JP2002092853A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】出力，ノイズ、に優れた磁気抵抗型ヘッド(Ｍ
Ｒヘッド)を組み込んだ磁気記録再生システムに好適に
用いられる磁気記録媒体を提供すること。 【解決手段】 支持体上に強磁性金属粉末と結合剤を主
体とする磁性層を設けてなる磁気記録媒体において該強
磁性金属粉末は結晶子サイス゛が８〜１５ｎｍであり，該磁
性層のＨｃが１４５ｋＡ／ｍ〜３２０ｋＡ／ｍであり，
かつＢｒ／Ｈｃ(ｍＴ／(ｋＡ／ｍ))が０．８〜１．０で
あることを特徴とする磁気記録媒体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気テープ、磁気デ
ィスクなどの磁気記録媒体に関し、特に強磁性金属粉末
と結合剤を主体とする磁性塗料を非磁性支持体上に塗布
して磁性層を形成した塗布型の磁気記録媒体に関し、と
りわけ短波長領域におけるノイズ、出力、Ｃ／Ｎ、オー
バーライト特性、及び 高温高湿環境を含む保存での減
磁が優れ、且、耐久性、スチル、摩擦係数が優れた磁気
記録媒体に関する。特に磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッドに適
した低ノイズ、高出力、走行性能、及び 高温高湿環境
を含む保存での減磁の少ない優れた保存安定性を有する
磁気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録技術は、媒体の繰り返し使用が
可能であること、信号の電子化が容易であって周辺機器
との組み合わせによるシステムの構築が可能であるこ
と、信号の修正も簡単にできることなど、他の記録方式
にはない特徴を有することから、ビデオ、オーディオ、
コンピューター用途などを始めとして様々な分野で幅広
く利用されてきた。

【０００３】そして、機器の小型化、記録再生信号の質
の向上、記録の長時間化、記録容量の増大などの要求に
対応するために、記録媒体に関しては、記録密度、信頼
性、耐久性をより一層向上させることが常に望まれてき
た。

【０００４】近年、コンピュータデータを記録再生する
ための磁気記録再生システムにおいて、薄膜磁気ヘッド
を組み込んだシステムが実用化されている。薄膜磁気ヘ
ッドは、小型化やマルチトラックヘッドに加工し易いた
めに、特に磁気テープを記録媒体としたシステムでは、
薄膜磁気ヘッドのマルチトラック固定ヘッドが多く利用
されている。薄膜磁気ヘッドの利用によって、小型化に
よるトラック密度の向上や記録効率の向上が可能とな
り、高密度の記録を実現できると共に、マルチトラック
化によりデータの転送速度の向上も可能になる。薄膜磁
気ヘッドは、磁束の時間変化に応答する誘導型ヘッド
と、磁束の大きさに応答する磁気抵抗効果を利用した磁
気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）に大別できる。誘導型ヘ
ッドは平面構造のためにヘッドコイルの巻き数が少な
く、起磁力を大きくすることが困難となり、従って再生
出力が十分得られないと云う問題がある。このため、再
生用には高い再生出力が得られ易いＭＲヘッドが用いら
れ、一方、記録用には誘導型のヘッドが用いられてい
る。これらの磁気ヘッドは、通常一体型としてシステム
中に組み込まれている。このような磁気記録システムで
は、より速いデータ転送速度を実現できるリニア記録方
式が採用されている。

【０００５】一方，小型カセットを用いた大容量の磁気
情報の高転送速度のテープ記録を実現するため，ヘリカ
ルスキャン方式のテープ記録装置に適用する回転ドラム
搭載型ＭＲヘッドの開発が進められている。また、オー
ディオ、ビデオ用途にあっては、音質及び画質の向上を
実現するディジタル記録方式の実用化、ハイビジョンＴ
Ｖに対応した録画方式の開発に対応するために、従来の
システムよりも一層、短波長信号の記録再生ができ、か
つヘッドと媒体の相対速度が大きくなっても信頼性、耐
久性が確保された磁気記録媒体が要求されるようになっ
ている。

【０００６】塗布型の磁気記録媒体の高密度記録化のた
めに、従来より使用されていた磁性酸化鉄粉末に代わる
鉄又は鉄を主体とする合金磁性粉末の使用及び磁性粉末
の微細化などの磁性体の改良あるいはその充填性や配向
性の改良などによって磁性層の磁気特性を向上させるこ
と、強磁性粉末の分散性を向上させること、さらには磁
性層の表面性を高めることなどの観点から種々の方法が
検討され提案されてきた。

【０００７】例えば、磁気特性を高めるために強磁性粉
末として強磁性金属粉末や六方晶系フェライト粉末を使
用する方法が特開昭５８−１２２６２３号公報、特開昭
６１−７４１３７号公報、特公昭６２−４９６５６号公
報、特公昭６０−５０３２３号公報、ＵＳ４６２９６５
３号、ＵＳ４６６６７７０号、ＵＳ４５４３１９８号な
どに開示されている。

【０００８】特開平１−１８９６１号には、長軸径が
０．０５〜０．２μｍ、軸比が４〜８の金属磁性粉で、
比表面積が３０〜５５ｍ² ／ｇ、保磁力が１３００エル
ステッド以上、飽和磁化量が１２０ｅｍｕ／ｇ以上の強
磁性粉を開示し、比表面積の小さい微小金属粉を提供す
るとしている。また、特開昭６０−１１３００号公報お
よび特開昭６０−２１３０７号公報には、強磁性粉末、
特に強磁性金属粉末に適した微細なα−オキシ水酸化鉄
針状結晶の製造方法を開示し、後者では長軸長０．１２
〜０．２５μｍ、軸比６〜８のゲータイトからＨｃ１４
５０〜１６００エルステッド、σｓ１４２〜１５５ｅｍ
ｕ／ｇの強磁性金属粉末が製造できることを開示してい
る。特開平９−９１６８４号公報には、平均長径が０．
０５μｍ〜０．１２μｍ、針状比８以上の強磁性金属粒
子が強磁性金属粒子全体の５．０％以下であるか、また
は、粒子を構成する結晶子の針状比４以上である強磁性
金属粒子が強磁性金属粒子の全体の１７．０％以下であ
る強磁性金属粒子を用いることが提案されているが、針
状比が小さい粒子が混在すると高Ｈｃの強磁性粉末が得
られにくく、Ｓ／Ｎ、オーバーライトも不十分である。

【０００９】更に、特開平６−３４０４２６号公報およ
び特開平７−１０９１２２号公報には、ヘマタイト核
晶、水酸化鉄、特定イオンを用いた単分散紡錘型ヘマタ
イト粒子、及び該ヘマタイト粒子を還元して得られる極
めて微小な強磁性粉末が開示されている。

【００１０】また、強磁性粉末の分散性を高めるため
に、種々の界面活性剤（例えば特開昭５２−１５６６０
６号公報、特開昭５３−１５８０３号公報、特開昭５３
−１１６１１４号公報などに開示されている）を用いた
り、種々の反応性のカップリング剤（例えば、特開昭４
９−５９６０８号公報、特開昭５６−５８１３５号公
報、特公昭６２−２８４８９号公報などに開示されてい
る）を用いることが提案されている。

【００１１】また、特開平１−２３９８１９号公報に
は、磁性酸化鉄の粒子表面に硼素化合物、アルミニウム
化合物もしくはアルミニウム化合物と珪素化合物を順次
被着させた磁性粉末が開示され、磁気特性および分散性
が改善されるとしている。更に、特開平７−２２２２４
号公報には、周期率表第１ａ族元素の含有量が０．０５
質量％以下であり、必要に応じて金属元素の総量に対し
て０．１〜３０原子％のアルミニウム、更には金属元素
の総量に対して０．１〜１０原子％の希土類元素を含有
させ、また周期率表第２ａ族元素の残存量が０．１質量
％以下の強磁性金属粉末を開示し、保存安定性および磁
気特性の良好な高密度磁気記録媒体が得られるとしてい
る。

【００１２】更に、磁性層の表面性を改良するために、
塗布、乾燥後の磁性層の表面形成処理方法を改良する方
法（例えば、特公昭６０−４４７２５号公報に開示され
ている）が提案されている。

【００１３】一方、磁気記録媒体の高記録密度を達成す
るために、使用する信号の短波長化が強力に進められて
いる。しかし、信号を記録する領域の長さが使用されて
いる磁性体の大きさと比較できる大きさになると明瞭な
磁化遷移状態を作り出すことができないので、実質的に
記録不可能となる。このため使用する最短波長に対し充
分小さな粒子サイズの磁性体を開発する必要があり、磁
性体の微粒子化が長年にわたり指向されている。

【００１４】磁気記録用金属粉末では、粒子形状を針状
にして形状異方性を付与し、目的とする抗磁力を得てい
る。高密度記録のためには、強磁性金属粉末を微細化し
て得られる媒体の表面粗さを小さくする必要があること
は当業者によく知られたことである。しかしながら磁気
記録用金属粉末を微細化すると、それにともなって針状
比が低下して所望の抗磁力が得られなくなる。最近、ビ
デオ信号をデジタル化して記録するＤＶＣシステムが提
案されており、その用途に高性能なメタル蒸着テープ
（ＭＥテープ）およびメタル粉末(塗布)テープ（ＭＰテ
ープ）が使用される。ＤＶＣに使用されるＭＰテープの
抗磁力は、２０００エルステッド以上であるので、抗磁
力が大きく微細かつ粒度分布がすぐれた強磁性金属粉末
が必要である。また実用形態の多くは、磁気信号を上書
きする記録法なのでオーバーライト特性が良好であるこ
とが望まれている。

【００１５】本出願人は先にＤＶＣシステムに好適な強
磁性金属粉末およびそれを用いた磁気記録媒体を提案し
ている（特開平７−３２６０３５号）。この発明は磁性
層を、抗磁力２０００〜３０００エルステッド、厚さ
０．０５〜０．３μｍ、表面粗さ１〜３ｎｍに制御し、
かつ特定の反転磁化成分率を規定した磁気記録媒体を提
供するものである。

【００１６】更に，薄膜磁気ヘッドが組み込まれた磁気
記録システムに用いられる磁気記録媒体として、非磁性
支持体上に無機質非磁性粉末を結合剤に分散してなる下
層非磁性層と、該非磁性層の上に強磁性金属粉末を結合
剤に分散してなる上層磁性層を設けた磁気記録媒体が提
案されている（特開平８−２２７５１７号公報）。上記
のように上層の磁性層を薄くすることで厚み損失による
出力低下が抑制され、また高い記録密度が達成できるた
め、単層構造の磁性層を有する磁気記録媒体に比べてよ
り大きな容量のデータの保存が可能となる。そしてここ
には、上層磁性層の厚みは、０．０５〜１．０μｍ、好
ましくは、０．０５〜０．８μｍであるとの記載があ
り、また具体的には、厚さ１０μｍのポリエチレンテレ
フタレート製支持体の一方の側に、厚さ２．７μｍの非
磁性層及び保磁力Ｈｃが１８００エルステッドである強
磁性金属粉末を含有する厚さ０．３μｍの磁性層が順に
設けられたコンピュータデータ記録用の磁気記録媒体が
記載されている。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】本出願人は、ＭＲヘッ
ドが組み込まれた磁気記録システムにおいて、該ＭＲヘ
ッドとこのシステムに用いられる磁気記録媒体との適応
性について検討した。その検討によると、上記特開平８
−２２７５１７号公報に記載の磁気記録媒体は、ＭＲヘ
ッドを用いる磁気記録再生システム、特にコンピュータ
データ記録再生用のシステムにおいて必ずしも高い適応
性を有しているとは云えないことが判明した。即ち、例
えば、磁気記録媒体して、比較的厚い（０．３μｍ）磁
性層を有するものを使用した場合には、磁性層の磁束が
高くなるために、再生出力が出過ぎてＭＲヘッドが飽和
し、再生波形が歪み、その結果、十分高いＳ／Ｎ値が得
られず、エラーレートが増大し易くなったり、また一般
に、高い記録密度を達成するためには記録再生波形（孤
立再生反転波形）がシャープ（波形の半値幅が小さい）
であることが望ましいのに、磁性層が厚い磁気記録媒体
では、記録再生波形の半値幅が大きくなって、十分高い
記録密度が得られないことが判明した。一方、非常に薄
い（０．０３μｍ）磁性層を有するものを使用した場合
には、記録再生波形に歪みが生じ、その結果、同様に高
いＳ／Ｎ値が得られず、また再生出力自体も低下し易く
なることが判明した。磁気抵抗型の再生ヘッドを組み込
んだ磁気記録再生システムに用いた場合に、エラーが生
じにくく、速いデータ転送速度を実現でき、かつ高密度
の記録が可能な磁気記録媒体を提供することを目的に本
出願人は特開平１１−２３８２２５号公報を提案した。

