JP2002137243A - 繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法 - Google Patents
繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形型の破損を伴うことなく、ＦＲＰの成形
材料の経時変化に左右されることのない繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法を提供するものである。 【解決手段】 熱硬化性樹脂及び補強繊維を主成分とす
る成形材料１３を成形型１０内に投入し、型締めして加
圧、加熱してなる繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮
成形方法であって、前記型締め直後の成形圧力を、保圧
時の成形圧力より１０５〜１２０％に増圧し、その後保
圧時の成形圧力に減圧することを特徴とする。
材料の経時変化に左右されることのない繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法を提供するものである。 【解決手段】 熱硬化性樹脂及び補強繊維を主成分とす
る成形材料１３を成形型１０内に投入し、型締めして加
圧、加熱してなる繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮
成形方法であって、前記型締め直後の成形圧力を、保圧
時の成形圧力より１０５〜１２０％に増圧し、その後保
圧時の成形圧力に減圧することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱硬化性樹脂及び
補強繊維を主成分とする成形材料の圧縮成形方法に関す
る。
補強繊維を主成分とする成形材料の圧縮成形方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維補強熱硬化性樹脂（以下、Ｆ
ＲＰという）からなる成形材料の圧縮成形方法は、図５
に示す様に、成形型１０の下型１２に上型１１を型締め
し、上型１１と下型１２内の空間で形成されるキャビテ
ィ１４内に成形材料が充填されて、所定の成形圧力にて
成形されていた。
ＲＰという）からなる成形材料の圧縮成形方法は、図５
に示す様に、成形型１０の下型１２に上型１１を型締め
し、上型１１と下型１２内の空間で形成されるキャビテ
ィ１４内に成形材料が充填されて、所定の成形圧力にて
成形されていた。
【０００３】所定の成形圧力は、５０〜１２０ＫＧｆ／
ＣＭ2程度が目安となっており、成形型の強度もこれを
基準に設計されている。設計圧力以上に成形の保持圧力
を上げると、成形型が破損する可能性があった。
ＣＭ2程度が目安となっており、成形型の強度もこれを
基準に設計されている。設計圧力以上に成形の保持圧力
を上げると、成形型が破損する可能性があった。
【０００４】繊維補強不飽和ポリエステル樹脂成形材料
の圧縮成形方法が特開平２０００―２３８０５８号公報
に記載されている。上記公報記載では、硬化触媒として
有機過酸化物を含有する繊維補強不飽和ポリエステル樹
脂成形材料を金型に入れ、型締めして熱硬化させる圧縮
成形方法において、型締めの過程で金型内を吸引脱気し
て、硬化時間を短縮して生産性を著しく向上させること
ができ、成形材料の保存安定性が良いようになされてい
る。
の圧縮成形方法が特開平２０００―２３８０５８号公報
に記載されている。上記公報記載では、硬化触媒として
有機過酸化物を含有する繊維補強不飽和ポリエステル樹
脂成形材料を金型に入れ、型締めして熱硬化させる圧縮
成形方法において、型締めの過程で金型内を吸引脱気し
て、硬化時間を短縮して生産性を著しく向上させること
ができ、成形材料の保存安定性が良いようになされてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図５に
示す様に、従来の成形方法では、ＦＲＰからなる成形材
料１３の径時変化による不具合発生に対応しきれず、圧
縮成形で生産された成形品のコーナー部にピンホール１
１１等の空気溜りが発生することがあった。
示す様に、従来の成形方法では、ＦＲＰからなる成形材
料１３の径時変化による不具合発生に対応しきれず、圧
縮成形で生産された成形品のコーナー部にピンホール１
１１等の空気溜りが発生することがあった。
【０００６】該成形材料は、微少な硬化反応の進行や粘
度の増加など、経時的に物性変化がおこる。このことが
原因で、図５の成形材料１３のキャビティ１４内の流動
不良が発生し、コーナー部に滞留した空気たまり１１１
が矢印方向の上型１１と下型１２との摺動面１１２から
外部に押し出し難くなり、ピンホール１１１のような不
具合が起こり易かった。
度の増加など、経時的に物性変化がおこる。このことが
原因で、図５の成形材料１３のキャビティ１４内の流動
不良が発生し、コーナー部に滞留した空気たまり１１１
が矢印方向の上型１１と下型１２との摺動面１１２から
外部に押し出し難くなり、ピンホール１１１のような不
具合が起こり易かった。
【０００７】又、上記特開平２０００―２３８０５８号
公報のように、真空ポンプを用いて成形時に脱気する方
法があるが、上記成形材料の経時変化による空気たまり
には対処しきれず、空気溜りが減少しないといった問題
があった。
公報のように、真空ポンプを用いて成形時に脱気する方
法があるが、上記成形材料の経時変化による空気たまり
には対処しきれず、空気溜りが減少しないといった問題
があった。
【０００８】本発明は、上記のこのような問題点に着眼
してなされたものであり、その目的は、成形型の破損を
伴うことなく、ＦＲＰの成形材料の経時変化に左右され
ることのない繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形
方法を提供するものである。
