JP2002086563A - 熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法 - Google Patents
熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法Info
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- JP2002086563A JP2002086563A JP2000284185A JP2000284185A JP2002086563A JP 2002086563 A JP2002086563 A JP 2002086563A JP 2000284185 A JP2000284185 A JP 2000284185A JP 2000284185 A JP2000284185 A JP 2000284185A JP 2002086563 A JP2002086563 A JP 2002086563A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 冷却用流体の供給装置を大型化したり、冷却
用流体として水などの液体を使用する場合に作業が煩雑
化することなく、筒体を迅速に冷却できるようにする。 【解決手段】 加熱軟化させてある熱可塑性樹脂製筒体
Ｂを既設管Ａ内で冷却硬化させて、その既設管内に内装
する熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法であって、
加熱軟化させてある筒体と既設管との間に管長手方向に
沿って一連の隙間１を形成して、その隙間の両端部を密
閉し、筒体を冷却するための冷却用流体１５を既設管の
外側から隙間内に供給する供給路２５と、隙間内に供給
した冷却用流体を既設管の外側に排出する排出路２８と
を設けて、冷却用流体を供給路から隙間内に供給した
後、排出路から排出して、筒体を既設管内で冷却硬化さ
せる。
用流体として水などの液体を使用する場合に作業が煩雑
化することなく、筒体を迅速に冷却できるようにする。 【解決手段】 加熱軟化させてある熱可塑性樹脂製筒体
Ｂを既設管Ａ内で冷却硬化させて、その既設管内に内装
する熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法であって、
加熱軟化させてある筒体と既設管との間に管長手方向に
沿って一連の隙間１を形成して、その隙間の両端部を密
閉し、筒体を冷却するための冷却用流体１５を既設管の
外側から隙間内に供給する供給路２５と、隙間内に供給
した冷却用流体を既設管の外側に排出する排出路２８と
を設けて、冷却用流体を供給路から隙間内に供給した
後、排出路から排出して、筒体を既設管内で冷却硬化さ
せる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加熱軟化させてあ
る熱可塑性樹脂製筒体を既設管内で冷却硬化させて、そ
の既設管内に内装する熱可塑性樹脂製筒体の管内への内
装工法に関する。
る熱可塑性樹脂製筒体を既設管内で冷却硬化させて、そ
の既設管内に内装する熱可塑性樹脂製筒体の管内への内
装工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】既設管内にその既設管の更新用の更新用
樹脂管を装着するために、熱可塑性樹脂製筒体を既設管
内に内装するにあたって、例えば、既設管内に挿入し易
くするために筒体を加熱軟化させる場合や、既設管内に
挿入し易い外径が小さい筒体や蛇腹状に形成した筒体を
既設管内で拡径変形させるために加熱軟化させる場合
や、既設管内に挿入し易くするために径方向に折り畳み
変形させた筒体を管内で変形前の形状に復元したり、変
形前の形状よりも更に拡径変形させるために加熱軟化さ
せる場合などがあり、このような場合には、その加熱軟
化させた筒体を既設管内で冷却硬化させて、その既設管
内に内装する必要がある。従来の上記熱可塑性樹脂製筒
体の管内への内装工法では、加熱軟化させた筒体の内側
に水や空気などの冷却用流体を通流させて、その筒体を
既設管内で冷却硬化させている。