【００１８】特開平１１−２３８２２５号公報には以下
のような好ましい態様が提案されている。 （１）磁性層の磁束（Φｍ）が０．０２〜０．０９５Ｇ
・ｃｍ（更に好ましくは０．０５〜０．０９３Ｇ・ｃ
ｍ、特に好ましくは、０．０５〜０．０９２Ｇ・ｃｍ）
の範囲にある。 （２）磁性層の厚みが好ましくは、０．１〜０．２８μ
ｍ（更に好ましくは、０．１〜０．２５μｍ）の範囲に
ある。 （３）強磁性粉末の保磁力（Ｈｃ）が１６８０〜２０５
０（更に好ましくは１７００〜２０００）エルステッド
（Ｏｅ）の範囲にある。 （４）強磁性粉末が、磁性層の固形分中に７５〜８５質
量％（更に好ましくは、７８〜８２質量％）の範囲の量
で含有されている。 （５）磁性層のスイッチング・フィールド・ディストリ
ビューション（ＳＦＤ）の値が０．１〜０．３２（更に
好ましくは、０．１５〜０．２８、特に０．１８〜２．
５）の範囲にある。 （６）磁性層の長手方向のＳＱ（角形比）が０．８２
（更に好ましくは、０．８５、特に、０．８８）以上で
ある。 （７）磁気テープの全体の厚みが５〜１０μｍ（更に好
ましくは、７〜９．５μｍ、特に７．５〜９．５μｍ）
の範囲にある。

【００１９】（８）カーボンブラックが、１０〜３０ｍ
μの微粒子状カーボンブラックと１５０〜３００ｍμの
粗粒子状カーボンブラックの異なる平均粒子サイズを持
つ二種類のカーボンブラックを含む。 （９）バックコート層が更にモース硬度５〜９の硬質無
機質粉末を含む。 （１０）上記モース硬度５〜９の無機質粉末の平均粒子
サイズが０．０８〜１μｍ（更に好ましくは、０．０５
〜０．５μｍ、特に、０．０８〜０．３ｍμ）の範囲に
ある。 （１１）上記モース硬度５〜９の無機質粉末がα−アル
ミナである。 （１２）バックコート層の厚さが０．２〜０．８μｍの
範囲にある。 （１３）上記の磁気記録媒体が磁気抵抗型の再生ヘッド
を用いる磁気記録再生システム用である。 （１４）上記の磁気テープがコンピュータデータ記録用
である。

【００２０】磁気抵抗型ヘッド(ＭＲヘッド)の特性に適
合し、更に良好な電磁変換特性と耐久性および優れた保
存安定性(耐候性)を示す磁気記録媒体の開発が望まれて
いる。また，速いデータ転送速度でかつ高い密度の記録
が可能なＭＲ磁気ヘッドを組み込んだ磁気記録再生シス
テムに好適に用いられる磁気記録媒体が要求されてい
る。そのため，先の特開平１１−２３８２２５号公報に
対し，更に出力，ノイズ及び耐候性の改良，特に低ノイ
ズ化が必要となってきており、本発明の目的は、必要と
されるこのような諸特性を満たした磁気記録媒体を具現
することである。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明の上記の目的は、
支持体上に強磁性金属粉末と結合剤を主体とする磁性層
を設けてなる磁気記録媒体において該強磁性金属粉末は
結晶子サイズ゛が８０〜１５０Åであり，該磁性層のＨ
ｃが１４５ｋＡ／ｍ〜３２０ｋＡ／ｍであり，Ｂｒ（残
留磁束密度）／Ｈｃ(ｍＴ／(ｋＡ／ｍ))が０．８〜１．
０であることを特徴とする磁気記録媒体により達成でき
ることが判明した。

【００２２】上記の要件を具現した本発明の磁気記録媒
体は、磁性体特性、記録層特性、層の構成などに関して
以下の好ましい態様を有している。 （１）強磁性金属粉末は、金属部分とその周りに存在す
る 酸化物層とからなる強磁性金属粉末であり，平均長
径が３５〜１００nmであり、その変動係数が２５％以下
であり，且つ平均針状比が３〜９であり，また、その飽
和磁化σｓが７５Ａm²/kg以上，１１５Ａm²/kg未満，抗
磁力Hcが１３５〜３００ｋＡ/mであることを特徴とする
ことを特徴とする強磁性金属粉末。 （２）強磁性金属粉末は、金属部分がFeまたはFe-Coを
主成分とするものであり，後者の場合のＣｏ含有量は強
磁性金属粉末が含むＦｅの５〜４５質量％であることを
特徴とする強磁性金属粉末。 （３）強磁性金属粉末は、金属部分とその周りに存在す
る酸化物層とからなる強磁性金属粉末であり，該酸化物
層の平均厚みが３．５ｎｍ以下であることを特徴とする
強磁性金属粉末。 （４）磁気記録媒体は、残留磁束密度(Ｂr)と磁性層の
平均厚み(δ)の積が５〜７５mＴ・μmであることを特徴
とする磁気記録媒体。 （５）支持体と磁性層の間に非磁性粉末と結合剤樹脂を
主体とする非磁性層を設けてあり、磁性層は平均厚み
(δ)が０．０４〜０．２５μｍであって、かつその表面
粗さが3D-MIRAU法による中心面平均表面粗さで、６．０
ｎｍ以下 であることを特徴とする磁気記録媒体。 （６）磁気記録媒体は、磁性層の耐候性(減磁)が３％以
下であることを特徴とする磁気記録媒体。

【００２３】本発明者は、前記のように磁気記録媒体
を、支持体上に強磁性金属粉末と結合剤を主体とする磁
性層を設けた構成とし、強磁性金属粉末の結晶子のサイ
ズが８〜１５ｎｍとして、かつ該磁性層のＨｃ(抗磁力)
を１４５ｋＡ／ｍ〜３２０ｋＡ／ｍ，Ｂｒ／Ｈｃ(ｍＴ
／(ｋＡ／ｍ))を０．８０〜１．０とすることによっ
て、発明の目的である低ノイズ、高Hｃ、優れた耐久性
と耐候性を満たした、磁気抵抗型（MR）ヘッド搭載シス
テムに 好適な磁気記録媒体を提供することができた。
以下に本発明の磁気記録媒体の詳細を説明する。

【００２４】

【発明の実施の形態】本発明において，磁性層のＨｃは
１４５ｋＡ／ｍ〜３２０ｋＡ／ｍであり，好ましくは１
５０〜３００ｋＡ/ｍであり，更に好ましくは１６０〜
２４０ｋＡ/ｍである。Ｈｃが１４５ｋＡ/ｍ以下である
と出力が不足し，３２０ｋＡ／ｍ以上ではオーバーライ
ト特性上好ましくない。また，記録電流が不足したり，
ヘッドが飽和して，歪を生じたり，出力が不十分となっ
て好ましくない。磁性層のＢｒ／Ｈｃ(ｍＴ／(ｋＡ／
ｍ))は０．８〜１．０であり，好ましくは０．８２〜
１．００であり，更に好ましくは０．８５〜０．９８で
ある。０．８未満であると出力が低下するとともに，記
録面積当たりの粒子数が不足してＳ／Ｎが低下してしま
う。１．０以上であると出力は上昇するが，ノイズも上
昇するのでＳ／Ｎが低下してしまう。強磁性金属粉末の
結晶子サイズ(Ｘ線回折によるα−Ｆｅ(１１０面と２２
０面)のそれぞれのピーク(半値幅)より求めた値の平均
値)が８〜１５ｎｍ，好ましくは８〜１４ｎｍ，更に好
ましくは８〜１３ｎｍである。結晶子サイズが８ｎｍよ
り小さいとＨｃが小さくなり，また，σsが大きい場合
に耐候性が劣ってしまうので好ましくない。１５ｎｍよ
り大きいとノイズが極端に大きくなるため不適当であ
る。上記のようにノイズを下げるためには磁性層のＢｒ
/Ｈｃを制御することと，磁性層に含まれる強磁性金属
粉末の結晶子サイズを制御することがいずれも有効であ
る。この傾向は特に高感度なヘッド、例えば磁気抵抗型
（MR）ヘッドを使用する系で顕著である。

【００２５】本発明の強磁性金属粉末はＸ線回折によ
り，α−Ｆｅのピークが存在するものである。強磁性金
属粉末の平均長径は３５〜１００nmであり、その変動係
数が２５％以下であり，且つ平均針状比が３〜９であ
る。平均針状比が３より小さいときには、形状異方性に
立脚した抗磁力Hcが小さくなり、高密度記録に不利にな
る。強磁性金属粉末の平均針状比が３〜９の間では、平
均針状比が大きいほど抗磁力Hcが大きくなる。強磁性金
属粉末の長径および針状比の各々の変動係数は、それぞ
れ２５％以下であって、いずれも小さい方が好ましい。
これら長径と針状比の変動係数が小さいと、Ｈｃの分布
が小さく、特に、高Ｈｃ成分（Hc３２０kA/m以上で磁化
反転する成分の割合／Ｈｃ）が減少するので、オ−バ−
ライト特性上好ましい。長径と針状比の変動係数が小さ
い状態が、高Ｈｃで、かつＨｃ分布が小さく、高抗磁力
成分が少なく、ＳＦＤが小さくなる傾向が認められた。

【００２６】本発明の強磁性金属粉末の飽和磁化σｓは
７５Ａm²/kg〜１１５Ａm²/kg，好ましくは８０〜１１２
Ａm²/kg，更に好ましくは８２〜１１０Ａm²/kgである。
飽和磁化σｓが低くなるとＳＦＤが大きくなるため，徐
酸化条件を制御して，粒子表面の酸化物層を緻密にし，
かつ極力薄くすることが有効である。飽和磁化σｓが７
５Ａm²/kgより低いと，ＳＦＤが大幅に劣化するだけで
なく，Ｈｃも小さくなり，高密度記録に不利となる。ま
た，Ｘ線回折法によるα−Ｆｅのピークが不鮮明とな
る。一方、飽和磁化σｓが１１５Ａm²/kg以上である
と，Ｂｒ（残留磁束密度）が高くなり，磁性層厚みを薄
くしても，媒体の残留磁束(Φr)が高くなってしまい，
ＭＲヘッドを飽和して，波形歪みやパルスの非対称性が
発生するなどの悪影響を及ぼす。σsが高い程磁性層の
耐久性が弱く，σsが低い程耐久性が良くなることがわ
かった。また，充填度を下げて残留磁束密度を低くする
と，磁性層厚みを薄くしたときに単位面積当たりの強磁
性金属粉末の粒子の存在量が少なくなり，必要なＳ／Ｎ
を得ることができなくなってしまう。単位記録面積当た
りの強磁性金属粉末の粒子の存在量を多くするために
は，強磁性金属粉末の飽和磁化σｓをできる限り小さく
することが，重要であり，また，媒体としたときの磁性
層の耐久性および耐候性を向上させるためにも有効であ
る。磁性層の耐候性は３％以下に抑えることにより，磁
気記録媒体の保存安定性が確保でき，低ければ低いほど
好ましい。

