JP2002086403A - 板材の切削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板材の切削加工時におけるシャクレ部分の発
生と、ロールマークの発生とを防止することができる板
材の切削方法を提供することにある。 【解決手段】 かんな胴２１の下部に板材を支える定盤
２２を設け、かんな胴２１の前部及び後部の位置に、前
部送り機構２３と後部送り機構２４を配置し、更に、か
んな胴２１と前部送り機構２３の間に前部材料押さえ２
５及び、かんな胴２１と後部送り機構２４の間に後部材
料押さえ２６を配置した板材切削装置を用い、前記かん
な胴２１の前後の送り機構２３、２４によって送られる
板材の進行状況により、前部送り機構２３の上ロール２
７、２９、前部材料押さえ２５、後部材料押さえ２６、
後部送り機構２４の上ロール３１、３３の板材に対する
押さえ位置をそれぞれにシリンダ３７〜４２の上下動に
よって制御する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、板材を送りなが
らその表面をかんな胴で自動的に切削加工する、板材の
切削方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の板材切削装置は、図１５と図１６
のように、かんな胴１の下部に板材Ａを支える定盤２を
設け、かんな胴１の前部と後部に前部送り機構３と後部
送り機構４を配置し、更に、かんな胴１と前部送り機構
３の間に前部材料押さえ５及び、かんな胴１と後部送り
機構４の間に後部材料押さえ６を設けた構造になってい
る。

【０００３】前部送り機構３は、前部の上ロール７と下
ロール８、後部の上ロール９と下ロール１０の二組から
なり、後部送り機構４も同様に前部の上ロール１２と下
ロール１３、後部の上ロール１４と下ロール１５の二組
からなっている。

【０００４】上記前部送り機構３と後部送り機構４の下
ロール８、１０と１３、１５は、定盤２面と略同じ高さ
に調整可能に固定されており、上ロール７、９と１２、
１４はモータにて強制駆動され、上ロール軸受とガイド
により上下に移動可能であり、上ロール軸受を軸受押さ
え具１６のバネ１７を利用して常時押し下げ、下ロール
８、１０と１３、１５との間で板材Ａを挟むことによ
り、一定の速度で送るようになっている。

【０００５】また、前部材料押さえ５及び後部材料押さ
え６も、ガイドに案内されて上下に移動可能となってお
り、バネ１８により常時押し下げられ、板材Ａを常時定
盤２に押し付ける作用をしている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した切
削装置は、かんな胴１の前後に前部材料押さえ５と後部
材料押さえ６を配置し、加工される板材Ａをかんな胴１
の前後で定盤２に押し付けて、板材Ａを安定した状態で
切削するようにしているが、前部材料押さえ５と後部材
料押さえ６は上下動するので、かんな胴１との衝突を避
けるために、かんな胴１との間にそれぞれ間隔ａとｆを
設けて離した配置になっている。

【０００７】このため、板材Ａの先端が前部材料押さえ
５を通過してかんな胴１にて切削されながら後部材料押
さえ６に到達するまでの、板材Ａの先端が間隔ａを移動
する間及び、板材Ａの後端が前部材料押さえ５を通過し
てからかんな胴１に到達するまでの間隔ｆを移動する間
で、板材Ａは前部材料押さえ５又は、後部材料押さえ６
のどちらか一方でしか定盤２に押さえ付けられていない
ので、板材Ａの先端部が間隔ａをかんな胴１にて切削さ
れながら移動し、後部材料押さえ６に到達した途端に、
後部材料押さえ６により板材Ａは定盤２に押しつけられ
ることになり、板材Ａの先端は不安定な状態より安定し
た状態に変化するため、先端部のシャクレ部分Ｂの発生
する原因となり、特に先端部が定盤２より浮き上がり気
味に進行した場合は、シャクレ部分Ｂが顕著に発生する
原因となる。

【０００８】また、板材Ａの後端部が前部材料押さえ５
を通過した途端に、前部材料押さえ５により板材Ａの後
端部を定盤２へ押しつけている力が解除されることにな
り、板材Ａの先端部は安定な状態より不安定な状態に変
化するため、板材Ａの後端部が間隔ｆを通過する間にお
いて、板材Ａの後端部のシャクレ部分Ｂの発生する原因
となり、特に後端部が定盤２より浮き上がり気味に進行
した場合は、シャクレ部分Ｂが顕著に発生するという問
題がある。