樹脂管を装着するために、熱可塑性樹脂製筒体を既設管
内に内装するにあたって、例えば、既設管内に挿入し易
くするために筒体を加熱軟化させる場合や、既設管内に
挿入し易い外径が小さい筒体や蛇腹状に形成した筒体を
既設管内で拡径変形させるために加熱軟化させる場合
や、既設管内に挿入し易くするために径方向に折り畳み
変形させた筒体を管内で変形前の形状に復元したり、変
形前の形状よりも更に拡径変形させるために加熱軟化さ
せる場合などがあり、このような場合には、その加熱軟
化させた筒体を既設管内で冷却硬化させて、その既設管
内に内装する必要がある。従来の上記熱可塑性樹脂製筒
体の管内への内装工法では、加熱軟化させた筒体の内側
に水や空気などの冷却用流体を通流させて、その筒体を
既設管内で冷却硬化させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この為、冷却用流体の
流路断面積が大きく、筒体内面に接触して温度上昇した
冷却用流体がその筒体内面近くに滞留しないように冷却
用流体を速い流速で通流させて、筒体を迅速に冷却させ
ようとする場合、筒体の内径に応じた大量の冷却用流体
を筒体の内側に供給する必要があり、冷却用流体の供給
装置が大型化する欠点がある。また、冷却用流体として
水などの液体を使用する場合は、筒体を冷却硬化させた
後、その冷却用の液体を筒体内から排除する必要もあ
り、作業が煩雑化する欠点もある。本発明は上記実情に
鑑みてなされたものであって、冷却用流体の供給装置を
大型化したり、冷却用流体として水などの液体を使用す
る場合に作業が煩雑化することなく、筒体を迅速に冷却
できるようにすることを目的とする。
流路断面積が大きく、筒体内面に接触して温度上昇した
冷却用流体がその筒体内面近くに滞留しないように冷却
用流体を速い流速で通流させて、筒体を迅速に冷却させ
ようとする場合、筒体の内径に応じた大量の冷却用流体
を筒体の内側に供給する必要があり、冷却用流体の供給
装置が大型化する欠点がある。また、冷却用流体として
水などの液体を使用する場合は、筒体を冷却硬化させた
後、その冷却用の液体を筒体内から排除する必要もあ
り、作業が煩雑化する欠点もある。本発明は上記実情に
鑑みてなされたものであって、冷却用流体の供給装置を
大型化したり、冷却用流体として水などの液体を使用す
る場合に作業が煩雑化することなく、筒体を迅速に冷却
できるようにすることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、加熱軟化させてある熱可塑性樹脂製筒体を既
設管内で冷却硬化させて、その既設管内に内装する熱可
塑性樹脂製筒体の管内への内装工法であって、前記加熱
軟化させてある筒体と前記既設管との間に管長手方向に
沿って一連の隙間を形成して、その隙間の両端部を密閉
し、前記筒体を冷却するための冷却用流体を前記既設管
の外側から前記隙間内に供給する供給路と、前記隙間内
に供給した冷却用流体を前記既設管の外側に排出する排
出路とを設けて、前記冷却用流体を前記供給路から前記
隙間内に供給した後、前記排出路から排出して、前記筒
体を既設管内で冷却硬化させる点にある。 〔作用〕加熱軟化させてある筒体と既設管との間に管長
手方向に沿って一連の隙間を形成してその両端部を密閉
し、冷却用流体を既設管の外側から隙間内に供給する供
給路と、隙間内に供給した冷却用流体を既設管の外側に
排出する排出路とを設けて、筒体と既設管との隙間内に
冷却用流体を通流させて、筒体を冷却硬化させるので、
冷却用流体の流路断面積を小さくすることができる。 〔効果〕冷却用流体の流路断面積を小さくすることがで
き、筒体内面に接触して温度上昇した冷却用流体がその
筒体内面近くに滞留しないように冷却用流体を速い流速
で通流させたい場合、従来に比べて少ない量の冷却用流
体を筒体の内側に供給すれば良いので、冷却用流体の供
給装置を大型化することなく、筒体を迅速に冷却でき
る。また、筒体と既設管との隙間内に冷却用流体を通流
させて筒体を冷却するので、冷却用流体として水などの
液体を使用する場合に、筒体を冷却硬化させた後、冷却
用流体を筒体内から排除するような作業が不要で、作業
を煩雑化することなく、筒体を迅速に冷却できる。