してなされたものであり、その目的は、成形型の破損を
伴うことなく、ＦＲＰの成形材料の経時変化に左右され
ることのない繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形
方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法は、熱硬
化性樹脂及び補強繊維を主成分とする成形材料を成形型
内に投入し、型締めして加圧、加熱してなる繊維補強熱
硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法であって、前記型締
め直後の成形圧力を、保圧時の成形圧力より１０５〜１
２０％に増圧し、その後保圧時の成形圧力に減圧するも
のである。
繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法は、熱硬
化性樹脂及び補強繊維を主成分とする成形材料を成形型
内に投入し、型締めして加圧、加熱してなる繊維補強熱
硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法であって、前記型締
め直後の成形圧力を、保圧時の成形圧力より１０５〜１
２０％に増圧し、その後保圧時の成形圧力に減圧するも
のである。
【００１０】請求項２記載の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記保圧時の成形圧力
が５０〜１２０ｋｇｆ／ＣＭ2になっているものであ
る。
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記保圧時の成形圧力
が５０〜１２０ｋｇｆ／ＣＭ2になっているものであ
る。
【００１１】請求項３記載の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記型締め時の増圧が
１０秒以内になっているものである。
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記型締め時の増圧が
１０秒以内になっているものである。
【００１２】
【作用】請求項１記載の本発明の繊維補強熱硬化性樹脂
成形材料の圧縮成形方法は、前記成形型締め直後の成形
圧力を、保圧時の成形圧力より１０５〜１２０％に増圧
し、その後保圧時の成形圧力に減圧するので、型締め時
に増圧することにより成形品のコーナー部に滞留した空
気たまりを脱気することができ、成形材料の経時劣化に
比較的左右されず、高効率な生産が可能となっている。
成形材料の圧縮成形方法は、前記成形型締め直後の成形
圧力を、保圧時の成形圧力より１０５〜１２０％に増圧
し、その後保圧時の成形圧力に減圧するので、型締め時
に増圧することにより成形品のコーナー部に滞留した空
気たまりを脱気することができ、成形材料の経時劣化に
比較的左右されず、高効率な生産が可能となっている。
【００１３】請求項２記載の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記保圧時の成形圧力
が５０〜１２０ｋｇｆ／ＣＭ2になっているので、型締
め時に増圧することにより成形材料の経時劣化に比較的
左右されず、高効率な生産が可能となっている。
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記保圧時の成形圧力
が５０〜１２０ｋｇｆ／ＣＭ2になっているので、型締
め時に増圧することにより成形材料の経時劣化に比較的
左右されず、高効率な生産が可能となっている。
【００１４】請求項３記載の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記型締め時の増圧が
１０秒以内になっているので、成形型を破損することな
く、増圧でき、成形品の空気溜りを脱気でき、ピンホー
ルのない圧縮成形方法とすることができる。
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記型締め時の増圧が
１０秒以内になっているので、成形型を破損することな
く、増圧でき、成形品の空気溜りを脱気でき、ピンホー
ルのない圧縮成形方法とすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は、本発明の繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法に用いる成形型の断面
図、図２は、本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の
圧縮成形方法に用いる成形成形型の断面図、図３は、本
発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法で
成形された成形品を示す斜視図、図４は、本発明の繊維
補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法の成形圧力を
示す説明図である。
を参照して説明する。図１は、本発明の繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法に用いる成形型の断面
図、図２は、本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の
圧縮成形方法に用いる成形成形型の断面図、図３は、本
発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法で
成形された成形品を示す斜視図、図４は、本発明の繊維
補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法の成形圧力を
示す説明図である。
