JP2002066689A - 鋳型製造方法 - Google Patents
鋳型製造方法Info
- Publication number
- JP2002066689A JP2002066689A JP2000256285A JP2000256285A JP2002066689A JP 2002066689 A JP2002066689 A JP 2002066689A JP 2000256285 A JP2000256285 A JP 2000256285A JP 2000256285 A JP2000256285 A JP 2000256285A JP 2002066689 A JP2002066689 A JP 2002066689A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- model
- manufactured
- solvent
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 取扱いが比較的容易な樹脂製の模型を使用し
て、精度良くかつ効率的に鋳型を製造できるようにす
る。 【解決手段】 溶剤に溶解可能な合成樹脂を主体とした
模型を形成し、この模型をインベストメント法あるいは
セラミックモールド法により鋳型中に埋込み、前記鋳型
を溶剤中に浸漬させ前記模型を一部溶解あるいは軟化さ
せて該模型と前記鋳型との間に隙間を形成し、前記鋳型
と前記模型を高温中で焼成して模型を消失させる。
て、精度良くかつ効率的に鋳型を製造できるようにす
る。 【解決手段】 溶剤に溶解可能な合成樹脂を主体とした
模型を形成し、この模型をインベストメント法あるいは
セラミックモールド法により鋳型中に埋込み、前記鋳型
を溶剤中に浸漬させ前記模型を一部溶解あるいは軟化さ
せて該模型と前記鋳型との間に隙間を形成し、前記鋳型
と前記模型を高温中で焼成して模型を消失させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばターボ機械
の羽根車等の金属鋳造品を製造するのに使用される鋳型
の製造方法に関する。
の羽根車等の金属鋳造品を製造するのに使用される鋳型
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図５に示すような主板１００と
側板１０１の内側に複数（図示では３枚）の翼１０２を
備えたターボ機械の羽根車１０４は、一般に、インベス
トメント鋳造法（ロストワックス法）を用いて作製され
る。これは、図６に示すように、製品の形状と基本的に
同一の形状の模型１０６をワックス（消失素材）で形成
し、これの周囲及び内部空間に耐火素材を付着させて鋳
型（シェル）１０８を形成し、所定温度で模型（ワック
ス）１０６を流出させた後に鋳型１０８を焼成し、乾燥
させて鋳造鋳型とするものである。
側板１０１の内側に複数（図示では３枚）の翼１０２を
備えたターボ機械の羽根車１０４は、一般に、インベス
トメント鋳造法（ロストワックス法）を用いて作製され
る。これは、図６に示すように、製品の形状と基本的に
同一の形状の模型１０６をワックス（消失素材）で形成
し、これの周囲及び内部空間に耐火素材を付着させて鋳
型（シェル）１０８を形成し、所定温度で模型（ワック
ス）１０６を流出させた後に鋳型１０８を焼成し、乾燥
させて鋳造鋳型とするものである。
【０００３】このような、鋳型１０８の製造に使用され
るワックス製の模型１０６は、多量生産の場合にはその
成形のための金型を用いてこれにワックスを注入するこ
とによって作製される。製品が簡単な形状であれば、模
型１０６の製造も容易であるが、図５に示すような、内
部に複雑な空間（キャビティ）を有する羽根車１０４の
ような場合には、中子を用いた複雑な工程が必要とな
る。これを図を用いて以下に説明する。
るワックス製の模型１０６は、多量生産の場合にはその
成形のための金型を用いてこれにワックスを注入するこ
とによって作製される。製品が簡単な形状であれば、模
型１０６の製造も容易であるが、図５に示すような、内
部に複雑な空間（キャビティ）を有する羽根車１０４の
ような場合には、中子を用いた複雑な工程が必要とな
る。これを図を用いて以下に説明する。
【０００４】図７は、ワックスを注入して模型１０６を
製作するワックス射出型１１０を示す。これは、通常は