徴構成は、加熱軟化させてある熱可塑性樹脂製筒体を既
設管内で冷却硬化させて、その既設管内に内装する熱可
塑性樹脂製筒体の管内への内装工法であって、前記加熱
軟化させてある筒体と前記既設管との間に管長手方向に
沿って一連の隙間を形成して、その隙間の両端部を密閉
し、前記筒体を冷却するための冷却用流体を前記既設管
の外側から前記隙間内に供給する供給路と、前記隙間内
に供給した冷却用流体を前記既設管の外側に排出する排
出路とを設けて、前記冷却用流体を前記供給路から前記
隙間内に供給した後、前記排出路から排出して、前記筒
体を既設管内で冷却硬化させる点にある。 〔作用〕加熱軟化させてある筒体と既設管との間に管長
手方向に沿って一連の隙間を形成してその両端部を密閉
し、冷却用流体を既設管の外側から隙間内に供給する供
給路と、隙間内に供給した冷却用流体を既設管の外側に
排出する排出路とを設けて、筒体と既設管との隙間内に
冷却用流体を通流させて、筒体を冷却硬化させるので、
冷却用流体の流路断面積を小さくすることができる。 〔効果〕冷却用流体の流路断面積を小さくすることがで
き、筒体内面に接触して温度上昇した冷却用流体がその
筒体内面近くに滞留しないように冷却用流体を速い流速
で通流させたい場合、従来に比べて少ない量の冷却用流
体を筒体の内側に供給すれば良いので、冷却用流体の供
給装置を大型化することなく、筒体を迅速に冷却でき
る。また、筒体と既設管との隙間内に冷却用流体を通流
させて筒体を冷却するので、冷却用流体として水などの
液体を使用する場合に、筒体を冷却硬化させた後、冷却
用流体を筒体内から排除するような作業が不要で、作業
を煩雑化することなく、筒体を迅速に冷却できる。
【０００５】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記冷
却用流体を、その冷却用流体を冷却する冷却装置と前記
隙間内とに亘って循環させて、前記筒体を冷却硬化させ
る点にある。 〔作用〕冷却用流体を効率良く活用できる。 〔効果〕作業コストを安くすることができる。
却用流体を、その冷却用流体を冷却する冷却装置と前記
隙間内とに亘って循環させて、前記筒体を冷却硬化させ
る点にある。 〔作用〕冷却用流体を効率良く活用できる。 〔効果〕作業コストを安くすることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。 〔第１実施形態〕図１は、曲り管部Ｄを備えた既設管の
一例である地中に埋設してある都市ガス供給用鋼管( 以
下、既設管という) Ａの内側に、下面側が既設管Ａの内
周面に接触し、かつ、既設管Ａの内周面との間に全長に
亘って一連の隙間１を形成した状態で、その既設管Ａを
更新する為の熱可塑性樹脂製筒体としての熱可塑性樹脂
製更新管Ｂを設けてある状態を示している。
に基づいて説明する。 〔第１実施形態〕図１は、曲り管部Ｄを備えた既設管の
一例である地中に埋設してある都市ガス供給用鋼管( 以
下、既設管という) Ａの内側に、下面側が既設管Ａの内
周面に接触し、かつ、既設管Ａの内周面との間に全長に
亘って一連の隙間１を形成した状態で、その既設管Ａを
更新する為の熱可塑性樹脂製筒体としての熱可塑性樹脂
製更新管Ｂを設けてある状態を示している。
【０００７】前記更新管Ｂは、熱可塑性樹脂の一例とし
ての中密度ポリエチレン樹脂で押し出し成形してあり、
上記既設管Ａを含む同じ材質の配管材として予め設定し
てある径が異なる複数種の配管材のうちで、上記既設管
Ａの径よりも小さい径の配管材と同等の配管材として予
め設定してある熱可塑性樹脂製配管材を使用してある。
ての中密度ポリエチレン樹脂で押し出し成形してあり、
上記既設管Ａを含む同じ材質の配管材として予め設定し
てある径が異なる複数種の配管材のうちで、上記既設管
Ａの径よりも小さい径の配管材と同等の配管材として予
め設定してある熱可塑性樹脂製配管材を使用してある。
【０００８】つまり、上記既設管Ａは、呼び径１００
Ａ，１５０Ａ，２００Ａ等の径が異なる複数種のガス用
鋼管( 配管材) として規格化してある既製品を使用して
あり、上記更新管Ｂは、各呼び径のガス用鋼管と同等の
中密度ポリエチレン樹脂製のガス用樹脂管( 配管材) と