【００１６】図１に示す様に、本発明の繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法は、熱硬化性樹脂及び補
強繊維を主成分とする成形材料１３を成形型１０内に投
入し、上型１１を下型１２に型締めして成形材料１３を
加圧、加熱して成形するようになされている。
性樹脂成形材料の圧縮成形方法は、熱硬化性樹脂及び補
強繊維を主成分とする成形材料１３を成形型１０内に投
入し、上型１１を下型１２に型締めして成形材料１３を
加圧、加熱して成形するようになされている。
【００１７】図２に示す様に、型締めされた成形型１０
内の空間からなるキャビティ１４内に成形材料１３が充
填されている。
内の空間からなるキャビティ１４内に成形材料１３が充
填されている。
【００１８】型締めは、下型１２に上型１１を一般に油
圧プレスで加圧して行われている。又、成形型１０は、
スチーム方式で加熱されている。
圧プレスで加圧して行われている。又、成形型１０は、
スチーム方式で加熱されている。
【００１９】キャビティ１４内の成形材料１３は、一定
時間加圧されて後、圧抜き後、上型１１と下型１２とが
離型され、図３に示す様に、成形品１５が生産されてい
る。
時間加圧されて後、圧抜き後、上型１１と下型１２とが
離型され、図３に示す様に、成形品１５が生産されてい
る。
【００２０】図４は、縦軸に成形圧力を、横軸に成形時
間に示し、型締め時１６から離型時１９迄の成形圧力の
推移を示している。図４に示す様に、前記圧縮成形方法
は、型締め時１６直後の成形圧力を、保圧時１８の成形
圧力より１０５〜１２０％に増圧し、その後保圧時１８
の成形圧力に減圧して保圧するようになされている。
間に示し、型締め時１６から離型時１９迄の成形圧力の
推移を示している。図４に示す様に、前記圧縮成形方法
は、型締め時１６直後の成形圧力を、保圧時１８の成形
圧力より１０５〜１２０％に増圧し、その後保圧時１８
の成形圧力に減圧して保圧するようになされている。
【００２１】即ち、型締め時１６の成形圧力は、プレス
機の油圧を増圧して、保持圧時１６の１０５〜１２０％
にされ１０秒以内の短時間になされ、成形型１０が破損
しないようになされている。
機の油圧を増圧して、保持圧時１６の１０５〜１２０％
にされ１０秒以内の短時間になされ、成形型１０が破損
しないようになされている。
【００２２】その後、保持圧に減圧され、空気溜りのな
い状態にして、２００〜４００秒保持されて後、圧抜き
がなされ、離型時１９から離型が開始されている。
い状態にして、２００〜４００秒保持されて後、圧抜き
がなされ、離型時１９から離型が開始されている。
【００２３】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の
圧縮成形方法は、前記保持圧の成形圧力が５０〜１２０
ｋｇｆ／ＣＭ2の設計圧力にして加圧成形されている。
圧縮成形方法は、前記保持圧の成形圧力が５０〜１２０
ｋｇｆ／ＣＭ2の設計圧力にして加圧成形されている。
【００２４】成形成形型に加圧する油圧プレスの操作方
法は、予めプログラム設定で増圧及び減圧の操作がされ
ている。又アナログ式の油圧機では、当初１０５〜１２
０％の油圧出力に設定後、所定のタイミングにて、増圧
及び減圧バルブの操作により、所定の保圧力まで減圧す
るようになされている。
法は、予めプログラム設定で増圧及び減圧の操作がされ
ている。又アナログ式の油圧機では、当初１０５〜１２
０％の油圧出力に設定後、所定のタイミングにて、増圧
及び減圧バルブの操作により、所定の保圧力まで減圧す
るようになされている。
【００２５】本実施例では、成形品１５に長辺約１７０
０ミリ、短辺約１２００ミリの洗い場付き浴槽をもちい
て、以下の成形条件になされている。
０ミリ、短辺約１２００ミリの洗い場付き浴槽をもちい
て、以下の成形条件になされている。
【００２６】油圧プレス機の保圧時は１９００トン、増
圧時は、２０００トン、２２００トンに加圧なされてい
る。増圧時間は、１０秒と５秒になされている。成形材
料１３の製造後経過日数は、５０日になされている。成
形材料１３の温度は２６度Ｃになされている。
圧時は、２０００トン、２２００トンに加圧なされてい
る。増圧時間は、１０秒と５秒になされている。成形材
料１３の製造後経過日数は、５０日になされている。成
形材料１３の温度は２６度Ｃになされている。
【００２７】成形成形型１０の加熱の成形型温度は成形
型面１４４度Ｃ、キャビティ内面１２７度Ｃになされて
いる。比較例１として、通常保圧力にて圧力を変化させ
ずに成形した。比較例２として、製造後経過日数１２日
の材料にて、保圧成形した。結果は以下表１に示す通り
ピンホールの発生率を２％に減少させることができてい
る。
型面１４４度Ｃ、キャビティ内面１２７度Ｃになされて
いる。比較例１として、通常保圧力にて圧力を変化させ
ずに成形した。比較例２として、製造後経過日数１２日
の材料にて、保圧成形した。結果は以下表１に示す通り
ピンホールの発生率を２％に減少させることができてい
る。
【表１】
【発明の効果】請求項１記載の本発明の繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記成形型締め直後
の成形圧力を、保圧時の成形圧力より１０５〜１２０％
に増圧し、その後保圧時の成形圧力に減圧するので、型
締め時に増圧することにより成形品のコーナー部に滞留
した空気たまりを脱気することができ、成形材料の経時
劣化に比較的左右されず、高効率な生産が可能となって
いる。
性樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記成形型締め直後
の成形圧力を、保圧時の成形圧力より１０５〜１２０％
に増圧し、その後保圧時の成形圧力に減圧するので、型
締め時に増圧することにより成形品のコーナー部に滞留
した空気たまりを脱気することができ、成形材料の経時
劣化に比較的左右されず、高効率な生産が可能となって