【００２７】強磁性金属粉末の抗磁力Hcは１３５〜３０
０ｋＡ/m，好ましくは１３８〜２８０ｋＡ/m，更に好ま
しくは１４３〜２３０ｋＡ/mである。先に述べたように
強磁性金属粉粒子の平均長径、平均針状比を規定するこ
とによって、形状異方性に立脚したＨｃが発現し、かつ
Ｈｃ分布を小さくできるので、本発明の微粒子を用いて
磁性層厚みを薄くすることによりＨｃ分布の少ないオー
バーライト特性の優れた磁気記録媒体得られたと推定し
ている。

【００２８】本発明の磁性層の残留磁束(Φr)｛残留磁
束密度(Ｂr)と磁性層の平均厚み(δ)との積｝は，５〜
７５mＴ・μm，好ましくは１０〜７０mＴ・μm，更に好ま
しくは、１５〜６０mＴ・μmである。磁性層の残留磁束
(Φr)はＭＲヘッドの性能により最適値を設定すること
が望ましく，ＭＲヘッドが飽和しない範囲で高めに選ぶ
ことが好ましい。Ｈｃ，Ｂｒ，Φｒが下限値より小さい
と短波長出力を十分に得ることができず、また、それら
が上限値より大きいと記録に使用するヘッドが飽和して
しまうので出力を確保することができない場合がある。

【００２９】本発明において、上記強磁性金属粉末の抗
磁力や飽和磁化などの特性を最適化するための粒子形状
や組成などの制御方法は特に制限されることはなく、任
意の方法を用いることができる、好ましくは以下の方法
が例示される。長径と針状比がよくそろい且つ粒度がよ
くそろった出発原料に焼結防止処理を行い、還元すると
きに金属酸化物（例、FｅOｘ：１≦ｘ≦1.5、例えばＦ
ｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄）から金属（例、Ｆｅ）の針状比を制
御することができる。出発原料は、粒子に枝分かれのな
い粒度分布の揃った単分散ゲータイトあるいは単分散ヘ
マタイトを用いることが挙げられる。

【００３０】出発原料においては、平均長径が４０〜１
５０ｎｍ、針状比が３〜１２であることが好ましい。出
発原料の形状、長径と短径と針状比をよくそろえること
が重要である。平均長径が４０ｎｍより小さい原料を使
用した時、Ｈｃ、Ｂｒを目的の範囲とすることができな
い。平均長径が１５０ｎｍより大きい原料を使用する
と、磁気記録媒体の表面粗さが大きくなり、ノイズが大
きくなり、優れたＳ／Ｎが得られない場合がある。針状
比が１２より大きいと、磁気記録媒体の充填度が小さく
なり、また高抗磁力成分が増加し、オーバーライト特性
が劣る。針状比が３より小さいと強磁性金属粉末とした
時の抗磁力が小さく高密度記録用の媒体には使用するこ
とは難しくなる場合がある。

【００３１】更に、強磁性金属粉末の組成、表面酸化層
厚み、針状比、金属部分の形状などの磁性特性要因を制
御する手段としては、以下の方法およびが挙げられ
る。 主として強磁性金属粉末内部の元素組成を特定する
こと。特に金属部分がＦｅを主体とする強磁性金属粉末
の場合、Ｆｅと相互作用する微量元素を特定する。該微
量元素としては、Ｃａ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｇなどが
好ましい。この微量元素はゲータイトやヘマタイトを作
製するときに添加することおよび／または作製したの
ち、表面処理によって含有させることが好ましい。 強磁性金属元素の酸化物を還元により強磁性金属粉
末とする手法において、還元前の前処理、例えば、ゲー
タイトなどの脱水条件、アニール条件（例えば，温度，
雰囲気，処理時間，初期と後半で温度差をつけるなど）
及び還元条件（例えば、温度、還元ガス、還元処理時
間）などを選定すること。特に、金属部分の形状、長
径、短径のサイズを均一に且つ針状比を３〜１２と大き
くするためには、還元処理と徐酸化処理を段階的に、く
り返し処理を行って金属部分の形状制御、結晶性制御、
及び酸化物層の厚み制御、酸化物層の結晶性を制御する
ことが非常に重要である。

【００３２】上記の組成及び形状を制御した強磁性体金
属粉末作製方法についてより具体的な詳細を述べる。上
記で得られた微量元素含有ゲータイトを処理する場合
の各条件は以下の通りである。脱水条件としては、静置
式または回転式の電気炉で窒素雰囲気下、通常、２５０
〜４００℃、好ましくは３００〜４００℃で０．５〜２
時間、好ましくは０．５〜１時間行うことが挙げられ
る。アニール条件としては、静置式の還元炉で窒素雰囲
気下、通常、５００〜８００℃、好ましくは５５０〜７
００℃で１〜５時間、好ましくは２〜３時間行うことが
挙げられる。脱水処理後、アニール処理前に脱水処理に
より得られたヘマタイトを水洗し、可溶性のアルカリ金
属を除去する工程を設けてもよい。脱水及びアニール処
理と徐酸化処理を例えば、低温から徐々に高温へ、好ま
しくは脱水処理の初めは２５０〜３００℃、次いで３０
０〜３５０℃、更に３５０〜４００℃およびアニール条
件を初めに５００〜５５０℃、次いで５５０〜６５０
℃、更に６００〜８００℃で処理する、段階的な昇温、
及び、くり返し処理を行って金属部分の形状制御、結晶
性制御、及び酸化物層の厚みや酸化物層の結晶性を制御
することが有効である。

【００３３】還元条件としては、静置式の還元炉で水素
雰囲気下、通常、３５０〜６００℃、好ましくは４２５
〜５３０℃、通常、０．２５〜１時間、好ましくは０．
２５〜０．５時間還元処理し、次いで、雰囲気を窒素に
置換して後、通常、４５０〜６５０℃、好ましくは５０
０〜６００℃、通常、０．５〜３時間、好ましくは１〜
２時間加熱し、次いで純水素に切り換え前記温度にて３
〜５時間還元処理することが挙げられる。還元処理を例
えば、低温から徐々に高温へ、好ましくは還元初期を３
５０〜４７０℃、次いで３７０〜６２０℃、更に４５０
〜６２０℃（且つ各段階で１０℃以上温度を上げて）な
ど、段階的に、及び、くり返し処理を行って金属部分の
形状制御、結晶性を高めることは、非常に有効である。

【００３４】還元の終了は、排水系ガス中の水分を露点
計で測定して決定する。上記強磁性金属粉末の製法にお
いては、公知の方法、例えば、特開平７−１０９１２２
号公報および特開平６−３４０４２６号公報に記載の方
法を適用することができる。強磁性金属粉末の金属部分
の強磁性金属元素としては、ＦｅまたはＦｅ−Ｃｏを主
成分とする。ここで、主成分とは、金属部分の全質量に
対して、７５質量％以上であることを意味する。Ｃｏを
加えることはσsを大きくしかつ緻密で薄い酸化膜を形
成することができるので特に好ましい。強磁性金属粉末
のＣｏ含有量は強磁性金属粉末に含有されるＦｅに対し
５〜４５質量％が好ましく、より好ましくは１０〜３５
質量％である。Ｃｏは上述のように一部を原料中にドー
プし次に必要量を表面に被着し原料に添加し、還元によ
り合金化することが好ましい。

【００３５】本発明で使用できる上記の強磁性金属粉末
には、Ｆｅ、Ｃｏ以外に質量比で２０質量％以下の割合
でＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、
Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｓｒ、
Ｗ、Ａｕ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、
Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｂ、Ｃａなどの原子を含むこ
とが好ましい。これらの元素は出発原料の形状制御の他
に、粒子間の焼結防止と還元の促進及び還元した強磁性
金属粉末の形状と粒子表面の凹凸制御に効果がある。

【００３６】単分散ゲータイトあるいは単分散ヘマタイ
トを最終的に金属に還元するためには、純水素にて還元
する。その途中段階で、αＦｅ₂Ｏ₃でのアニール処理を
することが結晶率を大きくするために有用である。また
αＦｅ₂Ｏ₃ よりＦｅ₃Ｏ₄、ＦｅＯに還元するときは、
純水素ではなく各種還元ガスを使用することができる。
還元の際に水分は焼結に関係することが知られているの
で、核の生成をできるだけ一つに抑制し、かつ結晶率を
高めるために、還元により発生する水を短時間に系外へ
除去することあるいは還元により生成する水の量を制御
することが好ましい。このような水の制御は、還元ガス
の分圧を制御したり、還元ガス量を制御することにより
行うことができる。本発明の強磁性金属粉末の表面酸化
物層は、金属部分を形成後、公知の酸化法、例えば、前
記徐酸化処理などにより金属部分の周りに形成すること
ができる。徐酸化処理の際に使用するガス中に炭酸ガス
が含有されていると、強磁性金属粉末表面の塩基性点に
吸着するので、このような炭酸ガスが含まれていてもよ
い。

【００３７】従来、ゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）やヘ
マタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）を出発原料として金属磁性粉
を製造しているが、これまで出発原料のサイズや形態に
起因する粒子の外形は大きかった。すなわち強磁性金属
粉末の平均長径は０．２〜０．３μｍ程度であった。そ
して脱酸素して強磁性金属粉末に還元されると同時に、
粒子の外形の収縮が起き、従来の強磁性金属粉末粒子で
は、多結晶のすかすかの結晶が得られた。本発明におい
ては出発原料のサイズや形態の特に長径と針状比の変動
係数を小さくし、強磁性金属粉末粒子の金属部分の長径
と短径と針状比を制御し、そのサイズ及び変動係数を小
さくするとともに、従来の多結晶の状態からできるだけ
単結晶の構造の粒子を可能な限り多くしようとするもの
である。

【００３８】本発明の強磁性金属粉末の表面酸化物層を
構成する酸化物としては、磁性酸化物でも非磁性酸化物
でもよい。また少量の金属元素、例えば、Ａｌ、Ｍｇ、
Ｓｉ、Ｙ、希土類元素、Ｃa，Ｂａ，Ｓｒ，Ｎｉなどの
金属が固溶していてもよい。磁性酸化物としては、好ま
しくは飽和磁化が50〜90emu／gであるものが挙げられ
る。例えば、磁性を有する鉄酸化物としては、Ｃｏ_xＦ
ｅ（１−ｘ）Ｏ_y、（例えばCoFe₂O₄、CoFe₃O₄など）、
ＦｅＯ_x（但しｘは１.33≦ｘ≦２で、例えばγＦｅ ₂Ｏ₃
、Ｆｅ₃Ｏ₄、ベルドライド化合物）が挙げられる。ま
た非磁性酸化物としては、結晶性及び非晶質の金属酸化
物や、オキシ水酸化物、水酸化物、水和酸化物を含めた
単独または複合物が包含される。この非磁性酸化物は、
主として焼結防止剤として添加した元素、及び強磁性金
属粉末原料の生成時に添加した元素に由来する。

【００３９】また、表面酸化物層は例えば、磁性酸化物
単独、非磁性酸化物単独、またはそれら両者の組合せか
ら構成されるが、その構造は特に制限されない。表面酸
化物層が両者の組合せから構成される場合、磁性酸化物
と非磁性酸化物は互いに混在したものであっても、互い
に独立した層を形成したものでもよい。金属粒子表面部
分に酸化物層を設けた場合、各層間の界面における金属
相と磁性酸化物相、磁性酸化物相と非磁性酸化物相とは
混在していてもよい。本発明は、金属部分の周りに順
次、粒子表面方向へ磁性酸化物層、非磁性酸化物層を形
成したものが好ましい。また、本発明の金属粉末の１粒
子中の金属部分の平均の体積比率は、通常、１０〜９０
容量％、好ましくは、１０〜８０容量％、更に好ましく
は、２０〜７０容量％である。磁性酸化物層の１粒子あ
たりの体積比率は、通常、５〜８０容量％、好ましくは
１０〜 ７０容量％、更に好ましくは、１５〜６０容量
％である。非磁性酸化物層の１粒子あたりの体積比率
は、通常、１０〜７０容量％、好ましくは１０〜６０容
量％、更に好ましくは、１５〜６０容量％である。強磁
性金属粉末構成部分の結晶性については、透過型電子顕
微鏡のほかＸ線回折などの結晶構造分析装置で解析でき
る。また深さ方向の解析が可能なＥＳＣＡ、ＡＦＭ、オ
ージェなどの分析装置を組み合わせること似よって上記
した粒子の組成や内部構成などがをさらに精度よく解析
できる。