して規格化してある呼び径１００Ａ，１５０Ａ，２００
Ａ等の既製品を使用してある。
Ａ，１５０Ａ，２００Ａ等の径が異なる複数種のガス用
鋼管( 配管材) として規格化してある既製品を使用して
あり、上記更新管Ｂは、各呼び径のガス用鋼管と同等の
中密度ポリエチレン樹脂製のガス用樹脂管( 配管材) と
して規格化してある呼び径１００Ａ，１５０Ａ，２００
Ａ等の既製品を使用してある。
【０００９】そして、上記既設管Ａが例えば呼び径２０
０Ａ( 内径２０５mm) のガス用鋼管である場合は、その
ガス用鋼管よりも呼び径が１ランク小さい１５０Ａのガ
ス用鋼管と同等の１５０Ａ( 外径１６５mm) のガス用樹
脂管を更新管Ｂとして使用し、上記既設管Ａが例えば呼
び径１５０Ａ( 内径１５０mm) のガス用鋼管である場合
は、そのガス用鋼管よりも呼び径が１ランク小さい１０
０Ａのガス用鋼管と同等の１００Ａ( 外径１１４mm) の
ガス用樹脂管を更新管Ｂとして使用してある。
０Ａ( 内径２０５mm) のガス用鋼管である場合は、その
ガス用鋼管よりも呼び径が１ランク小さい１５０Ａのガ
ス用鋼管と同等の１５０Ａ( 外径１６５mm) のガス用樹
脂管を更新管Ｂとして使用し、上記既設管Ａが例えば呼
び径１５０Ａ( 内径１５０mm) のガス用鋼管である場合
は、そのガス用鋼管よりも呼び径が１ランク小さい１０
０Ａのガス用鋼管と同等の１００Ａ( 外径１１４mm) の
ガス用樹脂管を更新管Ｂとして使用してある。
【００１０】次に、加熱軟化させてある更新管Ｂを既設
管Ａ内で冷却硬化させて、その既設管Ａ内に内装する本
発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法を、
図２，図３を参照しながら説明する。図２( イ) に示す
ように、更新区間の両端にピットＥ１，Ｅ２を掘削し、
更新管Ｂを巻いてあるリール３と、その更新管Ｂの内側
にスチーム供給管４を通して加熱用流体としてのスチー
ムを供給するボイラー５とを備えた作業車６を一方のピ
ットＥ１近くに待機させるとともに、ウインチ７を備え
た作業車８を他方のピットＥ２近くに待機させる。
管Ａ内で冷却硬化させて、その既設管Ａ内に内装する本
発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法を、
図２，図３を参照しながら説明する。図２( イ) に示す
ように、更新区間の両端にピットＥ１，Ｅ２を掘削し、
更新管Ｂを巻いてあるリール３と、その更新管Ｂの内側
にスチーム供給管４を通して加熱用流体としてのスチー
ムを供給するボイラー５とを備えた作業車６を一方のピ
ットＥ１近くに待機させるとともに、ウインチ７を備え
た作業車８を他方のピットＥ２近くに待機させる。
【００１１】そして、各ピットＥ１，Ｅ２内に露出させ
た既設管Ａを切断して、通線具等を利用して牽引用ワイ
ヤＷを挿通し、牽引用ワイヤＷの一端をウインチ７の巻
き取りドラムに連結するとともに、他端をリール３に巻
いてある更新管Ｂの先端に連結する。尚、更新管Ｂは、
その巻き取り側基部をスチーム供給管４に連通させてあ
る。
た既設管Ａを切断して、通線具等を利用して牽引用ワイ
ヤＷを挿通し、牽引用ワイヤＷの一端をウインチ７の巻
き取りドラムに連結するとともに、他端をリール３に巻
いてある更新管Ｂの先端に連結する。尚、更新管Ｂは、
その巻き取り側基部をスチーム供給管４に連通させてあ
る。
【００１２】次に、スチーム供給管４を通して供給する
スチームで更新管Ｂを加熱軟化させながら、ウインチ７
の駆動で牽引用ワイヤＷを巻き取って、その更新管Ｂを
既設管Ａ内に挿入し、図２( ロ) に示すように、更新区
間の既設管Ａの全長に亘って挿通する。前記更新区間の
既設管Ａは、その途中に曲り管部Ｄを備えている。
スチームで更新管Ｂを加熱軟化させながら、ウインチ７
の駆動で牽引用ワイヤＷを巻き取って、その更新管Ｂを
既設管Ａ内に挿入し、図２( ロ) に示すように、更新区
間の既設管Ａの全長に亘って挿通する。前記更新区間の
既設管Ａは、その途中に曲り管部Ｄを備えている。
【００１３】次に、更新管Ｂの両端を各ピットＥ１，Ｅ
２側で切断し、各切断端部をバーナ等で加熱して軟化さ
