JP2002122742A - 導光板および導光板成形型並びにその製造方法 - Google Patents
導光板および導光板成形型並びにその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 光輝むらの発生しない導光板およびこの導光
板の量産に適した導光板成形型ならびにこの導光板成形
型の製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂基板の光拡散面を表面粗さがＲａで
０．０２〜０．１０μｍの範囲内で段階的に変化した複
数の帯域よりなり、隣接する帯域間の表面粗さの差異を
Ｒａで０．０１０μｍ未満とするグラデーションパター
ンに形成した導光板と、鏡面加工した型板の被加工面に
前記したグラデーションネガパターンを精密ブラスト加
工により形成してある導光板成形型と、型材の型面に鏡
面状の被加工面を形成し、この被加工面に向けてノズル
を走査可能としたブラスト装置でその加工条件を段階的
に変化させながら研掃材をブラストして被加工面に前記
したグラデーションネガパターンを精密ブラスト加工す
る導光板成形型の製造方法。
板の量産に適した導光板成形型ならびにこの導光板成形
型の製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂基板の光拡散面を表面粗さがＲａで
０．０２〜０．１０μｍの範囲内で段階的に変化した複
数の帯域よりなり、隣接する帯域間の表面粗さの差異を
Ｒａで０．０１０μｍ未満とするグラデーションパター
ンに形成した導光板と、鏡面加工した型板の被加工面に
前記したグラデーションネガパターンを精密ブラスト加
工により形成してある導光板成形型と、型材の型面に鏡
面状の被加工面を形成し、この被加工面に向けてノズル
を走査可能としたブラスト装置でその加工条件を段階的
に変化させながら研掃材をブラストして被加工面に前記
したグラデーションネガパターンを精密ブラスト加工す
る導光板成形型の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パーソナルコンピ
ュータや携帯電話等の液晶表示装置、あるいは広告照
明、案内表示パネル、時計文字板その他のイルミネーシ
ョンのバックライト等に用いられる導光板およびこれを
製造するための導光板成形型ならびにその製造方法に関
するものである。
ュータや携帯電話等の液晶表示装置、あるいは広告照
明、案内表示パネル、時計文字板その他のイルミネーシ
ョンのバックライト等に用いられる導光板およびこれを
製造するための導光板成形型ならびにその製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】パーソナルコンピュータや携帯電話等の
液晶表示装置、あるいは広告照明、案内表示パネル、時
計文字板その他のイルミネーションのバックライト等に
はエッジライトパネル型の面光源装置が広く利用されて
いる。エッジライトパネル型の面光源装置では、電球、
蛍光灯、冷陰極管の光源の一次照明光を導光板の側面か
ら入射させ、導光板の断面内を表裏の２面間で導光して
面状に拡散し、導光板の必要な照明領域の全体から外部
に出射するようになっている。
液晶表示装置、あるいは広告照明、案内表示パネル、時
計文字板その他のイルミネーションのバックライト等に
はエッジライトパネル型の面光源装置が広く利用されて
いる。エッジライトパネル型の面光源装置では、電球、
蛍光灯、冷陰極管の光源の一次照明光を導光板の側面か
ら入射させ、導光板の断面内を表裏の２面間で導光して
面状に拡散し、導光板の必要な照明領域の全体から外部
に出射するようになっている。
【０００３】このような面光源装置に使用される導光板
は、導入された照明光を効率良く出光面から出射させる
ために反射面または出射面に光拡散用の凹凸を付けるた
めの梨地加工を施したりしている。この梨地加工は導光
板素材に直接施してもよいが、導光板の成形型の型面に
光拡散面を転写するための梨地加工を施してこの成形型
で導光板を製造することにより、同一の精度でもって導
光板を大量に製造することができる。このような梨地加
工を施す手段としては、ケミカルエッチング、フォトエ
ッチング、サンドブラスト加工などがあるが、乾式で簡
便に高精度な加工を施すことのできるサンドブラスト装