金属で作製した外側の上型１１２及び下型１１４と、羽
根車１０４の内部の空間を形成するための水溶性のワッ
クスから構成された中子１１６から構成されている。上
下型１１２，１１４と中子１１６の間に羽根車１０４の
主板１００と側板１０１の鋳造空間となるキャビティＣ
が形成され、中子１１６自体に羽根車１０４の翼１０２
のための空間が形成されている。このようなワックス射
出型１１０は、下型１１４に中子１１６を置き、その上
に上型１１２を配置することにより構成される。
製作するワックス射出型１１０を示す。これは、通常は
金属で作製した外側の上型１１２及び下型１１４と、羽
根車１０４の内部の空間を形成するための水溶性のワッ
クスから構成された中子１１６から構成されている。上
下型１１２，１１４と中子１１６の間に羽根車１０４の
主板１００と側板１０１の鋳造空間となるキャビティＣ
が形成され、中子１１６自体に羽根車１０４の翼１０２
のための空間が形成されている。このようなワックス射
出型１１０は、下型１１４に中子１１６を置き、その上
に上型１１２を配置することにより構成される。
【０００５】このように構成したワックス射出型１１０
の中に非水溶性のワックスを加熱融解して注入し、これ
が冷却固化した後、上下型１１２，１１４を開いて取り
出し、さらに所定の溶解液を用いて水溶性ワックスから
なる中子１１６を溶解して除去することによって非水溶
性ワックスからなる模型１０６が製作される。
の中に非水溶性のワックスを加熱融解して注入し、これ
が冷却固化した後、上下型１１２，１１４を開いて取り
出し、さらに所定の溶解液を用いて水溶性ワックスから
なる中子１１６を溶解して除去することによって非水溶
性ワックスからなる模型１０６が製作される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来のインベストメント鋳造法では、鋳型原料と
して、脆いワックスを使用しているため、この取扱いが
難しく、しかも、一般に金型に射出成形して模型を製作
して模型の強度を確保しているため、量産品への適用し
かできない。更に、ワックスの線膨張係数が大きいた
め、鋳型の乾燥あるいは硬化途中の温度変化により鋳型
が割れることがあり、この割れを防止するためには厳密
な温度管理が要求されるといった問題があった。
ような従来のインベストメント鋳造法では、鋳型原料と
して、脆いワックスを使用しているため、この取扱いが
難しく、しかも、一般に金型に射出成形して模型を製作
して模型の強度を確保しているため、量産品への適用し
かできない。更に、ワックスの線膨張係数が大きいた
め、鋳型の乾燥あるいは硬化途中の温度変化により鋳型
が割れることがあり、この割れを防止するためには厳密
な温度管理が要求されるといった問題があった。
【０００７】本発明は、上記のような課題に鑑み、取扱
いが比較的容易な樹脂製の模型を使用して、精度良くか
つ効率的に鋳型を製造できるようにした鋳型製造方法を
提供することを目的とする。
いが比較的容易な樹脂製の模型を使用して、精度良くか
つ効率的に鋳型を製造できるようにした鋳型製造方法を
提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、溶剤に溶解可能な合成樹脂を主体とした模型を形成
し、この模型をインベストメント法あるいはセラミック
モールド法により鋳型中に埋込み、前記鋳型を溶剤中に
浸漬させ前記模型を一部溶解あるいは軟化させて該模型
と前記鋳型との界面に隙間を形成し、前記鋳型と前記模
型を高温中で焼成して模型を消失させることを特徴とす
る鋳型製造方法である。
は、溶剤に溶解可能な合成樹脂を主体とした模型を形成
し、この模型をインベストメント法あるいはセラミック
モールド法により鋳型中に埋込み、前記鋳型を溶剤中に
浸漬させ前記模型を一部溶解あるいは軟化させて該模型
と前記鋳型との界面に隙間を形成し、前記鋳型と前記模
型を高温中で焼成して模型を消失させることを特徴とす
る鋳型製造方法である。
【０００９】これにより、模型を合成樹脂で形成するこ
とで、模型の高い強度、剛性を確保してこの取扱いを容
易となすとともに、模型の線膨張係数を低下させて温度
への感受性を低減し、しかも、高温での焼成に先立っ
て、模型と鋳型との界面に隙間を設けることで、焼成時
の模型の膨張による鋳型の割れを防止することができ