せながら端部拡径治具などで拡径変形させて、図２(
ハ) に示すように、ピットＥ１側の切断端部には、スチ
ームや加圧空気の供給用の接続管９を挿通してある塞ぎ
部材１０を装着し、ピットＥ２側の切断端部には、流量
調整弁１１を接続した排出管１２を挿通してある塞ぎ部
材１３を装着する。
２側で切断し、各切断端部をバーナ等で加熱して軟化さ
せながら端部拡径治具などで拡径変形させて、図２(
ハ) に示すように、ピットＥ１側の切断端部には、スチ
ームや加圧空気の供給用の接続管９を挿通してある塞ぎ
部材１０を装着し、ピットＥ２側の切断端部には、流量
調整弁１１を接続した排出管１２を挿通してある塞ぎ部
材１３を装着する。
【００１４】そして、スチーム供給ホース１４と接続管
９とを通してボイラー５から更新管Ｂの内側にスチーム
を圧入するとともに、排出管１２から排出するスチーム
の量を流量調整弁１１で調節することにより、更新管Ｂ
内の圧力を徐々に上昇させて、曲り管部Ｄへの挿通部分
に生じた皺を除去し、図３( イ) に示すように、その加
熱軟化させてある更新管Ｂと既設管Ａとの間に管長手方
向に沿って一連の隙間１を形成する。
９とを通してボイラー５から更新管Ｂの内側にスチーム
を圧入するとともに、排出管１２から排出するスチーム
の量を流量調整弁１１で調節することにより、更新管Ｂ
内の圧力を徐々に上昇させて、曲り管部Ｄへの挿通部分
に生じた皺を除去し、図３( イ) に示すように、その加
熱軟化させてある更新管Ｂと既設管Ａとの間に管長手方
向に沿って一連の隙間１を形成する。
【００１５】次に、図３( ロ) に示すように、スチーム
に代えて加圧空気を接続管９を通して更新管Ｂ内に供給
して、その加熱軟化させてある更新管Ｂの形状を保持
し、冷却用流体としての冷却水１５の給水口を形成する
給水用金属管１６を貫通してあるゴム製のシールリング
１７と，冷却水１５の排水口を形成する排水用金属管１
８を貫通してあるゴム製のシールリング１９とを更新管
Ｂと既設管Ａとの間に圧入して隙間１の両端部を密閉す
る。
に代えて加圧空気を接続管９を通して更新管Ｂ内に供給
して、その加熱軟化させてある更新管Ｂの形状を保持
し、冷却用流体としての冷却水１５の給水口を形成する
給水用金属管１６を貫通してあるゴム製のシールリング
１７と，冷却水１５の排水口を形成する排水用金属管１
８を貫通してあるゴム製のシールリング１９とを更新管
Ｂと既設管Ａとの間に圧入して隙間１の両端部を密閉す
る。
【００１６】また、タンク２０から流下する冷却水１５
を通過させて冷却する冷却装置２１と、冷却装置２１を
通過した冷却水を排出する排出管２２と、冷却水１５を
タンク２０内に戻すポンプ２３とを備えた冷却ユニット
２４をピットＥ１近くの地上側に設置し、給水用金属管
１６と排出管２２とを、冷却水１５を既設管Ａの外側か
ら隙間１内に供給する供給路２５を構成する供給ホース
２６で接続すると共に、排水用金属管１８とポンプ２３
の吸入口２７とを、隙間１内に供給した冷却水１５を既
設管Ａの外側に排出する排出路２８を構成する排出ホー
ス２９で接続する。
を通過させて冷却する冷却装置２１と、冷却装置２１を
通過した冷却水を排出する排出管２２と、冷却水１５を
タンク２０内に戻すポンプ２３とを備えた冷却ユニット
２４をピットＥ１近くの地上側に設置し、給水用金属管
１６と排出管２２とを、冷却水１５を既設管Ａの外側か
ら隙間１内に供給する供給路２５を構成する供給ホース
２６で接続すると共に、排水用金属管１８とポンプ２３
の吸入口２７とを、隙間１内に供給した冷却水１５を既
設管Ａの外側に排出する排出路２８を構成する排出ホー
ス２９で接続する。
【００１７】そして、冷却ユニット２４の運転で、冷却
装置２１を通過した冷却水１５を供給路２５を通して隙
間１内に供給した後、ポンプ２３で排出路２８を通して
吸引排出してタンク２０に戻すように、冷却水１５を冷
却装置２１と隙間１内とに亘って循環させて、更新管Ｂ
を既設管Ａ内で冷却硬化させた後、排出管２２に設けた
コック３０を閉じて、冷却装置２１の駆動を停止すると
共に供給ホース２６を排出管２２から外し、隙間１と供
給ホース２６と排出ホース２９とに残っている冷却水１
５をポンプ２３で吸引してタンク２０内に回収する。