置を用いた精密ブラスト加工が注目されている。
は、導入された照明光を効率良く出光面から出射させる
ために反射面または出射面に光拡散用の凹凸を付けるた
めの梨地加工を施したりしている。この梨地加工は導光
板素材に直接施してもよいが、導光板の成形型の型面に
光拡散面を転写するための梨地加工を施してこの成形型
で導光板を製造することにより、同一の精度でもって導
光板を大量に製造することができる。このような梨地加
工を施す手段としては、ケミカルエッチング、フォトエ
ッチング、サンドブラスト加工などがあるが、乾式で簡
便に高精度な加工を施すことのできるサンドブラスト装
置を用いた精密ブラスト加工が注目されている。
【０００４】サンドブラスト装置を用いた精密ブラスト
加工によって光拡散用の凹凸面を形成するには、型面に
鏡面状の被加工面を施した型材を用意してその鏡面加工
された被加工面に研掃材を噴射しつつノズルを走査させ
ることによって行うことができ、例えば、図４に示すよ
うに、先ず、No.1帯域において一定の表面粗さのサンド
ブラスト加工を施し、次いで、No.2、No.3、No.4帯域と
移行するにつれて表面粗さを若干増加させるか減少させ
ながら、サンドブラスト加工を施すことにより行うこと
ができる。しかしながら、従来はこの表面粗さの異なる
隣り合う帯域の境界には見る角度によって浮き上がって
導光板の導光に悪影響を及ぼす細長い雲状の光輝むら１
が頻発し、このむらの発生原因が掴めずこれを解消する
ことができなかった。このような光輝むら１は表面粗さ
の程度の小さい帯域間の境界に発生し易いものである
が、光輝むら１は当然に導光板の導光に影響を及ぼし、
光の出射にむらを生じて導光板品質を損なうので、この
発生は防止せねばならないものである。
加工によって光拡散用の凹凸面を形成するには、型面に
鏡面状の被加工面を施した型材を用意してその鏡面加工
された被加工面に研掃材を噴射しつつノズルを走査させ
ることによって行うことができ、例えば、図４に示すよ
うに、先ず、No.1帯域において一定の表面粗さのサンド
ブラスト加工を施し、次いで、No.2、No.3、No.4帯域と
移行するにつれて表面粗さを若干増加させるか減少させ
ながら、サンドブラスト加工を施すことにより行うこと
ができる。しかしながら、従来はこの表面粗さの異なる
隣り合う帯域の境界には見る角度によって浮き上がって
導光板の導光に悪影響を及ぼす細長い雲状の光輝むら１
が頻発し、このむらの発生原因が掴めずこれを解消する
ことができなかった。このような光輝むら１は表面粗さ
の程度の小さい帯域間の境界に発生し易いものである
が、光輝むら１は当然に導光板の導光に影響を及ぼし、
光の出射にむらを生じて導光板品質を損なうので、この
発生は防止せねばならないものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決し、光輝むらの発生しない導光板および
この導光板の量産に適した導光板成形型ならびにこの導
光板成形型の製造方法を提供するためになされたもので
ある。
の問題点を解決し、光輝むらの発生しない導光板および
この導光板の量産に適した導光板成形型ならびにこの導
光板成形型の製造方法を提供するためになされたもので
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、側面から入射された照明光を表
面から出射させるようにした樹脂基板の光拡散面を、表
面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内におい
て段階的に変化した複数の帯域よりなり、且つ、隣接す
る帯域間の表面粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満
とするグラデーションパターンに形成してあることを特
徴とする導光板を請求項１の発明とし、この導光板を量
産するための導光板成形型、すなわち、鏡面加工された
型板の被加工面に、表面粗さがＲａで０．０２〜０．１
０μｍの範囲内において段階的に変化した複数の帯域よ
りなり、且つ、隣接する帯域間の表面粗さの差異がＲａ
で０．０１０μｍ未満である精密ブラスト加工によるグ
ラデーションネガパターンを形成してあることを特徴と
する導光板成形型を請求項２の発明とし、この導光板成
形型の製造方法である、型材の型面に鏡面状の被加工面