【０００９】さらに、板材Ａは、前部と後部の送り機構
３、４の調整可能に固定された下ロール８、１０、１
３、１５と、上下に移動可能な上ロール７、９、１２、
１４によって挟まれて送られるが、送りをよくするに
は、図１７、図１８のように、上ロール７、９の押さえ
代ｈ及び上ロール１２、１４の押さえ代ｇと押さえ力を
大きくする必要があるが、これをあまり強くし過ぎる
と、板材Ａの先端を後部送り機構４の上下のロール１
２、１４と１３、１５にてくわえ込むときに、上ロール
１２、１４の押さえ代ｇだけ板材Ａの先端がロール１
２、１４を押し上げて上下ロール１２、１４と１３、１
５の間に入ることになるため、板材Ａに対する抵抗力と
なり、切削表面に図１９のようなロールマークＣとして
影響することがあり、その間隔は、図１５のように、か
んな胴１とロール１２の間隔ｂ、ロール１２とロール１
４の間隔ｃに略等しい間隔にて発生する。

【００１０】また、板材Ａの後端が前部送り機構３の上
下のロール７、９と８、１０を通過するとき、図１８の
如く、上ロール７、９が押さえ代ｈだけ板材Ａの後端を
押さえながら下降することになり、このときも切削表面
に図１９のようなロールマークＣとして影響することが
あり、その間隔は図１５のように、ロール７とロール９
の間隔ｄ、ロール１２とロール１４の間隔ｃに略等しい
間隔にて発生することとなる。

【００１１】そこで、この発明の課題は、板材の切削加
工時におけるシャクレ部分の発生と、ロールマークの発
生とを防止することができる板材の切削方法を提供する
ことにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記のような課題を解決
するため、この発明は、かんな胴の下部に板材を支える
定盤を設け、かんな胴の前部及び後部の位置に、前部送
り機構と後部送り機構を配置し、更に、かんな胴と前部
送り機構の間に前部材料押さえ及び、かんな胴と後部送
り機構の間に後部材料押さえを配置した板材切削装置を
用い、前記かんな胴の前後の送り機構によって送られる
板材の進行状況により、前部送り機構のロール、前部材
料押さえ、後部材料押さえ、後部送り機構のロールの板
材に対する押さえ位置をそれぞれに制御する構成を採用
したものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
１乃至図１２に示す例に基づいて説明する。

【００１４】図１乃至図５はこの発明の実施に使用する
板材の切削装置を示し、かんな胴２１の下部に板材を支
える定盤２２を設け、かんな胴２１の前部及び後部の位
置に、前部送り機構２３と後部送り機構２４を配置し、
更に、かんな胴２１と前部送り機構２３の間に前部材料
押さえ２５及び、かんな胴２１と後部送り機構２４の間
に後部材料押さえ２６を配置した構造になっとている。

【００１５】上記前部送り機構２３は、前部の上ロール
２７と下ロール２８、後部の上ロール２９と下ロール３
０の二組からなり、後部送り機構２４も同様に前部の上
ロール３１と下ロール３２、後部の上ロール３３と下ロ
ール３４の二組からなっている。

【００１６】上記各下ロール２８、３０、３２、３４は
調整可能に固定され、上下に移動可能な各上ロール２
７、２９、３１、３３はモータで駆動され、図示の場
合、前部送り機構２３と後部送り機構２４はそれぞれ上
下のロールを前後に二組づつを近接した配置で設けた
が、一組の上下ロールによって形成した構造であっても
よい。

【００１７】前部送り機構２３と後部送り機構２４の上
ロール２７、２９、３１、３３は、ベース台３５上に固
定配置した門形の支持部材３６の下部にシリンダ３７、
３８と３９、４０を介して取り付けられ、シリンダ３
７、３８と３９、４０の伸縮により、両端の軸受をガイ
ドで誘導することにより上下に移動可能となり、かんな
胴２１もこの支持部材３６とベース台３５の間に取り付
けられている。

【００１８】上記前部材料押さえ２５は、かんな胴２１
と前部送り機構２３の上ロール２９の間に収まり、かん
な胴２１と対向する面が凹入する弧状面となり、かんな
胴２１に接触しない程度で近接した配置になっていると
共に、支持部材３６の下部にシリンダ４１を介して取り
付けられ、シリンダ４１の伸縮によりガイドに誘導され
て上下に移動可能になり、その下端のかんな胴２１寄り
の端部で板材Ａを押圧するようになっている。

【００１９】また、後部材料押さえ２６は、かんな胴２
１と後部送り機構２４の上ロール３１の間に収まり、か
んな胴２１と対向する面が凹入する弧状面となり、かん
な胴２１に接触しない程度で近接した配置になっている
と共に、支持部材３６の下部にシリンダ４２を介して取
り付けられ、シリンダ４２の伸縮により上下に移動可能
になり、その下端のかんな胴２１側に近接する端部で板
材Ａを押圧するようになっている。