装置２１を通過した冷却水１５を供給路２５を通して隙
間１内に供給した後、ポンプ２３で排出路２８を通して
吸引排出してタンク２０に戻すように、冷却水１５を冷
却装置２１と隙間１内とに亘って循環させて、更新管Ｂ
を既設管Ａ内で冷却硬化させた後、排出管２２に設けた
コック３０を閉じて、冷却装置２１の駆動を停止すると
共に供給ホース２６を排出管２２から外し、隙間１と供
給ホース２６と排出ホース２９とに残っている冷却水１
５をポンプ２３で吸引してタンク２０内に回収する。
【００１８】この後、各シールリング１７，１９や各塞
ぎ部材１０，１３を撤去すると共に、更新管Ｂ端部の不
要部分を切除するなどの仕上げ作業を行って、図１に示
したように、既設管Ａ内に更新管Ｂを設ける。
ぎ部材１０，１３を撤去すると共に、更新管Ｂ端部の不
要部分を切除するなどの仕上げ作業を行って、図１に示
したように、既設管Ａ内に更新管Ｂを設ける。
【００１９】〔第２実施形態〕図３は、既設管Ａの内側
に挿入する前の更新管( 熱可塑性樹脂製筒体) Ｂの別実
施形態を示し、加熱軟化させた円筒状筒体Ｂを、その横
断面形状が横長になるように径方向から加圧して、その
加圧状態で冷却することにより、最大外径が既設管Ａの
内径よりも小さくなるように径方向に変形させてあり、
この更新管Ｂにネット２を予め被せてある。
に挿入する前の更新管( 熱可塑性樹脂製筒体) Ｂの別実
施形態を示し、加熱軟化させた円筒状筒体Ｂを、その横
断面形状が横長になるように径方向から加圧して、その
加圧状態で冷却することにより、最大外径が既設管Ａの
内径よりも小さくなるように径方向に変形させてあり、
この更新管Ｂにネット２を予め被せてある。
【００２０】前記ネット２は、既設管Ａ内での拡径変形
時に、管壁の周方向の伸びを規制するために被せたもの
で、このネット２は、ビニロン繊維やアラミド繊維，炭
素繊維，ガラス繊維などの伸びの少ない糸で筒状に織っ
てあり、更新管Ｂの周方向に沿う横糸２ａの長さを、更
新管Ｂの外周長さよりも長く、かつ、既設管Ａの内周長
さよりも短い長さに設定してある。
時に、管壁の周方向の伸びを規制するために被せたもの
で、このネット２は、ビニロン繊維やアラミド繊維，炭
素繊維，ガラス繊維などの伸びの少ない糸で筒状に織っ
てあり、更新管Ｂの周方向に沿う横糸２ａの長さを、更
新管Ｂの外周長さよりも長く、かつ、既設管Ａの内周長
さよりも短い長さに設定してある。
【００２１】従って、第１実施形態で示したように、ス
チーム供給ホース１４と接続管９とを通してボイラー５
から更新管Ｂの内側にスチームを圧入するとともに、排
出管１２から排出するスチームの量を流量調整弁１１で
調節することにより、更新管Ｂ内の圧力を徐々に上昇さ
せて、加熱加圧状態で全長に亘って元の径と略同径また
は元の径よりも大きな径に拡径変形させても、その拡径
変形させた更新管Ｂと既設管Ａとの間に管長手方向に沿
って一連の隙間１を確実に形成できる。
チーム供給ホース１４と接続管９とを通してボイラー５
から更新管Ｂの内側にスチームを圧入するとともに、排
出管１２から排出するスチームの量を流量調整弁１１で
調節することにより、更新管Ｂ内の圧力を徐々に上昇さ
せて、加熱加圧状態で全長に亘って元の径と略同径また
は元の径よりも大きな径に拡径変形させても、その拡径
変形させた更新管Ｂと既設管Ａとの間に管長手方向に沿
って一連の隙間１を確実に形成できる。
【００２２】〔その他の実施形態〕 １．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管内に挿入し易くする為に筒体を加熱軟化さ
せた場合に、その筒体を冷却するために使用しても良
い。 ２．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管内に挿入し易い外径が小さい筒体や蛇腹状
に形成した筒体を既設管内で拡径変形させる為に加熱軟
化させた場合に、その筒体を冷却するために使用しても
良い。 ３．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管内に挿入し易くするために径方向に折り畳
み変形させた筒体を管内で変形前の形状に拡径復元した