【００４０】強磁性金属粉末には後述する分散剤、潤滑
剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじめ
処理を行うこともできる。具体的には、特公昭４４−１
４０９０号公報、特公昭４５−１８３７２号公報、特公
昭４７−２２０６２号公報、特公昭４７−２２５１３号
公報、特公昭４６−２８４６６号公報、特公昭４６−３
８７５５号公報、特公昭４７−４２８６号公報、特公昭
４７−１２４２２号公報、特公昭４７−１７２８４号公
報、特公昭４７−１８５０９号公報、特公昭４７−１８
５７３号公報、特公昭３９−１０３０７号公報、特公昭
４８−３９６３９号公報、及び米国特許３０２６２１５
号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２
４２００５号、同３３８９０１４号などの各公報に記載
されている。

【００４１】強磁性金属粉末の含水率は０．０１〜２質
量％とするのが望ましい。ただし、後述する結合剤の種
類によって上記の範囲の間で含水率を最適化するのが望
ましい。

【００４２】強磁性金属粉末のタップ密度は０．２〜
０．８ｇ／ｍｌが望ましい。０．８ｇ／ｍｌより大きい
と該粉末を徐酸化するときに均一に徐酸化されないので
該粉末を安全にハンドリングのすることが困難であった
り、得られたテープの磁化が経時によって減少する。タ
ップ密度が０．２ｇ／ｍｌより小さいと分散が不十分に
なりやすい。

【００４３】本発明の磁気記録媒体の層構成は、基本的
に支持体の上に磁性層を設けてなり、該磁性層を支持体
面の一方側又は両側に設けたものであれば、特に制限さ
れない。また、磁性層は単層であっても２層以上から構
成してもよく、後者の場合、それら層同士の位置関係は
目的により隣接して設けても間に磁性層以外の層を介在
させて設けてもよく、公知の層構成が採用できる。尚、
本発明において、磁性層の厚みとは、複層の場合は最上
層の磁性層の乾燥厚みを言う。

【００４４】本発明の磁気記録媒体は、好ましくは支持
体と磁性層との間に非磁性粉末と結合剤を主体とする非
磁性層が設けられる。この場合、磁性層の厚みは、好ま
しくは０．０４〜０．２３μｍ、更に好ましくは０．０
５〜０．２２μｍである。また、記磁性層の表面粗さ
は、3D-MIRAU法による中心面平均表面粗さで、好ましく
は３．０ｎｍ以下、更に好ましくは１．０〜２．８ｎm
である。磁性層を複層で構成する例としては、強磁性酸
化鉄、強磁性コバルト変性酸化鉄、ＣｒＯ₂粉末、六方
晶系フェライト粉末及び各種強磁性金属粉末などから選
択した強磁性粉末を結合剤中に分散した磁性層を組み合
わせたものが挙げられる。尚、この場合、同種の強磁性
粉末であっても元素組成、粉体サイズなどの異なる強磁
性粉末を含む磁性層を組み合わせることもできる。本発
明においては、強磁性金属粉末を含む磁性層と支持体と
の間に非磁性層を設けた磁気記録媒体が好ましい。この
ような層構成の層の位置関係において、磁性層を上層、
非磁性層を下層ともいう。次に下層に関する詳細な内容
について説明する。下層は、実質的に非磁性であり、非
磁性粉末と結合剤を含む構成であれば、特に制限される
べきものではない。下層は実質的に非磁性である範囲で
磁性粉末も使用され得るものである。下層が実質的に非
磁性であるとは、上層の電磁変換特性を実質的に低下さ
せない範囲で下層が磁性を有することを許容するという
ことである。

【００４５】非磁性粉末としては、例えば、金属酸化
物、金属炭酸塩、金属窒化物、金属炭化物などの無機化
合物から選択することができる。無機化合物としては例
えばα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、
γ−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロ
ム、酸化セリウム、α−酸化鉄、ゲータイト、窒化珪
素、二酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネ
シウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、
などが単独または組合せで使用される。特に好ましいの
は、粒度分布の小さいこと、機能付与の手段が多いこと
などから、二酸化チタン、酸化亜鉛、α−酸化鉄、硫酸
バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタン、α−
酸化鉄である。α−酸化鉄は、粒子サイズがそろった磁
性酸化鉄や金属粉末作製用の酸化鉄原料を加熱脱水、ア
ニ−ル処理し空孔を少なくし、必要により表面処理をし
たものが好ましい。通常、二酸化チタンは光触媒性を持
っているので、光があたるとラジカルが発生しバインダ
ー、潤滑剤と反応する懸念がある。そのため、本発明に
使用する二酸化チタンは、Ａｌ、Ｆｅなどを１〜１０％
固溶させ、光触媒特性を低下させることが必要である。
さらに表面をＡｌ、Ｓｉ化合物で処理して触媒作用を低
下させることも好ましい。これら非磁性粉末の粒子サイ
ズは０．００５〜１μm が好ましいが、必要に応じて粒
子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の
非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせ
ることもできる。

【００４６】とりわけ好ましい非磁性粉末の粒子サイズ
は、０．０１μm〜０．５μmである。特に、非磁性粉末
が粒状金属酸化物である場合は、平均円相当径が０．０
８μm以下であることが好ましく、針状金属酸化物であ
る場合は、平均長径が０．３μm以下であることが好ま
しく、０．２μm以下であることがさらに好ましい。タ
ップ密度は通常、０．３〜１．５g/ml、好ましくは０．
４〜１．３g/mlである。非磁性粉末の含水率は通常、
０． ２〜５質量％、好ましくは０．３〜３質量％、更
に好ましくは０．３〜１．５質量％である。非磁性粉末
のｐＨは通常、２〜１２であるが、５．５〜１１の間で
あることが特に好ましい。非磁性粉末のＢＥＴ法による
比表面積（ＳＢＥＴ）は通常 、１〜１００ｍ²／ｇ、好
ましくは５〜８０ｍ²／ｇ、更に好ましくは１０〜８０
ｍ²／ｇである。非磁性粉末の結晶子サイズは４０〜１
０００Åが好ましく、４ ０〜８００Åが更に好まし
い。ＤＢＰ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量は通
常、５〜１００ml/100g、好ましくは１０〜８０ml/100
g、更に好ましくは２０〜６０ml/100gである。比重は通
常、１．５〜７、好ましくは３〜６である。形 状は針
状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。非磁性粉
末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は１〜２０μmol／
ｍ²、好ましくは２〜１５μmol/ｍ²、さら に好ましく
は３〜８μmol/ｍ²である。ステアリン酸吸着量が多い
非磁性粉末を使用する時、表面に強く吸着する有機物で
表面修飾して磁気記録媒体を作成することが好ましい。

【００４７】これらの非磁性粉末の表面にはＡｌ、Ｍ
ｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｙなどの元
素を含む化合物で表面処理することが好ましい。この表
面処理によりその表面に形成される酸化物として、特に
分散性に好ましいのはＡ_l2Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、Ｚ
ｒＯ₂、ＭｇＯおよびこれらの含水酸化物であるが、更
に好ましいのはＡ_l2Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂およびこれ
らの含水酸化物である。これらは組み合わせて使用して
も良いし、単独で用いることもできる。また、目的に応
じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先ずアル
ミナを形成した後にその表層にシリカを形成する方法、
またはその逆の方法を採ることもできる。また、表面処
理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、均質
で密である方が一般には好ましい。

【００４８】下層に用いられる非磁性粉末の具体的な例
としては、昭和電工製ナノタイト、住友化学製ＨＩＴ−
１００、ＨＩＴ−８２、戸田工業製α−酸化鉄ＤＰＮ−
２５０ＢＸ、ＤＰＮ−２４５、ＤＰＮ−２７０ＢＸ、Ｄ
ＰＮ−５５０ＢＸ、ＤＰＮ−５５０ＲＸ、ＤＢＮ−６５
０ＲＸ、ＤＡＮ−８５０ＲＸ、石原産業製酸化チタンＴ
ＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴ
Ｏ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＳＮ−
１００、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−４Ｄ、ＳＴＴ
−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ、α−酸化鉄
α−４０、テイカ製酸化チタンＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−
１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６
００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学製
ＦＩＮＥＸ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２
０、ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製酸化鉄ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥ
ＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２ＢＭ、ＴｉＯ2 Ｐ
２５、宇部興産製１００Ａ、５００Ａ、及びそれを焼成
したものが挙げられる。

【００４９】下層にカ−ボンブラックを混合させること
によって、よく知られているように表面電気抵抗Ｒｓを
下げること、光透過率を小さくすること、所望のマイク
ロビッカース硬度を得ることができる。尚、本発明にお
いて、下層に使用するカーボンブラックは上記非磁性粉
末として含んでも良い。また、下層にカーボンブラック
を含ませることで潤滑剤貯蔵の効果をもたらすことも可
能である。好適なカーボンブラックの種類としては、ゴ
ム用の各種ファーネスブラック、ゴム用の各種サーマル
ブラック、カラー用カーボンブラック、導電性カーボン
ブラック、アセチレンブラックなどを用いることができ
る。下層のカーボンブラックは所望する効果によって、
以下のような特性を最適化すべきであり、併用すること
でより効果が得られることがある。

【００５０】下層のカーボンブラックのＢＥＴ法により
測定した比表面積は通常、５０〜５００ｍ²／ｇ、好ま
しくは ７０〜４００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は通常、２
０〜４００ml/100g、好ましくは３０〜４００ml/100gで
ある。カ−ボンブラックの平均粒子径は通常、５〜８０
nm、好ましくは１０〜５０nm、さらに好ましくは１０〜
４０nmである。カーボン ブラックのｐＨは２〜１０、
含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１
ｇ／mlが好ましい。本発明に用いられるカーボンブラッ
クの具体的な例としてはキャボット社製ＢＬＡＣＫＰＥ
ＡＲＬＳ ２０００、１３００、１０００、９００、８
００、８８０、７００、ＶＵＬＣＡＮ社製ＸＣ−７２、
三菱化学製＃３０５０Ｂ、＃３１５０Ｂ、＃３７５０
Ｂ、＃３９５０Ｂ、＃９５０、＃６５０Ｂ、＃９７０
Ｂ、＃８５０Ｂ、ＭＡ−６００、ＭＡ−２３０、＃４０
００、＃４０１０、コロンビアンカ−ボン社製 ＣＯＮ
ＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ ８８００、８００
０、７０００、５７５０、５２５０、３５００、２１０
０、２０００、１８００、１５００、１２５５、１２５
０、アクゾー社製ケッチェンブラックＥＣなどがあげら
れる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理した
り、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグ
ラファイト化したものを使用してもかまわない。また、
カーボンブラックを塗料に添加する前にあらかじめ結合
剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラック
は上記非磁性粉末に対して５０質量％を越えない範囲、
下層総質量の４０質量％を越えない範囲で使用できる。
これらのカーボンブラックは単独、または組合せで使用
することができる。本発明で使用できるカーボンブラッ
クは例えば「カーボンブラック便覧」（カーボンブラッ
ク協会編）を参考にすることができる。

【００５１】また下層には、目的に応じて有機質粉末を
添加することもできる。好ましい有機質粉末としては、
例えば、アクリルスチレン系樹脂粉末、ベンゾグアナミ
ン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、フタロシアニン系顔
料が挙げられるが、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエ
ステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド
系樹脂粉末、ポリフッ化エチレン樹脂も使用することが
できる。その製法は、例えば特開昭６２−１８５６４
号、特開昭６０−２５５８２７号などの各公報に記され
ているものが使用できる。