を形成する工程と、この被加工面に向けてノズルを走査
可能としたブラスト装置を用い、その加工条件を段階的
に変化させて前記ノズルから研掃材をブラストして、被
加工面に表面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μｍの範
囲内において段階的に変化し、且つ、隣接する帯域間の
表面粗さの差異がＲａで０．０１０μｍ未満である複数
の帯域よりなるグラデーションネガパターンを精密ブラ
スト加工する工程とよりなることを特徴とする導光板成
形型の製造方法を請求項３の発明とする。なお、この導
光板成形型の製造方法におけるブラスト装置による加工
条件の段階的な変化としては、ノズルの走査速度、走査
ピッチ、研掃材噴射量、噴射圧力、ノズルと被加工面と
の距離のうちの少なくとも一つを段階的な変化させたれ
ばよく、これを請求項４の発明とする。
めになされた本発明は、側面から入射された照明光を表
面から出射させるようにした樹脂基板の光拡散面を、表
面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内におい
て段階的に変化した複数の帯域よりなり、且つ、隣接す
る帯域間の表面粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満
とするグラデーションパターンに形成してあることを特
徴とする導光板を請求項１の発明とし、この導光板を量
産するための導光板成形型、すなわち、鏡面加工された
型板の被加工面に、表面粗さがＲａで０．０２〜０．１
０μｍの範囲内において段階的に変化した複数の帯域よ
りなり、且つ、隣接する帯域間の表面粗さの差異がＲａ
で０．０１０μｍ未満である精密ブラスト加工によるグ
ラデーションネガパターンを形成してあることを特徴と
する導光板成形型を請求項２の発明とし、この導光板成
形型の製造方法である、型材の型面に鏡面状の被加工面
を形成する工程と、この被加工面に向けてノズルを走査
可能としたブラスト装置を用い、その加工条件を段階的
に変化させて前記ノズルから研掃材をブラストして、被
加工面に表面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μｍの範
囲内において段階的に変化し、且つ、隣接する帯域間の
表面粗さの差異がＲａで０．０１０μｍ未満である複数
の帯域よりなるグラデーションネガパターンを精密ブラ
スト加工する工程とよりなることを特徴とする導光板成
形型の製造方法を請求項３の発明とする。なお、この導
光板成形型の製造方法におけるブラスト装置による加工
条件の段階的な変化としては、ノズルの走査速度、走査
ピッチ、研掃材噴射量、噴射圧力、ノズルと被加工面と
の距離のうちの少なくとも一つを段階的な変化させたれ
ばよく、これを請求項４の発明とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に図面を参照しつつ本発明の
好ましい実施の形態をあげて本発明を詳細に説明する。
図１は本発明の導光板成形型の説明図であって、図にお
いて導光板成形型２の型面のNo.1帯域はサンドブラスト
加工により形成された表面粗さがＲａで０．０２〜０．
０４μｍの細かい粗さ帯域であり、以後No.2〜No.7帯域
は順次表面粗さがＲａで０．０１０μｍ未満の幅で順次
増大する帯域であり、従って、No.7帯域の表面粗さはＲ
ａで０．０８〜０．１０μｍ程度とされている。このよ
うに隣接する帯域との粗さの差異を０．０１０μｍ未満
として順次粗さを増大させたことにより、導光板成形型
２の型面は帯域間の境界に光輝むらの発生しない良好な
グラデーションネガパターンが形成されているものであ
る。
好ましい実施の形態をあげて本発明を詳細に説明する。
図１は本発明の導光板成形型の説明図であって、図にお
いて導光板成形型２の型面のNo.1帯域はサンドブラスト
加工により形成された表面粗さがＲａで０．０２〜０．
０４μｍの細かい粗さ帯域であり、以後No.2〜No.7帯域
は順次表面粗さがＲａで０．０１０μｍ未満の幅で順次
増大する帯域であり、従って、No.7帯域の表面粗さはＲ
ａで０．０８〜０．１０μｍ程度とされている。このよ
うに隣接する帯域との粗さの差異を０．０１０μｍ未満
として順次粗さを増大させたことにより、導光板成形型
２の型面は帯域間の境界に光輝むらの発生しない良好な