いる。
【００２８】請求項２記載の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記保圧時の成形圧力
が５０〜１２０ｋｇｆ／ＣＭ2になっているので、型締
め時に増圧することにより成形材料の経時劣化に比較的
左右されず、高効率な生産が可能となっている。
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記保圧時の成形圧力
が５０〜１２０ｋｇｆ／ＣＭ2になっているので、型締
め時に増圧することにより成形材料の経時劣化に比較的
左右されず、高効率な生産が可能となっている。
【００２９】請求項３記載の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記型締め時の増圧が
１０秒以内になっているので、成形型を破損することな
く、増圧でき、成形品の空気溜りを脱気でき、ピンホー
ルのない圧縮成形方法とすることができる。
樹脂成形材料の圧縮成形方法は、前記型締め時の増圧が
１０秒以内になっているので、成形型を破損することな
く、増圧でき、成形品の空気溜りを脱気でき、ピンホー
ルのない圧縮成形方法とすることができる。
【００３０】
【図１】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮
成形方法に用いる成形型の断面図である。
成形方法に用いる成形型の断面図である。
【図２】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮
成形方法に用いる成形型の断面図である。
成形方法に用いる成形型の断面図である。
【図３】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮
成形方法で成形された成形品を示す斜視図である。
成形方法で成形された成形品を示す斜視図である。
【図４】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮
成形方法の成形圧力を示す説明図である。
成形方法の成形圧力を示す説明図である。
【図５】従来の成形方法による生じる空気溜りを示す成
形型の断面図である。
形型の断面図である。
１０ 成形型 １１ 上型 １２ 下型 １３ 成形材料 １４ キャビティ １５ 成形品 １６ 型締め時 １７ 増圧 １８ 保圧 １９ 離型時
Claims (3)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂及び補強繊維を主成分とす
る成形材料を成形型内に投入し、型締めして加圧、加熱
してなる繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法
であって、 前記型締め直後の成形圧力を、保圧時の成形圧力より１
０５〜１２０％に増圧し、その後保圧時の成形圧力に減
圧することを特徴とする繊維補強熱硬化性樹脂成形材料
の圧縮成形方法。 - 【請求項２】 前記保圧時の成形圧力が５０〜１２０ｋ
ｇｆ／ＣＭ2になっていることを特徴とする請求項１記
載の繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法。 - 【請求項３】 前記型締め時の増圧が１０秒以内になっ
ていることを特徴とする請求項１記載の繊維補強熱硬化
性樹脂成形材料の圧縮成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000336263A JP2002137243A (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000336263A JP2002137243A (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002137243A true JP2002137243A (ja) | 2002-05-14 |
Family
ID=18811867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000336263A Pending JP2002137243A (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 繊維補強熱硬化性樹脂成形材料の圧縮成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002137243A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102143832A (zh) * | 2008-09-19 | 2011-08-03 | 东洋制罐株式会社 | 压缩成形方法和设备 |
| JP2013193458A (ja) * | 2012-03-19 | 2013-09-30 | Dr Ing Hcf Porsche Ag | 自動車の繊維複合材部品、前記繊維複合材部品用の取付部品、および製造方法 |
-
2000
- 2000-11-02 JP JP2000336263A patent/JP2002137243A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102143832A (zh) * | 2008-09-19 | 2011-08-03 | 东洋制罐株式会社 | 压缩成形方法和设备 |
| JP2013193458A (ja) * | 2012-03-19 | 2013-09-30 | Dr Ing Hcf Porsche Ag | 自動車の繊維複合材部品、前記繊維複合材部品用の取付部品、および製造方法 |
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