り、変形前の形状よりも更に拡径変形させるために加熱
軟化させた場合に、その筒体を冷却するために使用して
も良い。 ４．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、冷却用流体として空気などの気体を使用しても良
い。 ５．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、筒体内側に空気などの冷却用気体を通流させなが
ら、冷却用流体を供給路から隙間内に供給した後、排出
路から排出して、筒体を既設管内で冷却硬化させても良
い。 ６．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管の管壁に、供給路接続用の貫通孔と、排出
路接続用の貫通孔とを設けて、それらの貫通孔を通し
て、冷却用流体を供給路から隙間内に供給した後、排出
路から排出するようにしても良い ７．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、排出路から排出した冷却水を下水溝などの既設管
の外側に放出しても良い。 ８．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、ポリ塩化ビニルやポリプロピレンなどの熱可塑性
樹脂製の筒体を使用しても良い。 ９．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、ガス管以外の水道管や下水管などの液体用既設管
内に熱可塑性樹脂製筒体を内装するために使用しても良
い。
法は、既設管内に挿入し易くする為に筒体を加熱軟化さ
せた場合に、その筒体を冷却するために使用しても良
い。 ２．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管内に挿入し易い外径が小さい筒体や蛇腹状
に形成した筒体を既設管内で拡径変形させる為に加熱軟
化させた場合に、その筒体を冷却するために使用しても
良い。 ３．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管内に挿入し易くするために径方向に折り畳
み変形させた筒体を管内で変形前の形状に拡径復元した
り、変形前の形状よりも更に拡径変形させるために加熱
軟化させた場合に、その筒体を冷却するために使用して
も良い。 ４．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、冷却用流体として空気などの気体を使用しても良
い。 ５．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、筒体内側に空気などの冷却用気体を通流させなが
ら、冷却用流体を供給路から隙間内に供給した後、排出
路から排出して、筒体を既設管内で冷却硬化させても良
い。 ６．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、既設管の管壁に、供給路接続用の貫通孔と、排出
路接続用の貫通孔とを設けて、それらの貫通孔を通し
て、冷却用流体を供給路から隙間内に供給した後、排出
路から排出するようにしても良い ７．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、排出路から排出した冷却水を下水溝などの既設管
の外側に放出しても良い。 ８．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、ポリ塩化ビニルやポリプロピレンなどの熱可塑性
樹脂製の筒体を使用しても良い。 ９．本発明による熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工
法は、ガス管以外の水道管や下水管などの液体用既設管
内に熱可塑性樹脂製筒体を内装するために使用しても良
い。
【図１】更新管の既設管内への内装状態を示す一部断面
側面図
側面図
【図２】熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法の説明
図
図