グラデーションネガパターンが形成されているものであ
る。
【０００８】上記したようなグラデーションネガパター
ンは、導光板成形型の型材の型面に先ず表面粗さがＲａ
で０．０２μｍ未満となるように鏡面加工を施してお
き、次いで、この鏡面状の被加工面がブラスト装置の走
査可能とされたノズルのノズル口に臨むように型材をセ
ットする。そして、ブラスト装置の加工条件を段階的に
変化させて前記ノズルから鏡面状の被加工面に向けてア
ルミナ砥粒などの研掃材をブラストしながら、図３に示
すように、ノズルを走査線３に沿って走査させることに
よって形成することができる。表面粗さの程度は、ノズ
ルの走査速度、走査ピッチ、研掃材噴射量、噴射圧力、
ノズルと被加工面との距離のうちの少なくとも一つを変
化させることにより調整することができ、例えば、ノズ
ルの走査速度を５０〜３００ｍｍ／ｓｅｃ、走査ピッチ
を２〜３０ｍｍ、研掃材噴射量を１０〜１００ｇ／ｍｉ
ｎ、噴射圧力を０．０５〜０．１５ＭＰａ、ノズルと被
加工面との距離を１００〜３００ｍｍの間で調整するこ
とにより所望の表面粗さに変化させることができる。な
お、研掃材の粒度は加工条件の選択によって＃２００程
度の粗いものから＃１０００程度の細かいものまでを用
いることができる。
ンは、導光板成形型の型材の型面に先ず表面粗さがＲａ
で０．０２μｍ未満となるように鏡面加工を施してお
き、次いで、この鏡面状の被加工面がブラスト装置の走
査可能とされたノズルのノズル口に臨むように型材をセ
ットする。そして、ブラスト装置の加工条件を段階的に
変化させて前記ノズルから鏡面状の被加工面に向けてア
ルミナ砥粒などの研掃材をブラストしながら、図３に示
すように、ノズルを走査線３に沿って走査させることに
よって形成することができる。表面粗さの程度は、ノズ
ルの走査速度、走査ピッチ、研掃材噴射量、噴射圧力、
ノズルと被加工面との距離のうちの少なくとも一つを変
化させることにより調整することができ、例えば、ノズ
ルの走査速度を５０〜３００ｍｍ／ｓｅｃ、走査ピッチ
を２〜３０ｍｍ、研掃材噴射量を１０〜１００ｇ／ｍｉ
ｎ、噴射圧力を０．０５〜０．１５ＭＰａ、ノズルと被
加工面との距離を１００〜３００ｍｍの間で調整するこ
とにより所望の表面粗さに変化させることができる。な
お、研掃材の粒度は加工条件の選択によって＃２００程
度の粗いものから＃１０００程度の細かいものまでを用
いることができる。
【０００９】前記したように鏡面加工された型板の被加
工面にサンドブラスト装置を用いた精密ブラスト加工に
より形成されるグラデーションネガパターンの各帯域の
表面粗さはＲａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内で段
階的に変化させたものとする必要があり、また、このグ
ラデーションネガパターンにおける隣接する帯域間の表
面粗さの差異はＲａで０．０１０μｍ未満とする必要が
ある。その理由は表面粗さがＲａで０．０２μｍ未満で
は乱反射による光の拡散が不足するからであり、一方、
表面粗さがＲａで０．１０μｍを超える場合には、光の
乱反射が多くなり過ぎて導光性に支障をきたすことにな
るからである。しかも、隣接する帯域との表面粗さの差
異は表面粗さの差異がＲａで０．０１０μｍ以上ある
と、表面粗さの変化が大きすぎて光輝むらが発生し易く
なるから、隣接する帯域との表面粗さの差異はＲａで
０．０１０μｍ未満に止めなければならない。
工面にサンドブラスト装置を用いた精密ブラスト加工に
より形成されるグラデーションネガパターンの各帯域の
表面粗さはＲａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内で段
階的に変化させたものとする必要があり、また、このグ
ラデーションネガパターンにおける隣接する帯域間の表
面粗さの差異はＲａで０．０１０μｍ未満とする必要が
ある。その理由は表面粗さがＲａで０．０２μｍ未満で
は乱反射による光の拡散が不足するからであり、一方、
表面粗さがＲａで０．１０μｍを超える場合には、光の
乱反射が多くなり過ぎて導光性に支障をきたすことにな
るからである。しかも、隣接する帯域との表面粗さの差
異は表面粗さの差異がＲａで０．０１０μｍ以上ある
と、表面粗さの変化が大きすぎて光輝むらが発生し易く
なるから、隣接する帯域との表面粗さの差異はＲａで
