
残留応力が存在する層が形成された低熱膨張係数合金か
ら成る母材と、 母材の前記層の表面に形成されたカソード防食作用を有
する物質を含むカソード防食被覆層とを備えることを特
徴とする表面処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項６】 前記カソード防食被覆層の表面に塗料被
覆層が形成されていることを特徴とする請求項４または
５記載の表面処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項７】 前記カソード防食被覆層が無機ジンクリ
ッチペイントまたは有機ジンクリッチペイントから成る
ことを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の表面
処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項８】 前記カソード防食被覆層が溶射されたＡ
ｌ、ＺｎおよびＡｌ−Ｚｎ合金のうちのいずれか１つか
ら成ることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載
の表面処理低熱膨張係数合金。 - 【請求項９】 低熱膨張係数合金の表面に圧縮残留応力
を付与することを特徴とする低熱膨張係数合金の応力腐
食割れ防止方法。 - 【請求項１０】 前記圧縮残留応力がサンドブラスト、
鋼球ショットブラストおよびグリッドブラストのうちの
いずれか１つによって付与されることを特徴とする請求
項９記載の低熱膨張係数合金の応力腐食割れ防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000384145A JP3420568B2 (ja) | 2000-12-18 | 2000-12-18 | 低熱膨張係数材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000384145A JP3420568B2 (ja) | 2000-12-18 | 2000-12-18 | 低熱膨張係数材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002180209A true JP2002180209A (ja) | 2002-06-26 |
| JP3420568B2 JP3420568B2 (ja) | 2003-06-23 |
Family
ID=18851671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000384145A Expired - Lifetime JP3420568B2 (ja) | 2000-12-18 | 2000-12-18 | 低熱膨張係数材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3420568B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007091430A1 (ja) * | 2006-02-10 | 2007-08-16 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | ボルト、および、ボルトの製造方法 |
| JP2007211932A (ja) * | 2006-02-10 | 2007-08-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ねじ締結部材、および、ねじ締結部材の製造方法 |
| JP2012207295A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Nippon Steel & Sumikin Stainless Steel Corp | 表面処理二相ステンレス鋼及びその製造方法 |
| JP2017177190A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 押出部材 |
-
2000
- 2000-12-18 JP JP2000384145A patent/JP3420568B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007091430A1 (ja) * | 2006-02-10 | 2007-08-16 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | ボルト、および、ボルトの製造方法 |
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| JPWO2007091430A1 (ja) * | 2006-02-10 | 2009-07-02 | 三菱重工業株式会社 | ボルト、および、ボルトの製造方法 |
| US8607604B2 (en) | 2006-02-10 | 2013-12-17 | Mitsubishi Heavy Industries | Bolt and manufacturing method of bolt |
| JP2012207295A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Nippon Steel & Sumikin Stainless Steel Corp | 表面処理二相ステンレス鋼及びその製造方法 |
| JP2017177190A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 押出部材 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3420568B2 (ja) | 2003-06-23 |
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