【００５２】下層の結合剤（種類と量）、潤滑剤・分散
剤・添加剤の量、種類、溶剤、分散方法に関しては上層
に関する公知技術が適用できる。

【００５３】本発明の磁気記録媒体における磁性層、あ
るいは更に非磁性層に用いられる結合剤は、従来公知の
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混
合物が使用できる。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移
温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１０００〜
２０００００、好ましくは１００００〜１０００００、
重合度が約５０〜１０００程度のものが好ましく用いら
れる。

【００５４】このような結合剤としては、塩化ビニル、
酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル
酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニ
トリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレ
ン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニル
アセタール、ビニルエーテル、などを構成単位として含
む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム
系樹脂がある。

【００５５】また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂とし
てはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化
型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アク
リル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹
脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイ
ソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリ
オールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンと
ポリイソシアネートの混合物などが挙げられる。

【００５６】前記の結合剤に、より優れた強磁性粉末の
分散効果と磁性層の耐久性を得るためには、必要に応じ
て−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（Ｏ
Ｍ） ₂、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、（上記各基のＭは水素
原子、またはアルカリ金属塩基）、−ＯＨ、−ＮＲ
₂ 、−Ｎ⁺Ｒ₃（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、Ｓ
Ｈ、ＣＮ、などから選ばれる少なくともひとつ以上の極
性基を共重合または付加反応で導入したものを用いるこ
とが好ましい。このような極性基の量は、結合剤の量に
対して１０^-1〜１０^-8モル／ｇであり、好ましくは１０
^-2〜１０^-6モル／ｇである。

【００５７】本発明の磁気記録媒体に用いられる結合剤
は、強磁性粉末に対し、５〜５０質量％の範囲、好まし
くは１０〜３０質量％の範囲で用いられる。塩化ビニル
系樹脂を用いる場合は５〜１００質量％、ポリウレタン
樹脂を用いる場合は０〜１００質量％、ポリイソシアネ
ートは２〜１００質量％の範囲でこれらを組み合わせて
用いるのが好ましい。

【００５８】本発明において、ポリウレタンを用いる場
合はガラス転移温度が−５０〜１００℃、破断伸びが１
００〜２０００％、破断応力は０．０５〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ²、降伏点は０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ²が好ましい。

【００５９】本発明に用いるポリイソシアネートとして
は、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネートなどのイソシアネート類、また、こ
れらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、
また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイ
ソシアネートなどを使用することができる。これらのイ
ソシアネート類の市販されている商品名としては、日本
ポリウレタン社製、コロネートＬ、コロネートＨＬ、コ
ロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネート
ＭＲ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製、タケネート
Ｄ−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−
２００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製、デ
スモジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュール
Ｎ、デスモジュールＨＬなどがありこれらを単独または
硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合
せで用いることができる。

【００６０】本発明の磁気記録媒体の磁性層及び／又は
非磁性層中には、通常、潤滑剤、研磨剤、分散剤、帯電
防止剤、可塑剤、防黴剤などなどを始めとする種々の機
能を有する素材をその目的に応じて含有させることがで
きる。

【００６１】潤滑剤としては、ジアルキルポリシロキサ
ン（アルキルは炭素数１〜５個）、ジアルコキシポリシ
ロキサン（アルコキシは炭素数１〜４個）、モノアルキ
ルモノアルコキシポリシロキサン（アルキルは炭素数１
〜５個、アルコキシは炭素数１〜４個）、フェニルポリ
シロキサン、フロロアルキルポリシロキサン（アルキル
は炭素数１〜５個）などのシリコンオイル；グラファイ
トなどの導電性微粉末；二硫化モリブデン、二硫化タン
グステンなどの無機粉末；ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレン塩化ビニル共重合体、ポリテトラフル
オロエチレンなどのプラスチック微粉末；α−オレフィ
ン重合物；常温で固体の飽和脂肪酸（炭素数１０から２
２）；常温で液状の不飽和脂肪族炭化水素（ｎ−オレフ
ィン二重結合が末端の炭素に結合した化合物、炭素数約
２０）；炭素数１２〜２０個の一塩基性脂肪酸と炭素数
３〜１２個の一価のアルコールから成る脂肪酸エステル
類、フルオロカーボン類などが使用できる。

【００６２】上記の中でも飽和脂肪酸と脂肪酸エステル
が好ましく、両者を併用することがより好ましい。飽和
脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリ
ン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸が挙げられ
る。脂肪酸エステルの原料となるアルコールとしては、
エタノール、ブタノール、フェノール、ベンジルアルコ
ール、２−メチルブチルアルコール、２−ヘキシルデシ
ルアルコール、プロピレングリコールモノブチルエーテ
ル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピ
レングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコ
ールモノブチルエーテル、ｓ−ブチルアルコールなどの
モノアルコール類、エチレングリコール、ジエチレング
リコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ソル
ビタン誘導体などの多価アルコールが挙げられる。同じ
くエステルの原料となる脂肪酸としては、酢酸、プロピ
オン酸、オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン
酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘ
ン酸、アラキン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン
酸、エライジン酸、パルミトレイン酸などの脂肪族カル
ボン酸またはこれらの混合物が挙げられる。

【００６３】脂肪酸エステルとしての具体例は、ブチル
ステアレート、ｓ−ブチルステアレート、イソプロピル
ステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレー
ト、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキシ
ルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、ブ
チルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステート、
ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合物、ブ
トキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−プロピ
ルステアレート、ジプロピレングリコールモノブチルエ
ーテルをステアリン酸でエステル化したもの、ジエチレ
ングリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジオール
をミリスチン酸でエステル化してジエステル化としたも
の、グリセリンのオレエートなどの種々のエステル化合
物を挙げることができる。

【００６４】さらに、磁気記録媒体を高湿度下で使用す
るときしばしば生ずる脂肪酸エステルの加水分解を軽減
するために、原料の脂肪酸及びアルコールの分岐／直
鎖、シス／トランスなどの異性構造、分岐位置を選択す
ることも好ましい。これらの潤滑剤は結合剤１００質量
部に対して０．２〜２０質量部の範囲で添加される。

【００６５】潤滑剤としては、更に以下の化合物を使用
することもできる。即ち、シリコンオイル、グラファイ
ト、二硫化モリブデン、窒化ほう素、弗化黒鉛、フッ素
アルコール、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキ
ル燐酸エステル、二硫化タングステンなどである。

【００６６】本発明の磁性層に用いられる研磨剤として
は、一般に使用される材料でαアルミナ、γアルミナ、
溶融アルミナ、コランダム、人造コランダム、炭化珪
素、酸化クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）、ダイアモンド、人造ダイ
アモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと
磁鉄鉱）、αＦｅ₂Ｏ₃などが使用される。これらの研磨
剤はモース硬度が６以上である。具体的な例としては住
友化学社製、ＡＫＰ−１０、ＡＫＰー１２、ＡＫＰ−１
５、ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＡＫ
Ｐ−１５２０、ＡＫＰ−１５００、ＨＩＴ- ５０、ＨＩ
Ｔ６０Ａ、ＨＩＴ７０、ＨＩＴ８０、ＨＩＴ-１００、
日本化学工業社製、Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、酸 化クロム
Ｋ、上村工業社製ＵＢ４０Ｂ、不二見研磨剤社製ＷＡ８
０００、ＷＡ１００００、戸田工業社製ＴＦ１００、Ｔ
Ｆ１４０、ＴＦ１８０などが上げられる。平均粉体サイ
ズが０．０５〜３μｍの大きさのものが効果があり、好
ましくは０．０５〜１．０μｍである。

【００６７】これら研磨剤の合計量は、磁性体１００質
量部に対して１〜２０質量部、望ましくは１〜１５質量
部の範囲で添加される。１質量部より少ないと十分な耐
久性が得られない傾向にあり、２０質量部より多すぎる
と表面性、充填度が劣化する傾向にある。これら研磨剤
は、あらかじめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に
添加してもよい。

【００６８】本発明の磁気記録媒体の磁性層中には、前
記非磁性粉末の他に帯電防止剤として導電性粒子を含有
させることもできる。支持体と磁性層の間に非磁性層を
設けた磁気記録媒体は、上層の飽和磁束密度を最大限に
増加させるためにはできるだけ上層への添加は少なく
し、上層以外の塗布層に添加するのが好ましい。帯電防
止剤としては、特に、カーボンブラックを添加すること
は、媒体全体の表面電気抵抗を下げる点で好ましい。本
発明に使用できるカーボンブラックはゴム用の各種ファ
ーネスブラック、ゴム用の各種サーマルブラック、カラ
ー用カーボンブラック、導電性カーボンブラック、アセ
チレンブラックなどを用いることができる。ＳＢＥＴは
５〜５００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量 は、１０〜１５００
ｍｌ／１００ｇ、平均粒子径は５〜３００ｎｍ、ｐＨは
２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は
０．１〜１ｇ／ｃｃ、が好ましい。本発明に用いられる
カーボンブラックの具体的な例としてはキャボット社
製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、１３００、１０
００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−
７２、旭カーボン社製、＃８０、＃６０、＃５５、＃５
０、＃３５、三菱化学社製、＃３９５０Ｂ、＃２７０
０、＃２６５０、＃２６００、＃２４００Ｂ、＃２３０
０、＃９００、＃１０００、＃９５、＃３０、＃４０、
＃１０Ｂ、ＭＡ２３０、ＭＡ２２０、ＭＡ７７、コロン
ビアカーボン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥ
Ｎ１５０、５０、４０、１５、ライオンアグゾ社製ケッ
チェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−５
００、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００などが挙げ
られる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理した
り、カーボンブラックを酸化処理したり、樹脂でグラフ
ト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化した
ものを使用してもかまわない。また、カーボンブラック
を磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散して
もかまわない。磁性層にカーボンブラックを使用する場
合は磁性体に対する量は０．１〜３０質量％で用いるこ
とが好ましい。非磁性層には無機質非磁性粉末（ただ
し、非磁性粉末にはカーボンブラックは含まれない）に
対し３〜２０質量％含有させることが好ましい。

【００６９】一般的にカーボンブラックは、帯電防止剤
としてだけでなく、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度
向上などの働きがあり、これらは、それぞれ適した性質
を持つカーボンブラックが選択される。従って本発明に
使用されるこれらのカーボンブラックは、その種類、
量、組合せを変え、粉体サイズ、吸油量、電導度、ｐＨ
などの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分け
ることはもちろん可能である。使用できるカーボンブラ
ックは例えば「カーボンブラック便覧」カーボンブラッ
ク協会編を参考にすることができる。

【００７０】本発明の磁気記録媒体として、支持体上に
２層以上の塗布層を形成させてなる場合には、その形成
手段としては、逐次塗布方式（ウェット・オン・ドライ
方式）及び同時塗布方式（ウェット・オン・ウェット方
式）が挙げられるが、後者が超薄層の磁性層を作り出す
ことができるので特に優れている。その同時塗布方式、
即ちウェット・オン・ウェット方式の具体的な方法とし
ては、

【００７１】(1) 磁性塗料で一般的に用いられるグラビ
ア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョ
ン塗布装置によりまず下層を塗布し、その層がまだ湿潤
状態にあるうちに、例えば、特公平１−４６１８６号公
報、特開昭６０−２３８１７９号公報及び特開平２−２
６５６７２号公報に開示されている支持体加圧型エクス
トルージョン塗布装置により上層を塗布する方法、

【００７２】(2) 特開昭６３−８８０８０号公報、特開
平２−１７９７１号公報及び特開平２−２６５６７２号
公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ
内蔵した塗布ヘッドにより、下層の塗布液及び上層の塗
布液をほぼ同時に塗布する方法、

【００７３】(3) 特開平２−１７４９６５号公報に開示
されているバックアップロール付きエクストルージョン
塗布装置により、上層及び下層をほぼ同時に塗布する方
法、などが挙げられる。