る。ここで使用する溶剤は、例えばケトン基またはベン
ゼン環を有する有機溶剤である。
とで、模型の高い強度、剛性を確保してこの取扱いを容
易となすとともに、模型の線膨張係数を低下させて温度
への感受性を低減し、しかも、高温での焼成に先立っ
て、模型と鋳型との界面に隙間を設けることで、焼成時
の模型の膨張による鋳型の割れを防止することができ
る。ここで使用する溶剤は、例えばケトン基またはベン
ゼン環を有する有機溶剤である。
【００１０】請求項２に記載の発明は、鋳型によって製
造する製品が主板と側板との間に翼を配置した羽根車で
あり、機械加工で製作した前記主板と側板の形状に沿っ
た本体部分と、迅速模型製作方法で製作した前記翼の形
状に沿った中子部分とを組合わせて前記模型を形成する
ことを特徴とする請求項１記載の鋳型製造方法である。
これにより、複雑な形状の羽根車を鋳造するための鋳型
を精度良くかつ容易に製作することができる。迅速模型
製造法としては、選択レーザ焼結方法、液滴噴射法、溶
融堆積法、光造形法、薄板積層法、固体下地硬化法等が
ある。
造する製品が主板と側板との間に翼を配置した羽根車で
あり、機械加工で製作した前記主板と側板の形状に沿っ
た本体部分と、迅速模型製作方法で製作した前記翼の形
状に沿った中子部分とを組合わせて前記模型を形成する
ことを特徴とする請求項１記載の鋳型製造方法である。
これにより、複雑な形状の羽根車を鋳造するための鋳型
を精度良くかつ容易に製作することができる。迅速模型
製造法としては、選択レーザ焼結方法、液滴噴射法、溶
融堆積法、光造形法、薄板積層法、固体下地硬化法等が
ある。
【００１１】請求項３に記載の発明は、前記本体部分を
発泡倍率が５〜１０倍のポリスチレン樹脂で、前記中子
部分を比重０．２〜０．５ｇ／ｃｍ３の多孔質のポリス
チレン樹脂またはアクリル樹脂でそれぞれ製作すること
を特徴とする請求項２記載の鋳型製造方法である。この
模型の原料としては、これらのポリスチレン、アクリル
の他に、ポリカーボネイト、ポリウレタン等が挙げられ
る。
発泡倍率が５〜１０倍のポリスチレン樹脂で、前記中子
部分を比重０．２〜０．５ｇ／ｃｍ３の多孔質のポリス
チレン樹脂またはアクリル樹脂でそれぞれ製作すること
を特徴とする請求項２記載の鋳型製造方法である。この
模型の原料としては、これらのポリスチレン、アクリル
の他に、ポリカーボネイト、ポリウレタン等が挙げられ
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図１ないし図４を参照して説明する。ここでは、図
５に示すような主板１００と側板１０１の間に３枚の翼
１０２を有する羽根車１０４を鋳造するのに使用される
鋳型の製造方法について説明する。
て、図１ないし図４を参照して説明する。ここでは、図
５に示すような主板１００と側板１０１の間に３枚の翼
１０２を有する羽根車１０４を鋳造するのに使用される
鋳型の製造方法について説明する。
【００１３】先ず、図１に示すように、溶剤に溶解可能
な合成樹脂を主体として、図５に示す羽根車１０４と実
質的に同一形状・寸法の模型１０を製作する。つまり、
この模型１０は、主板１００及び側板１０１と同一形状
の主板部１２及び側板部１４を有する本体部分１６と、
翼１０２と同一形状の中子部分１８とからなる。
な合成樹脂を主体として、図５に示す羽根車１０４と実
質的に同一形状・寸法の模型１０を製作する。つまり、
この模型１０は、主板１００及び側板１０１と同一形状
の主板部１２及び側板部１４を有する本体部分１６と、
翼１０２と同一形状の中子部分１８とからなる。
【００１４】この本体部分１６、すなわち主板部１２と
側板部１４は、例えば、発泡倍率が５〜１０倍の板状の
ポリスチレン樹脂（多孔質樹脂）を素材とし、予め入力
されたプログラム（ＣＡＭ）に沿って工具を操作する自
動制御加工機械（ＮＣ加工機械）による加工を施すこと
によって製作される。なお、この多孔質樹脂は、加熱時
の線膨張を空孔で吸収できるよう、１５％以上の気孔率
を持つものを使用することが望ましい。
側板部１４は、例えば、発泡倍率が５〜１０倍の板状の
ポリスチレン樹脂（多孔質樹脂）を素材とし、予め入力
されたプログラム（ＣＡＭ）に沿って工具を操作する自
動制御加工機械（ＮＣ加工機械）による加工を施すこと
によって製作される。なお、この多孔質樹脂は、加熱時
の線膨張を空孔で吸収できるよう、１５％以上の気孔率