０．０１０μｍ未満に止めなければならない。
【００１０】
【実施例】ステンレス鋼からなる導光板成形用型材に形
成された２００ｍｍ×３００ｍｍの型面に一般的な鏡面
加工法によって鏡面仕上げを行なって表面粗さがＲａで
０．０２μｍ未満の鏡面状の被加工面を得た。次に、こ
の導光板成形用型材をその被加工面に向けてノズルを走
査可能としたブラスト装置にセットし、ブラスト装置の
ノズルから前記した２００ｍｍ×３００ｍｍの被加工面
に向け研掃材である＃２４０のアルミナ粒子を精密定量
供給装置から供給しながらブラスト加工を施した。ブラ
スト装置の加工条件は、ノズルの走査ピッチは１０ｍ
ｍ、研掃材噴射量は５０ｇ／ｍｉｎ、噴射圧力は０．１
０ＭＰａ、ノズルと被加工面との距離は３００ｍｍと一
定とし、ノズルの走査速度のみを３００、２７５、２５
０、２２０、１９０、１６５、１４０ｍｍ／ｓｅｃの７
段階に調整した。その結果、図１、図２に示すように、
それぞれの帯域の表面粗さがＲａで０．０４０、０．０
４６、０．０５２、０．０５８、０．０６５、０．０７
２、０．０８０μｍの７つの帯域が段階的に形成された
複数の帯域よりなるグラデーションネガパターンが型面
に得られ、しかも、このグラデーションネガパターンに
おける隣接する帯域との表面粗さの差異は全てＲａで
０．０１０μｍ未満であった。
成された２００ｍｍ×３００ｍｍの型面に一般的な鏡面
加工法によって鏡面仕上げを行なって表面粗さがＲａで
０．０２μｍ未満の鏡面状の被加工面を得た。次に、こ
の導光板成形用型材をその被加工面に向けてノズルを走
査可能としたブラスト装置にセットし、ブラスト装置の
ノズルから前記した２００ｍｍ×３００ｍｍの被加工面
に向け研掃材である＃２４０のアルミナ粒子を精密定量
供給装置から供給しながらブラスト加工を施した。ブラ
スト装置の加工条件は、ノズルの走査ピッチは１０ｍ
ｍ、研掃材噴射量は５０ｇ／ｍｉｎ、噴射圧力は０．１
０ＭＰａ、ノズルと被加工面との距離は３００ｍｍと一
定とし、ノズルの走査速度のみを３００、２７５、２５
０、２２０、１９０、１６５、１４０ｍｍ／ｓｅｃの７
段階に調整した。その結果、図１、図２に示すように、
それぞれの帯域の表面粗さがＲａで０．０４０、０．０
４６、０．０５２、０．０５８、０．０６５、０．０７
２、０．０８０μｍの７つの帯域が段階的に形成された
複数の帯域よりなるグラデーションネガパターンが型面
に得られ、しかも、このグラデーションネガパターンに
おける隣接する帯域との表面粗さの差異は全てＲａで
０．０１０μｍ未満であった。
【００１１】次に、このようにして得られた導光板成形
型にアクリル樹脂を常法により注型し脱型したところ、
樹脂脂基板の片面に型面のグラデーションポジパターン
が転写されて、表面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μ
ｍの範囲内において段階的に変化した複数の帯域よりな
り、且つ、隣接する帯域間の表面粗さの差異をＲａで
０．０１０μｍ未満とするグラデーションポジパターン
が片面に光拡散面として形成され、側面から入射された
照明光を表面から出射させることのできる導光板が得ら
れた。このようにして得られた導光板は、グラデーショ
ンポジパターンを形成する各帯域間の境界に光輝むらの
発生は全く見られなかった。すなわち、隣接する帯域と
の粗さの差異を全て０．０１０μｍ未満に抑えたことに
より、粗さの急激な変化が無くなり、この結果、光輝む
らの発生のないグラデーションネガパターンが形成され
た導光板成形型を製造することができた。なお、本実施
例においては、ノズルの走査速度を遅くすることにより
粗さを増大させているため、同時に研掃材の衝突点数も
増加する。また、図１に示した実施形態においては、粗
さの最大になる帯域を被加工面の一端に寄せて形成して
あるが、粗さの最大になる帯域を被加工面の中央等適宜
所望の位置に形成することのできるのは勿論のことであ
る。また、上記した実施例においては粗さの変化を７段
階として、隣り合う帯域間の粗さの差異を０．０１０μ
ｍ未満としたが、さらに１３段階に細分割して隣接する
帯域間の粗さの差異を０．００５μｍ未満とすることに
よっても、良好なグラデーションネガパターンが形成さ
れた導光板成形型を製造することができた。
型にアクリル樹脂を常法により注型し脱型したところ、
樹脂脂基板の片面に型面のグラデーションポジパターン