【図３】熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法の説明
図
図
【図４】第２実施形態を説明する斜視図
１ 隙間 １５ 冷却用流体 ２１ 冷却装置 ２５ 供給路 ２８ 排出路 Ａ 既設管 Ｂ 筒体
フロントページの続き (72)発明者 藤原 登 大阪府大阪市西成区玉出東２丁目９番41号 近畿配管株式会社内 Ｆターム(参考） 4F211 AA04 AA15 AA29 AD03 AD05 AD12 AG03 AG08 AH43 SA13 SC03 SD04 SH06 SH18 SJ01 SJ13 SJ15 SJ22 SP12 SP15 SP41 SW15 SW23 SW26
Claims (2)
- 【請求項１】 加熱軟化させてある熱可塑性樹脂製筒体
を既設管内で冷却硬化させて、その既設管内に内装する
熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法であって、 前記加熱軟化させてある筒体と前記既設管との間に管長
手方向に沿って一連の隙間を形成して、その隙間の両端
部を密閉し、 前記筒体を冷却するための冷却用流体を前記既設管の外
側から前記隙間内に供給する供給路と、前記隙間内に供
給した冷却用流体を前記既設管の外側に排出する排出路
とを設けて、前記冷却用流体を前記供給路から前記隙間
内に供給した後、前記排出路から排出して、前記筒体を
既設管内で冷却硬化させる熱可塑性樹脂製筒体の管内へ
の内装工法。 - 【請求項２】 前記冷却用流体を、その冷却用流体を冷
却する冷却装置と前記隙間内とに亘って循環させて、前
記筒体を冷却硬化させる請求項１記載の熱可塑性樹脂製
筒体の管内への内装工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000284185A JP3386788B2 (ja) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | 熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000284185A JP3386788B2 (ja) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | 熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002086563A true JP2002086563A (ja) | 2002-03-26 |
| JP3386788B2 JP3386788B2 (ja) | 2003-03-17 |
Family
ID=18768445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000284185A Expired - Fee Related JP3386788B2 (ja) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | 熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3386788B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112171997A (zh) * | 2020-09-27 | 2021-01-05 | 杭州佧斯家居设计有限公司 | 一种建筑保温板生产用成型模具 |
-
2000
- 2000-09-19 JP JP2000284185A patent/JP3386788B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112171997A (zh) * | 2020-09-27 | 2021-01-05 | 杭州佧斯家居设计有限公司 | 一种建筑保温板生产用成型模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3386788B2 (ja) | 2003-03-17 |
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