を持つものを使用することが望ましい。
【００１５】一方、中子部分１８は、例えば比重０．２
〜０．５ｇ／ｃｍ３の多孔質のポリスチレン樹脂または
アクリル樹脂を材料として、迅速模型製造法の１種であ
る選択レーザ焼結装置を用いた光造形法によって作製さ
れる。これを、図２を参照して説明する。
〜０．５ｇ／ｃｍ３の多孔質のポリスチレン樹脂または
アクリル樹脂を材料として、迅速模型製造法の１種であ
る選択レーザ焼結装置を用いた光造形法によって作製さ
れる。これを、図２を参照して説明する。
【００１６】選択レーザ焼結装置２０のチャンバ２２内
に粒子状の樹脂材料を供給して、例えば０．１ｍｍの厚
さｈの樹脂層２４を形成する。そして、炭酸ガスレーザ
発生装置等のレーザ光源２６からのレーザ光をミラー２
８を介して樹脂層２４に照射し、このレーザ光が照射さ
れた部分に位置する樹脂材料を選択的に溶融硬化（焼
結）させ、樹脂薄片３０を形成する。以下、この工程を
繰り返して樹脂薄片３０を順次積層し、所定の形状を形
成する。レーザ光の照射パターンは、作製すべき形状を
予め記憶した記憶部を有する制御装置によって制御され
る。この方法によって、予め入力されたデータに基づ
き、高度の形状再現性を持ってかつ簡単な工程で、中子
部分１８を製造することができる。
に粒子状の樹脂材料を供給して、例えば０．１ｍｍの厚
さｈの樹脂層２４を形成する。そして、炭酸ガスレーザ
発生装置等のレーザ光源２６からのレーザ光をミラー２
８を介して樹脂層２４に照射し、このレーザ光が照射さ
れた部分に位置する樹脂材料を選択的に溶融硬化（焼
結）させ、樹脂薄片３０を形成する。以下、この工程を
繰り返して樹脂薄片３０を順次積層し、所定の形状を形
成する。レーザ光の照射パターンは、作製すべき形状を
予め記憶した記憶部を有する制御装置によって制御され
る。この方法によって、予め入力されたデータに基づ
き、高度の形状再現性を持ってかつ簡単な工程で、中子
部分１８を製造することができる。
【００１７】次に、図３（ａ）に示すように、主板部１
２と側板部１４からなる本体部分１６の内部の所定の位
置に中子部分１８を配置し固定して模型１０を形成す
る。そして、図３（ｂ）に示すように、これらの模型１
０の外周面に、例えば耐火材のＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３，
Ｚｒ２Ｏ３を主成分とするゾル状のスラリーを噴霧して
付着させ、例えば１００時間放置して乾燥硬化させて鋳
型（シェル）３２を形成する。これによって、鋳型３２
の内部に模型１０を埋込む。
２と側板部１４からなる本体部分１６の内部の所定の位
置に中子部分１８を配置し固定して模型１０を形成す
る。そして、図３（ｂ）に示すように、これらの模型１
０の外周面に、例えば耐火材のＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３，
Ｚｒ２Ｏ３を主成分とするゾル状のスラリーを噴霧して
付着させ、例えば１００時間放置して乾燥硬化させて鋳
型（シェル）３２を形成する。これによって、鋳型３２
の内部に模型１０を埋込む。
【００１８】そして、この鋳型３２を、例えば５０℃の
トルエンまたはメチルエチレンケトンからなる溶剤に１
時間浸漬させ、模型１０の一部を溶解させるか、或いは
軟化させて、模型１０と鋳型３２との界面Ｓに隙間を形
成する。次に、この鋳型３２を、例えば１０００℃の炉
内で３時間焼成して模型１０を消失させて、鋳型３２の
内部に、図３（ｃ）に示すような、主板１００、側板１
０１及び翼１０２の形状に沿ったキャビティ３４を形成
する。
トルエンまたはメチルエチレンケトンからなる溶剤に１
時間浸漬させ、模型１０の一部を溶解させるか、或いは
軟化させて、模型１０と鋳型３２との界面Ｓに隙間を形
成する。次に、この鋳型３２を、例えば１０００℃の炉
内で３時間焼成して模型１０を消失させて、鋳型３２の
内部に、図３（ｃ）に示すような、主板１００、側板１
０１及び翼１０２の形状に沿ったキャビティ３４を形成
する。
【００１９】このように、高温での鋳型３２の焼成に先
立って、模型１０と鋳型３２との界面Ｓに隙間を設ける
ことで、焼成時の模型１０の膨張による鋳型３２の割れ
を防止することができる。
立って、模型１０と鋳型３２との界面Ｓに隙間を設ける
ことで、焼成時の模型１０の膨張による鋳型３２の割れ