が転写されて、表面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μ
ｍの範囲内において段階的に変化した複数の帯域よりな
り、且つ、隣接する帯域間の表面粗さの差異をＲａで
０．０１０μｍ未満とするグラデーションポジパターン
が片面に光拡散面として形成され、側面から入射された
照明光を表面から出射させることのできる導光板が得ら
れた。このようにして得られた導光板は、グラデーショ
ンポジパターンを形成する各帯域間の境界に光輝むらの
発生は全く見られなかった。すなわち、隣接する帯域と
の粗さの差異を全て０．０１０μｍ未満に抑えたことに
より、粗さの急激な変化が無くなり、この結果、光輝む
らの発生のないグラデーションネガパターンが形成され
た導光板成形型を製造することができた。なお、本実施
例においては、ノズルの走査速度を遅くすることにより
粗さを増大させているため、同時に研掃材の衝突点数も
増加する。また、図１に示した実施形態においては、粗
さの最大になる帯域を被加工面の一端に寄せて形成して
あるが、粗さの最大になる帯域を被加工面の中央等適宜
所望の位置に形成することのできるのは勿論のことであ
る。また、上記した実施例においては粗さの変化を７段
階として、隣り合う帯域間の粗さの差異を０．０１０μ
ｍ未満としたが、さらに１３段階に細分割して隣接する
帯域間の粗さの差異を０．００５μｍ未満とすることに
よっても、良好なグラデーションネガパターンが形成さ
れた導光板成形型を製造することができた。
【００１２】〈比較例〉上記の実施例に対し、図４、図
５に示すように、同じ２００ｍｍ×３００ｍｍの面積の
被加工面の粗さを４段階に変化させた導光板成形型を製
造した。この場合、ノズルの走査ピッチ、研掃材噴射
量、噴射圧力、ノズルと被加工面との距離は上記実施例
と同一とし、ノズルの走査速度を３００、２５０、１９
０、１４０ｍｍ／ｓｅｃの４段階に調整した。その結
果、表面粗さがＲａでそれぞれ０．０４０、０．０５
２、０．０６５、０．０８０μｍからなる４つの帯域が
形成されたが、表面粗さの細かい側の二つの帯域間の境
界に光輝むらが発生してしまった。これは隣接する帯域
との表面粗さの差異がＲａ０．０１０μｍ以上と大き
く、表面粗さの変化の度合いが大き過ぎたためにもたら
されたものである。
５に示すように、同じ２００ｍｍ×３００ｍｍの面積の
被加工面の粗さを４段階に変化させた導光板成形型を製
造した。この場合、ノズルの走査ピッチ、研掃材噴射
量、噴射圧力、ノズルと被加工面との距離は上記実施例
と同一とし、ノズルの走査速度を３００、２５０、１９
０、１４０ｍｍ／ｓｅｃの４段階に調整した。その結
果、表面粗さがＲａでそれぞれ０．０４０、０．０５
２、０．０６５、０．０８０μｍからなる４つの帯域が
形成されたが、表面粗さの細かい側の二つの帯域間の境
界に光輝むらが発生してしまった。これは隣接する帯域
との表面粗さの差異がＲａ０．０１０μｍ以上と大き
く、表面粗さの変化の度合いが大き過ぎたためにもたら
されたものである。
【００１３】この比較例に記載した導光板成形型を用
い、前記した実施例の場合と同様にしてアクリル樹脂を
注型し脱型して型面のグラデーションネガパターンを転
写することにより、樹脂基板の片面にグラデーションポ
ジパターンが光拡散面として形成された導光板を製造し
た。このようにして得られた導光板は、転写されたグラ
デーションポジパターンにも光輝むらが発生してしま
い、良好な導光板を得ることはできなかった。これは、
前記した表面粗さの変化をＲａで０．０２〜０．１０μ
ｍの範囲内において７段階に変化させ、且つ隣接する帯
域間の粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満に抑えた
前記実施例に記した導光板成形型を用いて得た導光板で
は光輝むらが発生しなかったのに比べて著しく品質の劣
るものであった。
い、前記した実施例の場合と同様にしてアクリル樹脂を
注型し脱型して型面のグラデーションネガパターンを転
写することにより、樹脂基板の片面にグラデーションポ
ジパターンが光拡散面として形成された導光板を製造し
た。このようにして得られた導光板は、転写されたグラ
デーションポジパターンにも光輝むらが発生してしま
い、良好な導光板を得ることはできなかった。これは、