【００２０】上記前部送り機構２３の板材Ａの入り側の
端部に、図１４に示すように、板材Ａを検出するセンサ
Ｆ1 が、また、後部送り機構２４の板材Ａの出側の端部
に、板材Ａを検出するセンサＦ2 がそれぞれ配置され、
両センサＦ1 とＦ2 は、タイマーを介して、前部送り機
構２３と後部送り機構２４及び前部材料押さえ２５と後
部材料押さえ２６の上下動を制御するようになってい
る。

【００２１】この発明の板材の切削装置は上記のような
構成であり、次に、板材の切削方法を説明する。

【００２２】図６乃至図１３は、板材Ａの切削時におけ
る位相と、前部送り機構２３と後部送り機構２４の上ロ
ール２７、２９、３１、３３及び前部材料押さえ２５と
後部材料押さえ２６の関係を示し、図１４は、これらの
関係を一つにまとめて示したものである。

【００２３】切削装置が待機状態にあるとき、図６の如
く、前部送り機構２３の上ロール２７、２９と前部材料
押さえ２５は切削せんとする板材Ａの板厚に対応する下
降位置にあり、後部送り機構２４の上ロール３１、３３
と後部材料押さえ２６は上昇位置にある。

【００２４】前部送り機構２３の上下ロール２７、２８
間に板材Ａが供給されると、板材Ａは前部送り機構２３
の上下ロール２７、２９と２８、３０で挟まれて送られ
ると共に、かんな胴２１に進入する直前で前部材料押さ
え２５により定盤２２に向けて押圧され、板材Ａは定盤
２２に押し付けられた状態でかんな胴２１により切削が
開始される。

【００２５】前部送り機構２３の上下ロール２７、２８
間に板材Ａが進入すると入り側のセンサＦ1 が板材Ａを
検出し、このセンサＦ1 のＯＮでタイマーが作動し、板
材Ａの先端がかんな胴２１の下を通過し、後部材料押さ
え２６の下部に板材Ａの先端が臨むと、図７の如く、後
部材料押さえ２６が適度な速度にて下降位置に移動し、
板材Ａの切削された上面を押圧する。この場合、後部材
料押さえ２６は、板材Ａの切削された分だけ、前部材料
押さえ２５よりも下降することになる。

【００２６】次に、板材Ａの先端が後部送り機構２４の
上下ロール３１、３２間に臨むと、図８のように、タイ
マーの作動で上ロール３１が適度な速度にて下降して板
材Ａの切削された上面を押圧し、続いて、板材Ａの先端
が後部送り機構２４の上下ロール３３、３４間に臨む
と、タイマーの作動で上ロール３３が適度な速度にて下
降して板材Ａの切削された上面を押圧し、図９のよう
に、この状態で前部送り機構２３の上ロール２７、２９
と、前部材料押さえ２５と後部材料押さえ２６及び後部
送り機構２４の上ロール３１、３３の全てが下降位置に
ある状態で板材Ａの切削が行われ、出側のセンサＦ2 が
板材Ａを検出してＯＮの状態になる。

【００２７】図１０のように、板材Ａの後端が入り側の
センサＦ1 を通過し、該センサＦ1がＯＦＦになると、
タイマーの作動で前部送り機構２３の上下ロール２７、
２８の間に板材Ａの後端が接近すると、上ロール２７が
適度な速度にて上昇し、続いて、図１１のように、タイ
マーの作動で前部送り機構２３の上下ロール２９、３０
の間に板材Ａの後端が接近すると、上ロール２９が適度
な速度にて上昇し、板材Ａの後端が前部材料押さえ２５
の直下に接近すると、図１２のように、タイマーの作動
で前部材料押さえ２５が適度な速度にて上昇し、板材Ａ
の後端が出側のセンサＦ2 を通過するまでこの状態が続
き、板材Ａの後端が出側のセンサＦ2 を通過して該セン
サＦ2 がＯＦＦになると、図１３のように、後部材料押
さえ２６と後部送り機構２４の上ロール３１、３３が上
昇し、前部送り機構２３の上ロール２７、２９と前部材
料押さえ２５が下降した初期の待機状態に戻ることにな
る。