【００７４】ウェット・オン・ウェット方式で塗布する
場合、磁性層用塗布液と非磁性層用塗布液の流動特性は
できるだけ近い方が、塗布された磁性層と非磁性層の界
面の乱れがなく厚さが均一な厚み変動の少ない磁性層を
得ることができる。塗布液の流動特性は、塗布液中の粉
体と結合剤の組み合わせに強く依存するので、特に、非
磁性層に使用する非磁性粉末の選択に留意することが重
要である。

【００７５】本磁気記録媒体の支持体の厚みは、通常、
１〜１００μｍ、テープ状で使用するときは、望ましく
は３〜２０μｍ、フレキシブルディスクとして使用する
場合は、４０〜８０μｍが好ましく、支持体に設ける非
磁性層は通常、０．５〜１０μｍ、好ましくは０．５〜
３μｍである。

【００７６】また、前記磁性層及び前記非磁性層以外の
他の層を目的に応じて形成することができる。例えば、
支持体と下層の間に密着性向上のための下塗り層を設け
てもかまわない。この厚みは通常、０．０１〜２μｍ、
好ましくは０．０５〜０．５μｍである。また、支持体
の磁性層側と反対側にバック層を設けてもかまわない。
この厚みは通常、０．１〜２μｍ、好ましくは０．３〜
１．０μｍである。これらの下塗り層、バック層は公知
のものが使用できる。円盤状磁気記録媒体の場合、片面
もしくは両面に上記構成の層を設けることができる。

【００７７】本発明で使用される支持体には特に制限は
なく、通常使用されているものを用いることができる。
支持体を形成する素材の例としては、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカー
ボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポ
リアミドイミド、ポリイミド、ポリサルホン、ポリエー
テルサルホンなどの各種合成樹脂のフィルム、およびア
ルミニウム箔、ステンレス箔などの金属箔を挙げること
ができる。

【００７８】本発明の目的を有効に達成するには、支持
体の表面粗さは、中心面平均表面粗さ（Ｒａ）（カット
オフ値０．２５ｍｍ）で０．０３μｍ以下、望ましく
０．０２μｍ以下、さらに望ましく０．０１μｍ以下で
ある。また、これらの支持体は単に前記中心面平均表面
粗さが小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突起がな
いことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じて
支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由に
コントロールされるものである。これらのフィラーの一
例としては、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の
他、アクリル系などの有機樹脂微粉末があげられる。本
発明に用いられる支持体のウエブ走行方向のＦ−５値は
好ましくは５〜５０Ｋｇ／ｍｍ²、ウエブ幅方向のＦ−
５値は好ましくは３〜３０Ｋｇ／ｍｍ²であり、ウエブ
長手方向のＦ−５値がウエブ幅方向のＦ−５値より高い
のが一般的であるが、特に幅方向の強度を高くする必要
があるときはその限りでない。

【００７９】また、支持体のウエブ走行方向および幅方
向の１００℃で３０分間の熱収縮率は、好ましくは３％
以下、さらに望ましくは１．５％以下、また、８０℃で
３０分間の熱収縮率は、好ましくは１％以下、さらに望
ましくは０．５％以下である。破断強度は両方向とも５
〜１００Ｋｇ／ｍｍ²、弾性率は１００〜２０００Ｋｇ
／ｍｍ²が望ましい。

【００８０】本発明で用いられる有機溶媒は任意の比率
でアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケ
トン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホ
ロン、テトラヒドロフランなどのケトン類、メタノー
ル、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルシクロ
ヘキサノールなどのアルコール類、酢酸メチル、酢酸ブ
チル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチ
ル、酢酸グリコールなどのエステル類、グリコールジメ
チルエーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキ
サンなどのグリコールエーテル系、ベンゼン、トルエ
ン、キシレン、クレゾール、クロルベンゼンなどの芳香
族炭化水素類、メチレンクロライド、エチレンクロライ
ド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリ
ン、ジクロルベンゼンなどの塩素化炭化水素類、Ｎ，Ｎ
−ジメチルホルムアミド、ヘキサンなどを混合して、あ
るいは単独の溶剤として使用できる。これら有機溶媒は
必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、
未反応物、副反応物、分解物、酸化物、水分などの不純
分が含まれていてもかまわない。これらの不純分は３０
％以下が好ましく、さらに好ましくは１０％以下であ
る。本発明で用いる有機溶媒は必要ならば磁性層と非磁
性層でその種類、量を変えてもかまわない。例えば、非
磁性層に揮発性の高い溶媒を用いて表面性を向上させ
る、非磁性層に表面張力の高い溶媒（シクロヘキサノ
ン、ジオキサンなど）を用い塗布の安定性をあげる、あ
るいは磁性層に溶解性パラメータの高い溶媒を用いて充
填度を上げる、などがその例としてあげられるが、これ
らの例に限られたものではないことは無論である。

【００８１】本発明の磁気記録媒体は、非磁性粉末又は
強磁性粉末と結合剤、及び必要ならば他の添加剤と共に
有機溶媒を用いて混練分散し、非磁性塗料及び磁性塗料
を支持体上に塗布し、必要に応じて配向、乾燥して得ら
れる。

【００８２】本発明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造す
る工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれ
らの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からな
る。個々の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていても
かまわない。本発明に使用する非磁性粉末、強磁性粉
末、結合剤、カーボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、
潤滑剤、溶剤などすべての原料はどの工程の最初または
途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を２つ
以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、
ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後の粘度調整
のための混合工程で分割して投入してもよい。

【００８３】非磁性塗料、磁性塗料の混練分散に当たっ
ては各種の混練機が使用される。例えば、二本ロールミ
ル、三本ロールミル、ボールミル、ペブルミル、トロン
ミル、サンドグラインダー、ゼグバリ（Ｓｚｅｇｖａｒ
ｉ）、アトライター、高速インペラー分散機、高速スト
ーンミル、高速衝撃ミル、ディスパー、ニーダー、高速
ミキサー、ホモジナイザー、超音波分散機などを用いる
ことができる。

【００８４】本発明の目的を達成するためには、従来の
公知の製造技術を一部の工程として用いることができる
ことはもちろんであるが、混練工程では連続ニーダや加
圧ニーダなど強い混練力をもつものを使用することが好
ましい。連続ニーダまたは加圧ニーダを用いる場合は、
強磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全
結合剤の３０質量％以上が好ましい）および強磁性粉末
１００質量部に対し１５〜５００質量部の範囲の溶剤や
その他の添加成分で混練処理される。これらの混練処理
の詳細については特開平１−１０６３３８号公報、特開
昭６４−７９２７４号公報に記載されている。本発明で
は、特開昭６２−２１２９３３に示されるような同時重
層塗布方式をもちいることによりより効率的に生産する
ことが出来る。

【００８５】本発明の磁気記録媒体の磁性層中に含まれ
る残留溶媒は、好ましくは１００ｍｇ／ｍ²以下、さら
に好ましくは１０ｍｇ／ｍ²以下であり、磁性層に含ま
れる残留溶媒が非磁性層に含まれる残留溶媒より少ない
方が好ましい。

【００８６】空隙率は下層、上層とも好ましくは３０容
量％以下、さらに好ましくは１０容量％以下である。非
磁性層の空隙率が磁性層の空隙率より大きいほうが好ま
しいが、非磁性層の空隙率が５容量％以上であれば小さ
くてもかまわない。

【００８７】本発明の磁気記録媒体は、下層と上層を有
することができるが、目的に応じ下層と上層でこれらの
物理特性を変えることができる。例えば、上層の弾性率
を高くし走行耐久性を向上させると同時に下層の弾性率
を磁性層より低くして磁気記録媒体のヘッドへの当りを
良くするなどが考えられる。

【００８８】このような方法により、支持体上に塗布さ
れた磁性層は必要により層中の強磁性粉末を配向させる
処理を施したのち、形成された磁性層を乾燥する。又必
要により表面平滑化加工を施したり、所望の形状に裁断
したりして、本発明の磁気記録媒体を製造する。

【００８９】磁性層の０．５％伸びでの弾性率はウエブ
塗布方向、幅方向とも望ましくは１００〜２０００Ｋｇ
／ｍｍ²、破断強度は望ましくは１〜３０Ｋｇ／ｃｍ²、
磁気記録媒体の弾性率はウエブ塗布方向、幅方向とも望
ましくは１００〜１５００Ｋｇ／ｍｍ²、残留のびは望
ましくは０．５％以下、１００℃以下のあらゆる温度で
の熱収縮率は望ましくは１％以下、さらに望ましくは
０．５％以下、もっとも望ましくは０．１％以下であ
る。

【００９０】本発明の磁気記録媒体は、ビデオ用途、オ
ーディオ用途などのテープであってもデータ記録用途の
フロッピー（登録商標）ディスクや磁気ディスクであっ
てもよいが、ドロップアウトの発生による信号の欠落が
致命的となるデジタル記録用途の媒体に対しては特に有
効である。更に、下層を非磁性層とし、下層上の磁性層
の厚さを０．２５μｍ以下とすることにより、電磁変換
特性が高く、オーバーライト特性も優れ、かつ高密度で
大容量の磁気記録媒体を得ることができる。

【００９１】

【実施例】

【００９２】本発明の新規な特長を以下の実施例で具体
的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではな
い。

【００９３】（強磁性金属粉の製法） 〔メタルサンプル１〕撹拌機つきの１５０Ｌタンクに
１．７モル／Ｌの炭酸アンモニウム３５Ｌと２．０モル
／Ｌのアンモニア水１５Ｌの混合溶液を窒素でバブリン
グしつつ液温を２０℃とし、別のタンクで窒素をバブリ
ングさせながら溶解した液温２２℃の硫酸第一鉄、硫酸
コバルト、硫酸アルミ（Ｆｅ²⁺濃度が１．３５モル／
Ｌ、Ｃｏ濃度が０．１５モル／Ｌ、Ａｌ濃度が０．０４
モル／Ｌ）水溶液４０Ｌを添加して混合した。１０分間
撹拌した後、懸濁液の温度を２５℃とし、第一鉄を主成
分とする沈殿物を生成させた。窒素をバブリングさせな
がら沈殿を６０分間熟成した。次に吹き込みガスを窒素
から空気に変えてバブリングし、沈殿物を酸化してゲー
タイト核晶を生成させた。懸濁液中のＦｅ²⁺濃度が０．
７５モル／Ｌとなったときに、空気酸化を中断して再び
吹き込みガスを窒素にきりかえ、懸濁液の温度を４０℃
に加熱し２時間保持したのち、再び窒素を空気に切り換
えて、さらに酸化反応を進め、Ａｌを固溶させた紡錘状
を呈したゲータイト(サンプルＡとする)を生成させた。
得られた粒子を瀘過して分離したのち、水洗した。その
一部を乾燥して透過型電子顕微鏡写真をとって、その写
真から平均粒子径を求めたところ、平均長軸長が１００
nm、平均針状比が７であった。また窒素中で１２０℃で
３０分加熱脱水後比表面積を測定すると１３６m²/gであ
った。

【００９４】得られたゲータイト(サンプルＡ)を水中で
２％スラリーとし撹拌しつつ硫酸コバルト水溶液(Co換
算20部：ゲータイト中の鉄とCoのモル数合計を１００部
とした時のモル数を部で表示)、塩化マグネシウム水溶
液（Mg換算0.5部：ゲータイト中の鉄とCoのモル数合計
を１００部とした時のモル数を部で表示）を添加し、ア
ンモニア水で中和してコバルト化合物とマグネシウム化
合物を粒子表面に沈着させた。スラリーを濾過水洗した
後再度２％水スラリーとし、硫酸アルミニウム水溶液
（Al換算8.0部：ゲータイト中の鉄とCoのモル数合計を
１００部とした時のモル数を部で表示）と硫酸第２鉄水
溶液（Fe³⁺換算4.0部：ゲータイト中の鉄とCoのモル数
合計を１００部とした時のモル数を部で表示）を添加し
た。２０分撹拌した後、希釈したアンモニア水を添加し
スラリーを中和した。瀘過水洗した後２％スラリーとし
硝酸イットリウム水溶液（Ｙ換算6.0部：ゲータイト中
の鉄とCoのモル数合計を１００部とした時のモル数を部
で表示）を添加し、アンモニア水でｐＨを８．５とし
た。これを濾過水洗して５％水スラリーとし、１５０℃
で１時間加熱した。その後、透過水洗し、得られたケー
キを成形機に通し、次いで乾燥し、焼結防止処理した紡
錘形を呈したゲータイトを得た。

