JP2002120196A - 積層板の穴明け方法 - Google Patents
積層板の穴明け方法Info
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Abstract
りを確保するのが困難である。 【解決手段】 まず貫通長穴の両端に第1の下穴を設け
る。次に第1の下穴に、複数回重ねて下穴を加工する。
これにより目的とする穴径のドリルで本加工を行う時、
既に加工されている面積が可能な限り大きくなっている
ため、未加工部分からのドリルへの抵抗が小さく、より
均一になる。これにより本加工の精度が向上し、安定し
た穴位置精度と形状を実現できる。
Description
通信用電話機、ビデオカメラ等の各種電子機器に用いら
れるプリント配線板等の積層板の穴明け方法に関するも
のである。
伴い、電子部品は、益々小型化、高集積化、高速化の傾
向にある。
低誘電率、薄型、軽量化の傾向が進む中で配線密度ある
いは、そこに実装される電子部品も高密度化している。
スクリート部品の実装用の穴、及び実装時の実装ピン挿
入穴等が必要とされている。
穴は、部品の小型化、及び、製品の高機能化にともなう
部品の高密度化により年々穴径が小さくなると同時に、
穴加工精度の安定化がより一層求められている。
も年々厳しくなっており、穴加工コストを下げるために
プリント配線板の穴明け時の重ね枚数を1枚でも増加さ
せるための加工方法の検討が行われている。
加と穴加工精度とは相反する関係があり、重ね枚数を増
加するほど穴加工精度が劣化していくのが現実である。
特に貫通長穴においてはその傾向が大きく、穴形状の悪
化が顕著に現れる。
穴明け方法について説明する。
る穴径のドリルを使用して形成する貫通長穴の一方の端
から加工穴間ピッチで順次加工(1→2→3→4→5)
していく方法である。これは最も一般的な方法である。
図の各円は、加工穴を表している。
る穴径のドリルを使用して、まず形成する貫通長穴の両
端(1→2)から加工する。
5)を加工する。これを規定の最終加工穴間ピッチに達
するまで行う方法である。図の各円は、加工穴を表して
いる。
する貫通長穴の両端の本加工穴と同心円の位置に、目的
とする穴径より小さい穴径のドリルを使用して下穴A、
Bを形成する。
加工を行う。この時の加工方法は、前述した第二の方法
で行われる。ここで下穴は、貫通長穴の両側に1回の加
工で形成する。しかも2つの下穴の穴径は同じである。
図の各円は加工穴を表している。
来のプリント配線板等の積層板の穴明け方法では、以下
の課題がある。
課題がある。
る。図の斜線部分の円は、1番目の加工で既に加工され
た空間である。
時ドリルの加工予定部分には、既に加工された空間が片
側にのみ多く存在する。
その結果図7に示すように2番目の加工穴が狙いよりず
れてしまう。
最終的には目的とする貫通長穴が形成できないという問
題点を有している。
がある。
る。目的とする貫通長穴の寸法は、図5に示すような長
手側寸法が短手側寸法の2倍未満である貫通長穴であ
る。ここで斜線部分の円は、1番目の加工で既に加工さ
れた空間である。
時ドリルの加工予定部分には既に加工された空間が片側
にのみ多く存在する。
その結果図9に示すように2番目の加工穴が狙いよりず
れてしまうという問題を有していた。
がある。
いる。目的とする貫通長穴の寸法は、図5に示すような
長手側寸法が短手側寸法の2倍未満である貫通長穴であ
る。
端の本加工穴と同心円の位置に目的とする穴径より小さ
い穴径のドリルを使用して下穴A、Bを形成する。
工を行う。ここで格子部分の円は、下穴加工で既に加工
された空間である。
に加工された空間である。
の時ドリルの加工予定部分には既に加工された空間が片
側にのみ多く存在する。
その結果図11に示すように2番目の加工穴が狙いより
ずれてしまう。2番目の本加工を行うときに残っている
加工面積は、第二の方法に比較して小さいため、ドリル
への抵抗は小さくなっている。
法が短手側寸法の2倍未満である貫通長穴の場合には、
ドリルへの抵抗の影響が大きく加工穴が狙いよりずれて
しまうという問題を有していた。
であり、プリント配線板の穴加工、特に長手側寸法が短
手側寸法の2倍未満である貫通長穴加工において、加工
する貫通長穴の両端と接するように、目的とする穴径よ
り小さい穴径のドリルを使用して下穴を形成する。
する時の2番目の穴側の下穴を分割して加工し、できる
限り目的とする穴径に近い下穴を形成することを特徴と
している。
を形成する積層板の穴明け方法を提供することを目的と
する。
に本発明のプリント配線板の穴明け方法は、長手側寸法
が短手側寸法の2倍未満である貫通長穴加工において、
以下のように加工を行う。
する穴径より小さい穴径のドリルを使用して第1の下穴
を形成する。この際、第1の下穴の外接が、貫通長穴の
長手側寸法の両端と一致する場所に前記第1の下穴を形
成する。この第1の下穴の位置により貫通長穴の長手側
寸法の精度が確保される。
長穴長手側寸法−(0.1〜0.2mm))/2で計算
される。貫通長穴両端の第1の下穴同士が最初から重な
る穴径にすると第1の下穴に重ねて行う2回目の下穴形
成が正確に実施できないので、前述の計算式に従ったド
リル径で第1の下穴同士が一定の未加工部分を有するよ
うに穴加工し、第1の下穴のいずれか一方の第1の下穴
に下穴加工を少なくとも一回重ねて行う。下穴加工を重
ねる毎に下穴径を0.01〜0.2mm範囲で徐々に大
きくしていくようにドリル径を設定し、最終穴径は他端
の第1の下穴に接するまで行う。