【００２８】上記のように、かんな２１胴の前後の前部
送り機構２３と後部送り機構２４によって送られる板材
Ａの進行状況を、入り側と出側のセンサＦ1 、Ｆ2 とタ
イマーによって把握し、この進行状況により、前部送り
機構２３の上ロール２７、２９、前部材料押さえ２５、
後部材料押さえ２６、後部送り機構２４の上ロール３
１、３３の上下動をエアハイドロシリンダ３７〜４２に
よって行い、これらのロールや材料押さえの板材Ａに対
する押さえの状態（押さえ位置とタイミング、押圧力、
シリンダストロークの速度）を制御することにより、板
材Ａの先端がかんな胴２１と後部材料押さえ２６の間を
移動するときは、後部材料押さえ２６による板材Ａの定
盤２２への押への状態（押さえ位置とタイミング、押圧
力、シリンダストロークの速度）が、また、板材Ａの後
端がかんな胴２１と前部材料押さえ２５の間における間
隔を移動するときは、前部材料押さえ２５による板材Ａ
の定盤２２への押さえの状態（押さえ位置とタイミン
グ、押圧力、シリンダストロークの速度）がそれぞれ最
適の状態に設定することができ、これにより、板材Ａの
先端と後端とでのシャクレ部分の発生を防止することが
できる。

【００２９】また、板材Ａの先端の進行状況により、後
部送り機構２４の上ロール３１、３３を下降させたり、
後端の進行状況により、前部送り機構２３の上ロール２
７、２９を上昇させることをエアハイドロシリンダ３７
〜４０にて制御することによって、板材Ａの先端が上下
送りロールへの入り際や、板材Ａの後端の上下送りロー
ルに対しての抜け際の影響を最小に抑えることができ、
板材Ａの加工面に発生するロールマークを防止すること
ができる。

【００３０】上記説明は、板材Ａの送りの入側のセンサ
Ｆ1 と出側のセンサＦ2 とタイマーの組み合わせによ
り、板材Ａの先端と後端の位置を検知するようにした
が、タイマーの代わりに、位置を検知したい箇所に個々
にセンサーを設置する方法をとってもよい。

【００３１】

【発明の効果】以上のように、この発明によると、かん
な胴の前後の送り機構によって送られる板材の進行状況
により、前部送り機構のロール、前部材料押さえ、後部
材料押さえ、後部送り機構のロールの板材に対する押さ
え位置をそれぞれに制御するようにしたので、板材の先
端がかんな胴と後部材料押さえの間を移動するときと、
板材の後端がかんな胴と前部材料押さえの間を移動する
ときに、前部材料押さえ及び後部材料押さえによる板材
の定盤への押さえが、それぞれ最適の状態（押さえ位置
とタイミング、押圧力、シリンダストロークの速度）に
設定することができ、これにより、板材の先端と後端と
でのシャクレ部分の発生を防止することができる。

【００３２】また、板材の先端と後端の進行状況にとも
ない、前部送り機構と後部送り機構の上ロールを下降及
び上昇させることによって、板材への影響を最小に抑え
ることができるため、板材の切削途中にロールマークが
発生するのを防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】切削装置の正面図

【図２】切削装置の平面図

【図３】切削装置の側面図

【図４】同上の要部を拡大した側面図

【図５】図４の平面図

【図６】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図７】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図８】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図９】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図１０】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図１１】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図１２】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図１３】切削装置の要部の作動を示す側面図

【図１４】図６乃至図１３の切削装置の要部の作動をま
とめて示した説明図

【図１５】先行技術である従来の切削装置の要部を示す
側面図

【図１６】図１５の平面図

【図１７】従来の切削装置における板材の先端にシャク
レが発生する状態の説明図

【図１８】従来の切削装置における板材の後端にシャク
レが発生する状態の説明図

【図１９】板材にシャクレとロールマークが発生した状
態を示す説明図

【符号の説明】

２１ かんな胴 ２２ 定盤 ２３ 前部送り機構 ２４ 後部送り機構 ２５ 前部材料押さえ ２６ 後部材料押さえ ２７ 上ロール ２８ 下ロール ２９ 上ロール ３０ 下ロール ３１ 上ロール ３２ 下ロール ３３ 上ロール ３４ 下ロール ３５ ベース台 ３６ 支持部材 ３７ シリンダ ３８ シリンダ ３９ シリンダ ４０ シリンダ ４１ シリンダ ４２ シリンダ Ａ 板材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 前田 浩二 大阪市住之江区緑木２丁目３番33号 株式 会社太平製作所大阪事業部内 Ｆターム(参考） 3C053 AB01 AC22 AD23 AD37

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 かんな胴の下部に板材を支える定盤を設
   け、かんな胴の前部及び後部の位置に、前部送り機構と
   後部送り機構を配置し、更に、かんな胴と前部送り機構
   の間に前部材料押さえ及び、かんな胴と後部送り機構の
   間に後部材料押さえを配置した板材切削装置を用い、前
   記かんな胴の前後の送り機構によって送られる板材の進
   行状況により、前部送り機構のロール、前部材料押さ
   え、後部材料押さえ、後部送り機構のロールの板材に対
   する押さえ位置をそれぞれに制御することを特徴とする
   板材切削方法。