【００９５】得られた紡錘型ゲータイトを静置式焼成炉
にいれ、窒素中で３0０℃で３０分加熱して３６０℃に
昇温させたのち、更に３０分加熱し，脱水処理した。次
に温度を５５０℃で１時間加熱したのち，さらに温度を
６５０℃に上げて２．５時間加熱し、ヘマタイトの結晶
性を高めた。温度を４００℃とし吹き込みガスを窒素か
ら水素：窒素＝２０：８０の混合ガスに切り換えて０．
５時間還元した。次いで、ガス雰囲気を窒素に置換した
のち、純水素に切り替えて更に５時間還元した。水素を
流しつつ冷却し、３００℃で窒素に切り換えたのち、室
温に冷却した。これを徐酸化装置に移し、空気と窒素の
混合比率を変えて、酸素濃度が０．２％で、ガスの露点
は−４５℃とし、還元で得た金属粉末の温度をモニター
しながら４０℃以下で２．５時間徐酸化した。発熱がお
さまると酸素濃度を１％としてさらに１０時間徐酸化し
た。この時徐酸化装置の温度を５０℃に維持し、強磁性
金属粉の温度が５０℃を越えないようにして徐酸化を行
った。徐酸化処理ののち、金属粉末に対し水分が１％と
なるように蒸留水を気化させつつ空気を送って流動搬送
し、調湿するとともに安定化して強磁性金属粉末を得
た。これをメタルサンプル１とした。

【００９６】〔メタルサンプル２〜５〕前項のメタルサ
ンプル１の作製において、ゲータイト(サンプルＡ)の作
製時のアンモニア、硫酸第１鉄及び硫酸アルミニウム、
ならびに熟成条件〈温度及び時間〉を変えた４通りのゲ
ータイト粒子形成を行い、得られたゲータイトを使用
し，サンプルＡからメタルサンプル１を得たのと同様に
して焼結防止処理した紡錘形を呈したゲータイトの試料
（サンプルＢ〜Ｅ）を得た。得られた紡錘型ゲータイト
を使用し，メタルサンプル１と同様にしてして強磁性金
属粉末を得た。これをメタルサンプル２〜５とした。 メタルサンプル ゲータイト 平均長軸長 平均針状比 比表面積 サンプル （ｎｍ） （ｍ²/g） メタルサンプル２ Ｂ ９０ ７ １３９ メタルサンプル３ Ｃ ８０ ７ １４６ メタルサンプル４ Ｄ ７０ ６ １４５ メタルサンプル５ Ｅ ６０ ６ １５５

【００９７】〔メタルサンプル６〕メタルサンプル４と
同様に脱水、還元処理した金属粉の徐酸化条件を次のよ
うに変更した。徐酸化装置に移し、空気と窒素の混合比
率をかえ、酸素濃度を０．２％、ガスの露点は−４５℃
としメタル粉の温度をモニターしつつ４０℃以下で２時
間徐酸化し、発熱がおさまると酸素濃度を１％とし１０
時間徐酸化した。このとき、徐酸化装置の温度を５５℃
に維持し、強磁性金属粉の温度が５５℃を越えないよう
に徐酸化した。除酸化したのち、金属粉末に対し水分が
１％となるように蒸留水を気化させながら空気を送って
流動搬送し、調湿するとともに安定化して強磁性金属粉
末を得た。これをメタルサンプル６とした。

【００９８】［メタルサンプル７］ 結晶核作り 密閉可能な２Ｌガラス容器に２ＭＦｅＣｌ₃水溶液５０
０ｍＬに５．９４ＭのＮａＯＨ水溶液５００ｍＬを攪拌
しながら５分間で添加し、添加終了後さらに２０分間攪
拌した後、容器を完全に密栓した。その密栓容器を、あ
らかじめ100℃に加熱してあるオ-フ゛ンにいれ、72時間保持
した。72時間後、流水で急冷し、反応液を分取して遠心
分離装置にて15000rpmで15分間遠心分離を行い、上澄み
を捨てた。残さに蒸留水を加えて再分散して、再度遠心
分離し、その上澄みをすてた。このように遠心分離機を
使用して水洗を３回繰り返した。水洗が終了したヘマタ
イト粒子（平均粒子径約80nm）の沈殿物を乾燥した。こ
の乾燥粉末５０gに５mＬの蒸留水を加えて、ライカイ機
にて３０分間粉砕した。その粉末を500mＬの蒸留水を使
用しヒ゛ーカーに洗いだしたのち、100mLずつにわけて、これ
をスチールヒ゛ース゛入りの200mLマヨネース゛ヒ゛ンにいれ、ペイン
トシェーカーで10時間分散した。２Ｌのガラス容器に分
散物をあつめ、蒸留水でマヨネース゛ヒ゛ン内を洗浄し、分散物
を回収した。蒸留水を加え全液量を1200mＬとし、さら
に30分間超音波分散した。この分散物を分取し10000rpm
で30分間遠心分離して、超微粒子ヘマタイト（平均粒径約７
ｎｍ）が分散している上澄み液を取りだし、核晶液を得
た。核晶液中の鉄濃度は2000ppmであった。

【００９９】単分散紡錘型ヘマタイトの結晶子サイズ゛
制御 撹拌機つき反応容器に１モル／Ｌの硝酸第２鉄１８０ｍ
Ｌをいれ、冷却し溶液の温度を５℃とした。撹拌しつつ
２．４モル／Ｌの水酸化ナトリウム溶液１８０ｍＬを５
分間かけて添加する。添加後さらに５分間撹拌を継続
し、核晶溶液１８０ｍＬを添加し１０分間撹拌した。得
られた液を６０ｍＬずつ採取し、形態制御イオンとして
0.048M/ＬのNaH₂PO₄ 10mＬを添加し、H₂O 10mＬを添加
し密栓した。あらかじめ１２０℃に加熱してあるオーブ
ン中に７２時間保持した。熟成ののち流水で急冷し、反
応液を遠心分離装置にて18000rpmで15分間遠心分離し上
澄みを捨てた。これに蒸留水を加えて再分散して、再度
遠心分離し上澄みをすてた。このように遠心分離機を使
用して水洗を３回繰り返した。次に、沈殿に１Ｍアンモ
ニア水を加え再分散して、遠心分離し上澄みをすてた。
これに蒸留水を加えて再分散して、再度遠心分離し上澄
みをすてた。このように遠心分離機を使用して水洗を３
回繰り返した。得られた生成物の一部を取り出し乾燥し
た粒子を透過型電子顕微鏡で観察したところ、平均長軸
長が70nm、針状比（長軸／短軸）が5.0、長軸長の変動
係数（長軸長の標準偏差／平均長軸長）が７%できわめ
て粒度分布が優れたαFe₂O₃がえられた。

【０１００】得られた単分散紡錘型ヘマタイトを蒸留水
中にヘマタイト濃度が２％となるように分散し、硫酸コ
バルトをヘマタイト中のＦｅを１００原子％とし、Ｃｏ
が１０原子％となるように添加して充分撹拌混合した。
この懸濁液を撹拌しつつｐＨをモニターしながら懸濁液
中にアンモニア水を添加しｐＨを８．５とし、ヘマタイ
ト表面にＣｏ化合物を被着した。このＣｏ付着ヘマタイ
トを濾過、水洗し、ヘマタイト濃度が２％となるように
分散し、撹拌しつつ硫酸アルミニウム(ヘマタイト中の
Ｆｅ１００原子％に対してＡｌが８原子％となるように
調製)と硫酸第2鉄(ヘマタイト中のＦｅ１００原子％に
対してFe^３＋が４原子％となるように調製)の水溶液を
添加し、さらに希釈したアンモニア水を添加してｐＨを
８．５とした。ヘマタイト中のＦｅが１００原子％に対
してＹが６原子％となるように，この懸濁液中に硝酸イ
ットリウム溶液を添加し、アンモニア水を添加してｐＨ
を８．５とした。懸濁液を濾過、蒸留水で洗浄し、不純
物を除去した。得られた表面処理紡錘型ヘマタイトを直
径３mmの成型板を通過させ円柱状に成型し乾燥した。

【０１０１】このようにして得た表面処理された単分散
紡錘型ヘマタイト500gを静置式還元炉にいれ、窒素中で
350℃で30分加熱し、ついで６５０℃で２．５時間アニ
ール処理を施した。次に温度を３５０℃とし、吹き込み
ガスを窒素から水素：窒素＝２０：８０の混合ガスに切
り換えて１時間還元した。吹き込みガスを再び窒素に置
換したのち温度を４７５℃として再び純水素に切り替え
５時間還元した。水素中で冷却し３００℃となった時、
再度窒素に切り換え室温に冷却した。徐酸化装置に移
し、空気と窒素の混合比率をかえ酸素濃度を０．２％と
して金属粉末の温度をモニターしながら温度が４５℃を
超えないように徐酸化した。さらに、徐酸化装置の温度
を４５℃とし、酸素濃度を１％として１０時間徐酸化し
た。このあと金属粉末に対し水分が１％となるように蒸
留水を気化させつつ空気とともに流動搬送し、調湿する
とともに安定化して強磁性金属粉末を得た。これをメタ
ルサンプル７とした。

【０１０２】〔メタルサンプル８〕メタルサンプル７の
作製に用いた硝酸イットリウムを硝酸ネオジウム(ヘマ
タイト中のFeを１００原子％としてNdとして5原子％)に
変更したほかは、メタルサンプル７の作製と同様の方法
で強磁性金属粉末を作成した。これをメタルサンプル８
とした。

【０１０３】〔メタルサンプル９〕メタルサンプル１に
おいてゲータイト(サンプルＡ)の代わりに平均粒子径６
０ｎｍ，平均針状比５．５，比表面積１６０ｍ²/gを示
すサンプルを使用し，メタルサンプル１と同様にして焼
結防止処理した紡錘形を呈したゲータイトを得た。但
し，硫酸アルミニウム水溶液と硝酸イットリウム水溶液
の添加量をそれぞれ，以下のように変更した。硫酸アル
ミニウム水溶液（Al換算４.0部：ゲータイト中の鉄とCo
のモル数合計を１００部とした時のモル数を部で表
示），硝酸イットリウム水溶液（Ｙ換算１２.0部：ゲー
タイト中の鉄とCoのモル数合計を１００部とした時のモ
ル数を部で表示）。得られた紡錘型ゲータイトを使用
し，メタルサンプル１と同様にしてして強磁性金属粉末
を得た。これをメタルサンプル９とした。

【０１０４】〔メタルサンプル１０〕メタルサンプル４
を作成時に使用した焼結防止処理後の紡錘型ゲータイト
を静置式の還元炉にいれ、窒素中で３５０℃で６０分加
熱して脱水処理を施し、次いで温度を４５０℃に上げて
吹き込みガスを窒素から純水素に切り替えて６時間還元
した。次いで，水素を流しつつ冷却し、３００℃で窒素
に切り換え、室温に冷却した。冷却後、ゲータイト試料
を徐酸化装置に移し、空気と窒素の混合比率を変えて酸
素濃度を０．２％、ガスの露点は−４５℃とし、金属粉
末の温度をモニターしながら４０℃以下で２時間徐酸化
を行い、発熱がおさまったのち酸素濃度を１％とし、さ
らに１０時間徐酸化した。このとき徐酸化装置の温度を
４０℃に維持し、強磁性金属粉の温度が４０℃を越えな
いように保った。このあと金属粉末に対して水分が１％
となるように蒸留水を気化させつつ空気を供給して送風
搬送し、調湿するとともに安定化して強磁性金属粉末を
得た。これをメタルサンプル１０とした。