端から加工し、さらに、加工した穴間のセンターを加工
する。
て複数回行い、規定の最終加工穴間ピッチに仕上げる。
持つプリント配線板を効率良く製造することができる。
は、プリント配線板を2枚以上積み重ねて貫通長穴を形
成する際、目的とする穴径でドリル加工をする前に、そ
れよりも寸法の小さい穴径のドリルで下穴加工する。プ
リント配線板の穴明け方法である。この構成により、安
定した穴位置精度、穴形状を持った貫通長穴加工が可能
になるという作用を有している。
た発明は、第1の下穴のドリル径より大きなドリルを使
用して更に加工していく方法である。この加工は数回に
分けて加工することも可能である。またこの加工は、第
1の下穴同士が接するまで行われる。この構成により、
目的とする穴径のドリルでの本加工の加工をするとき、
下穴による加工面積がより大きくなるため、本加工の加
工面積を少なくすることができ、ドリル加工を安定して
行うことができるという作用を有している。
第1の下穴の外接及びそれに重ねて行う2回目以降の下
穴が、貫通長穴の長手側寸法の両端と一致する場所に、
下穴を形成する方法である。この構成により、貫通長穴
の長手側の両端寸法が確保されるため穴精度が安定化す
るという作用を有している。
穴径が、貫通長穴両端の第1の下穴同士が接することが
無く、一定の間隔を確保できる穴径である方法である。
この構成により、貫通長穴両端の2つの第1の下穴を形
成するときに、特に、第1の下穴に重ねて行う2回目以
降の下穴を形成するときに、最初に形成した第1の下穴
の影響を受けることなく、安定した穴位置精度で加工で
きるという作用を有している。
径のドリルで本加工をする際、まず貫通長穴の両端から
加工を始め、次に、両端の穴の中心部分を加工する。更
に、3つの穴の中心部分2ヵ所をそれぞれ加工する。
チに達するまで行う方法である。この構成により、穴加
工する場所の、加工する部分と既に加工されている部分
が対称になりやすくなる。これにより、安定した穴位置
精度、穴形状を持った貫通長穴加工が可能になるという
作用を有している。
側寸法が短手側寸法の2倍未満の構成である場合、特に
その効果が大きいことを示している。
について、図1を用いて説明する。
ント配線板等の積層板の穴明け方法を示す。
通長穴の両端に第1の下穴A、Bを設ける。第1の下穴
のドリル径は、(貫通長穴長手側寸法−(0.2m
m))/2で計算される。
ねて2回目の下穴Cを更に加工する。
致するように加工する。
0.05mm大きくし、順次加工回数を重ねる毎に下穴
Cのドリル径を0.05mmずつ大きくし、第1の下穴
A,B同士が接するまで行われる。
ルで下穴A側から本加工する。
(下穴B)側を本加工する。
きくなっているため、未加工部分からのドリルへの抵抗
が小さく、より均一になっているため、安定精度良く加
工できる。
ピッチに達するまで本加工を行う。
穴形状を持った貫通長穴加工が可能になり、精度の高い
貫通長穴を持つプリント配線板を効率良く製造すること
ができる。
穴加工において、まず貫通長穴の両端に第1の下穴を設
け、次に第1の下穴に重ねて下穴を分割して加工する。
工を行う時、既に加工されている面積が可能な限り大き
くなっているため未加工部分からのドリルへの抵抗が小
さく、より均一になる。
位置精度、穴形状を持った貫通長穴加工を可能にする積
層板の穴明け方法を実現できるものである。
法を示す図
Claims (9)
- 【請求項1】 積層板を2枚以上積み重ねて所定の長手
側寸法と短手側寸法を有する貫通長穴を形成する際、目
的とするドリル径よりも小さいドリル径を用いて前記貫
通長穴の形成域内の両端に第1の下穴を加工した後、目
的とするドリル径で本加工を行うことを特徴とする積層
板の穴明け方法。 - 【請求項2】 加工した両端のいずれか一方の第1の下
穴に、少なくとも一回重ねて下穴加工を施すことを特徴
とする請求項1に記載の積層板の穴明け方法。 - 【請求項3】 下穴加工を重ねる毎に下穴径を大きくし
ていくことを特徴とする請求項2に記載の積層板の穴明
け方法。 - 【請求項4】 第1の下穴の外接が貫通長穴の長手側寸
法の両端と一致するように加工することを特徴とする請
求項1に記載の積層板の穴明け方法。 - 【請求項5】 重ねて行う下穴の外接が第1の下穴の外
接と一致するように加工することを特徴とする請求項2
に記載の積層板の穴明け方法。 - 【請求項6】 重ねて行う下穴加工は、それを行わない
他端の第1の下穴に接するまで行うことを特徴とする請
求項2または請求項3に記載の積層板の穴明け方法。 - 【請求項7】 第1の下穴を加工するドリル径は、両端
に形成した第1の下穴同士が接することのないドリル径
であることを特徴とする請求項1に記載の積層板の穴明
け方法。 - 【請求項8】 目的とするドリル径で行う本加工は、貫
通長穴の両端を加工し、次に加工した穴間のセンターを
加工し、さらに貫通長穴の略一方端から他端にかけて複
数回行うことを特徴とする請求項1に記載の積層板の穴
明け方法。 - 【請求項9】 貫通長穴の長手側寸法と短手側寸法の2
倍未満であることを特徴とする請求項1に記載の積層板
の穴明け方法。
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- 2000-10-11 JP JP2000310418A patent/JP3896785B2/ja not_active Expired - Fee Related
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