前記した表面粗さの変化をＲａで０．０２〜０．１０μ
ｍの範囲内において７段階に変化させ、且つ隣接する帯
域間の粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満に抑えた
前記実施例に記した導光板成形型を用いて得た導光板で
は光輝むらが発生しなかったのに比べて著しく品質の劣
るものであった。
【００１４】
【発明の効果】前記説明から明らかなように、本発明の
導光板は、樹脂基板の光拡散面を、表面粗さがＲａで
０．０２〜０．１０μｍの範囲内において段階的に変化
した複数の帯域よりなり、且つ、隣接する帯域間の表面
粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満とするグラデー
ションパターンに形成したことによって光輝むらの発生
がない優れた品質のものとなった。また、本発明の導光
板成形型は前記した特徴のある導光板を簡単な手段で安
価に量産することができるものとなる。さらに、本発明
の導光板成形型の製造方法は、周知の鏡面加工法とブラ
スト加工法を巧妙に組み合わせることにより前記した特
長のある導光板成形型を製造できる利点があ従って、本
発明は今後の導光板の薄肉化、大型化にも対応可能な技
術として工業上極めて有益なものである。
導光板は、樹脂基板の光拡散面を、表面粗さがＲａで
０．０２〜０．１０μｍの範囲内において段階的に変化
した複数の帯域よりなり、且つ、隣接する帯域間の表面
粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満とするグラデー
ションパターンに形成したことによって光輝むらの発生
がない優れた品質のものとなった。また、本発明の導光
板成形型は前記した特徴のある導光板を簡単な手段で安
価に量産することができるものとなる。さらに、本発明
の導光板成形型の製造方法は、周知の鏡面加工法とブラ
スト加工法を巧妙に組み合わせることにより前記した特
長のある導光板成形型を製造できる利点があ従って、本
発明は今後の導光板の薄肉化、大型化にも対応可能な技
術として工業上極めて有益なものである。
【図１】本発明の導光板成形型の型面の平面図である。
【図２】図１の導光板成形型の型面における表面粗さの
分布図である。
分布図である。
【図３】サンドブラスト走査処理の説明図である。
【図４】光輝むらの発生した導光板成形型の型面の平面
図である。
図である。
【図５】図４の導光板成形型の型面の表面粗さの分布図
である。
である。
１ 光輝むら ２ 導光板成形型 ３ 走査線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡部 昇 愛知県西春日井郡西春町大字宇福寺字神明 51番地 新東ブレーター株式会社内 (72)発明者 境 茂和 愛知県西春日井郡西春町大字宇福寺字神明 51番地 新東ブレーター株式会社内 Ｆターム(参考） 2H038 AA55 BA06 2H091 FA23Z FA31Z FC14 FC29 LA18 4F202 AA21 AH73 CA01 CB01 CD22
Claims (4)
- 【請求項１】 側面から入射された照明光を表面から出
射させるようにした樹脂基板の光拡散面を、表面粗さが
Ｒａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内において段階的
に変化した複数の帯域よりなり、且つ、隣接する帯域間
の表面粗さの差異をＲａで０．０１０μｍ未満とするグ
ラデーションパターンに形成してあることを特徴とする
導光板。 - 【請求項２】 鏡面加工された型板の被加工面に、表面
粗さがＲａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内において
段階的に変化した複数の帯域よりなり、且つ、隣接する
帯域間の表面粗さの差異がＲａで０．０１０μｍ未満で
ある精密ブラスト加工によるグラデーションネガパター
ンを形成してあることを特徴とする導光板成形型。 - 【請求項３】 型材の型面に鏡面状の被加工面を形成す
る工程と、この被加工面に向けてノズルを走査可能とし
たブラスト装置を用い、その加工条件を段階的に変化さ
せて前記ノズルから研掃材をブラストして、被加工面に
表面粗さがＲａで０．０２〜０．１０μｍの範囲内にお
いて段階的に変化し、且つ、隣接する帯域間の表面粗さ