【０１０５】〔メタルサンプル１１〕メタルサンプル４
の作製における脱水、還元処理した金属粉の徐酸化条件
を次のように変更した以外は、メタルサンプル４と同様
の方法で金属粉末試料を作製した。すなわち、金属粉末
試料を徐酸化装置に移し、空気と窒素の混合比率を変え
て酸素濃度を０．２％、ガスの露点は−４５℃とし、金
属粉末の温度をモニターしながら５０℃以下で３時間徐
酸化し、発熱がおさまると酸素濃度を１％とし、さらに
１０時間徐酸化した。この時徐酸化装置の温度を５５℃
に維持し、強磁性金属粉の温度が５５℃を越えないよう
に徐酸化した。このあとメタル粉に対し水分が１％とな
るように蒸留水を気化させつつ送風空気と流動搬送し、
調湿するとともに安定化して強磁性金属粉末を得た。こ
れをメタルサンプル１１とした。

【０１０６】得られた強磁性金属粉末の磁気特性を振動
試料型磁力計（東英工業製）で外部磁場１０KOeで測定
した。得られた強磁性金属粉末を高分解能透過型電子顕
微鏡で粒子写真をとり、その３００個の粒子より強磁性
金属粉末の平均粒子長と粒子長の変動係数，平均短径お
よび平均針状比を求めた。また、核金属粉末試料を窒素
中２５０℃で３０分脱気したのち、カンターソーブ（カ
ンタークロム社製）で比表面積を測定した。さらに，Ｘ
線回折装置を用いて、以下の方法により結晶子サイズを
求めた。すなわち、粉末Ｘ線回折法（５０ｋＶ−１５０
ｍＡ：ＣｕＫα線使用）によりα−Ｆｅに相当する（１
１０）面と（２２０）面の回折線の半値幅の広がりから
求めた。結晶子サイズは粉末を測定する場合に比べ，媒
体を測定する場合は、媒体に含まれる強磁性金属粉末の
量が少なくＸ線回折強度が弱いため、一般に小さい値が
得られる。メタルサンプル１〜１１について上記のよう
に求めた粒子の形状及び磁性特性を表１にまとめて示
す。

【０１０７】

【表１】

【０１０８】〔実施例１〜９、比較例２〜３〕 磁気記録媒体の製法 各種メタルサンプル(１〜１１)を使用した重層構成の磁
気テープを作成するため以下の磁性層の組成物と下層用
非磁性層の組成物を作成した。

【０１０９】 （磁性層の組成物） 強磁性金属粉末 １００部 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １２部 （−ＳＯ₃Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ８部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ₃Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） α−アルミナ（平均粒子径０．１３μｍ） ３部 カーボンブラック（平均粒子サイズ ５０ｎｍ） １部 フェニルフォスフォン酸 ３部 ブチルステアレート ３部 ステアリン酸 ３部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤 ３６０部 （注）ＭＤＩは、４，４‘−ジフェニルメタンジイソシアネートの略称。

【０１１０】 （下層用非磁性層の組成物） 針状ヘマタイト ８０部 （ＢＥＴ法による比表面積５５m²/g、平均長軸長０．１０μｍ、 針状比７、ｐＨ８．８、アルミ処理Al₂O₃として１質量％） カーボンブラック ２０部 （平均一次粒子径 １７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量 ８０ｍｌ／１００ｇ、 ＢＥＴ法による表面積 ２４０ｍ²／ｇ、ｐＨ７．５） 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １２部 （−ＳＯ₃Ｎａ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００ ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ₃Ｎａ基 １×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） フェニルフォスフォン酸 ３部 ブチルステアレート ３部 ステアリン酸 ３部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤 ２８０部

【０１１１】〔実施例１０、比較例１〕前記実施例４に
おいて磁性層組成物の結合剤樹脂とカーボンブラックの
添加量を以下に変更した以外は、実施例４と同じ方法で
磁性層及び非磁性層を作製した。 実施例１０ 比較例１ 強磁性金属粉末 １００質量部 １００質量部 塩化ビニル共重合体 １４質量部 １６質量部 ポリエステルポリウレタン樹脂 ８質量部 ８質量部 カーボンブラック 1.1質量部 1.2質量部

【０１１２】〔比較例４〕前記比較例２において磁性層
組成物の結合剤樹脂とカーボンブラックの添加量を以下
に変更した以外は、比較例２と同じ方法で磁性層及び非
磁性層を作製した。

【０１１３】(磁気記録媒体の作製)上記の磁性塗料及び
非磁性塗料のそれぞれについて、顔料、ポリ塩化ビニ
ル、フェニルフォスフォン酸と処方量の５０質量％の各
溶剤をニーダで混練したのち、ポリウレタン樹脂と残り
の成分を加えてサンドグラインダーで分散した。得られ
た分散液にイソシアネートを非磁性層の塗布液には１５
部、磁性層の塗布液には１４部を加え、さらにそれぞれ
にシクロヘキサノン３０部を加え、１μm の平均孔径を
有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層形成用およ
び磁性層形成用の塗布液をそれぞれ調製した。

【０１１４】厚さ７μｍのポリエチレンテレフタレート
支持体上に、得られた下層（非磁性層）用の塗布液を乾
燥後の厚さが１．５μｍとなるように塗布し、さらにそ
の直後下層（非磁性層）用塗布層がまだ湿潤状態にある
うちに、その上に磁性層の乾燥後の厚みが０．１２〜
０．１４μｍの範囲になるように湿式重層塗布を行い、
さらに両層がまだ湿潤状態にあるうちに配向装置を通過
させ、長手配向した。この時の配向磁石は、まず希土類
磁石（表面磁束500mT）を通過させた後、ソレノイド磁
石（磁束密度500mT）中を通過させる。そのとき、ソレ
ノイド内で配向が戻らない程度まで乾燥させる。さらに
磁性層を乾燥させて巻き取った。その後金属ロールより
構成される７段カレンダーでロール温度を９０℃にして
カレンダー処理を施して、ウェッブ状の磁気記録媒体を
得、それを８ｍｍ幅にスリットして８ｍｍビデオテープ
の試料を作成した。 (測定)得られた試料を振動試料型磁力計で測定した磁気
特性及びレマネンス曲線よりSFDrを求めた。さらに表面
粗さ、電磁変換特性および磁性層の耐候性を測定した。

【０１１５】電磁変換特性の測定法は、次の方法によっ
た。データー記録用８ミリデッキにＭＩＧヘッド（ヘッ
ドギャップ０．２μｍ、トラック幅１７μｍ、飽和磁束
密度１．５Ｔ、アジマス角２０°）と再生用ＭＲヘッド
(SALバイアス、MR素子はFe-Ni、トラック幅６μm、ギャ
ップ長０．２μm、アジマス角２０°)を搭載した。ＭＩ
Ｇヘッドを用いて、テープとヘッドの相対速度を１０．
２ｍ／秒とし、１／２Ｔｂ（λ＝０．５μｍ）の入出力
特性から最適記録電流を決め、この電流で信号を記録し
たのち、ＭＲヘッドで記録の再生を行った。Ｃ／Ｎは再
生キャリアのピークから消磁ノイズまでとし、スペクト
ルアナライザーの分解能バンド幅は１００ｋHzとした。
その結果は、比較例１を使用したテープに対する特性で
表わした。

【０１１６】磁気特性は振動試料型磁力計（東英工業
製）を使用し外部磁場796kA/mで配向方向に平行に測定
した。具体的には、東英工業製の振動試料型磁力計に磁
気記録媒体の測定試料の配向方向が磁場と同一方向にな
るようにセットし、外部磁場−796kA/mを印加し、ＤＣ
飽和させた後に、磁場をゼロに戻し、残留磁化(-Mrmax)
を測定する。つぎに、逆方向に7.96kA/mの磁場を印加し
たのち磁場をゼロにもどし、そのときの残留磁化Mrを測
定し、さらに7.96kA/mずつ印加磁界を変化させながら、
残留磁化を繰り返し測定し、レマネンス曲線を求めた。
曲線のピークの半値幅/ピーク磁界よりSFDrを求めた。

【０１１７】磁性層の平均厚みの測定は，磁気記録媒体
の長手方向に渡ってダイアモンドカッターで約０．１μ
ｍの厚みに切り出し、透過型電子顕微鏡で倍率３万倍で
観察し、その写真撮影を行った。写真のプリントサイズ
はＡ４版である。その後、磁性層、非磁性層の強磁性粉
末や非磁性粉末の形状差に着目して界面を目視判断して
黒く縁どりを行い、かつ磁性層表面も同様に黒く縁どり
した後、画像解析装置（カールツァイス社製：ＫＳ４０
００）にて縁どりした線の間隔を測定した。試料写真の
長さが２１ｃｍの範囲にわたり、測定点を取って測定し
た。その際の測定値の単純加算平均を倍率で除して磁性
層の厚みとした。

【０１１８】中心面平均表面粗さ（Ｒａ）：この表面粗
さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３次元
粗さ計「ＨＤ−２０００」を用いて、磁性層表面をＭＩ
ＲＡＵ法で約１８４μｍ×２４２μｍの面積のＲａ値を
測定した。測定用の対物レンズは、５０倍，中間レンズ
は、０．５倍で傾き補正と円筒補正が加えられている。
この装置は、光干渉にて測定する非接触表面粗さ計であ
る。

【０１１９】磁性層の耐候性は、磁気記録媒体を６０℃
９０％ＲＨの環境に７日間保存後、以下の測定方法によ
り求める。 磁性層の保存後のΦｍ低下値（ΔΦｍ（％））＝１００
×（保存前Φｍ−保存後Φｍ）／保存前Φｍ の式で算出する。この測定には、振動試料型磁束計ＶＳ
Ｍ−５（東英工業性）を用い、タイムコンスタント０．
１秒、スイ−プ速度３分／１０KＯｅ、測定磁場１０KＯ
ｅの条件のもとで測定した。

【０１２０】

【表２】

【０１２１】(結果)測定結果を表２にまとめて示す。表
１，２から、本発明の実施例では、強磁性金属粉末は結
晶子のサイス゛が本発明の範囲内あると，低σｓとなること
により，磁気記録媒体としたときの磁性層の残留磁束密
度Ｂｒは低くなり，Ｈｃ及びＢｒ/Ｈｃは本発明の範囲
内を保つことにより表面が平滑であり，耐候性も安定し
ていることが分かる。更に電磁変換特性はノイズが低
く，特にＣ／Ｎが良好であることを示している。しか
し、比較例では、磁性層の平滑性及びＣ／Ｎ(特にノイ
ズ)がともに劣ることが判る。

【０１２２】

【発明の効果】本発明の支持体上に強磁性金属粉末と結
合剤を主体とする磁性層を設けてなる磁気記録媒体にお
いて強磁性金属粉末は結晶子のサイズ゛が８〜１５ｎｍ
であり，磁性層のＨｃが１４５ｋＡ／ｍ〜３２０ｋＡ／
ｍであり，Ｂｒ／Ｈｃ(ｍＴ／(ｋＡ／ｍ))が０．８〜
１．０であるときの磁性層は，耐候性が安定し，更に電
磁変換特性ではＣ／Ｎが良好であり，特にノイズが懸著
に低く、とりわけ高感度な磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッドを
再生ヘッドとして搭載しているシステムに適した磁気記
録媒体を提供することができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 支持体上に強磁性金属粉末と結合剤を主
   体とする磁性層を設けてなる磁気記録媒体において該強
   磁性金属粉末は結晶子サイズ゛が８０〜１５０Åであ
   り，該磁性層のＨｃが１４５ｋＡ／ｍ〜３２０ｋＡ／ｍ
   であり，かつＢｒ／Ｈｃ(ｍＴ／(ｋＡ／ｍ))が０．８〜
   １．０であることを特徴とする磁気記録媒体。