の差異がＲａで０．０１０μｍ未満である複数の帯域よ
りなるグラデーションネガパターンを精密ブラスト加工
する工程とよりなることを特徴とする導光板成形型の製
造方法。 - 【請求項４】 ブラスト装置による加工条件の段階的な
変化を、ノズルの走査速度、走査ピッチ、研掃材噴射
量、噴射圧力、ノズルと被加工面との距離のうちの少な
くとも一つとした請求項３に記載の導光板成形型の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000316394A JP2002122742A (ja) | 2000-10-17 | 2000-10-17 | 導光板および導光板成形型並びにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000316394A JP2002122742A (ja) | 2000-10-17 | 2000-10-17 | 導光板および導光板成形型並びにその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002122742A true JP2002122742A (ja) | 2002-04-26 |
Family
ID=18795350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000316394A Pending JP2002122742A (ja) | 2000-10-17 | 2000-10-17 | 導光板および導光板成形型並びにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002122742A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003039487A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-02-13 | Nissen Chemitec Corp | 導光板成形用金型入子の成形表面にシボによるグラデーションパターンを形成する方法 |
| JP2003089061A (ja) * | 2001-09-13 | 2003-03-25 | Sinto Brator Co Ltd | グラデーションパターン形成法及びその形成装置 |
| JP2006159712A (ja) * | 2004-12-08 | 2006-06-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 外面にグラデーション模様を有する成形品の製造方法及びその成形品の製造に使用するマスターの製造方法 |
| JP2009258317A (ja) * | 2008-04-16 | 2009-11-05 | Mitsubishi Electric Corp | 表示装置 |
-
2000
- 2000-10-17 JP JP2000316394A patent/JP2002122742A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003039487A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-02-13 | Nissen Chemitec Corp | 導光板成形用金型入子の成形表面にシボによるグラデーションパターンを形成する方法 |
| JP2003089061A (ja) * | 2001-09-13 | 2003-03-25 | Sinto Brator Co Ltd | グラデーションパターン形成法及びその形成装置 |
| JP2006159712A (ja) * | 2004-12-08 | 2006-06-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 外面にグラデーション模様を有する成形品の製造方法及びその成形品の製造に使用するマスターの製造方法 |
| JP2009258317A (ja) * | 2008-04-16 | 2009-11-05 | Mitsubishi Electric Corp | 表示装置 |
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