を防止することができる。
【００２０】なお、この実施の形態は、インベストメン
ト法で鋳型を製造する例を示しているが、セラミックモ
ールド法で鋳型を製造することもできる。図４は、この
セラミックモールド法で鋳型を製造する例を示すもの
で、先ず、上方に開口した容器４０の内部に模型１０を
入れ、この容器４０の内部に、例えばバインダとフィラ
ーに硬化剤を添加したスラリーを流込み、このスラリー
を固化させて鋳型４２を形成する。これによって、鋳型
４２の内部に模型１０を埋込む。
ト法で鋳型を製造する例を示しているが、セラミックモ
ールド法で鋳型を製造することもできる。図４は、この
セラミックモールド法で鋳型を製造する例を示すもの
で、先ず、上方に開口した容器４０の内部に模型１０を
入れ、この容器４０の内部に、例えばバインダとフィラ
ーに硬化剤を添加したスラリーを流込み、このスラリー
を固化させて鋳型４２を形成する。これによって、鋳型
４２の内部に模型１０を埋込む。
【００２１】そして、前述と同様に、この鋳型４２を、
例えば５０℃のトルエンまたはメチルエチレンケトンか
らなる溶剤に１時間浸漬させ、模型１０の一部を溶解さ
せるか、或いは軟化させて、模型１０と鋳型４２との界
面Ｓに隙間を形成し、この鋳型４２を、例えば１０００
℃の炉内で３時間焼成して模型１０を消失させて、鋳型
４２の内部に、主板１００、側板１０１及び翼１０２の
形状に沿ったキャビティを形成する。
例えば５０℃のトルエンまたはメチルエチレンケトンか
らなる溶剤に１時間浸漬させ、模型１０の一部を溶解さ
せるか、或いは軟化させて、模型１０と鋳型４２との界
面Ｓに隙間を形成し、この鋳型４２を、例えば１０００
℃の炉内で３時間焼成して模型１０を消失させて、鋳型
４２の内部に、主板１００、側板１０１及び翼１０２の
形状に沿ったキャビティを形成する。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
模型の強度、剛性を向上させることで、インベストメン
ト法やセラミックモールド法を適用して、大型鋳造品や
少量鋳造品への対向を可能となし、しかも高温での焼成
に先立って、模型と鋳型との界面に隙間を設けること
で、焼成時の模型の膨張による鋳型の割れを防止するこ
とができる。
模型の強度、剛性を向上させることで、インベストメン
ト法やセラミックモールド法を適用して、大型鋳造品や
少量鋳造品への対向を可能となし、しかも高温での焼成
に先立って、模型と鋳型との界面に隙間を設けること
で、焼成時の模型の膨張による鋳型の割れを防止するこ
とができる。
【図１】本発明に使用される模型の一例を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】同じく、模型の中子部分の製造工程を説明する
図である。
図である。
【図３】本発明の実施の形態の鋳型の製造例を工程順に
示す断面図である。
示す断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態の鋳型の製造例を説明
する図である。
する図である。
【図５】本発明の実施の形態によって製造される羽根車
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図６】従来のインベストメント法を説明する図であ
る。
る。
【図７】従来のワックス射出型の製造例を説明する図で
ある。
ある。
１０ 模型 １２ 主板部 １４ 側板部 １６ 本体部分 １８ 中子部分 ２０ 選択レーザ焼結装置 ２４ 樹脂層 ２６ レーザ光源 ３０ 樹脂薄片 ３２ 鋳型 ３４ キャビティ ４０ 容器 ４２ 鋳型 １００ 主板 １０１ 側板 １０２ 翼 １０４ 羽根車 Ｓ 模型と鋳型との界面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 工藤 敏 東京都大田区羽田旭町11番１号 株式会社 荏原製作所内 Ｆターム(参考） 4E093 MA01 MB04
Claims (3)
- 【請求項１】 溶剤に溶解可能な合成樹脂を主体とした
模型を形成し、 この模型をインベストメント法あるいはセラミックモー
ルド法により鋳型中に埋込み、 前記鋳型を溶剤中に浸漬させ前記模型を一部溶解あるい
は軟化させて該模型と前記鋳型との界面に隙間を形成
し、 前記鋳型と前記模型を高温中で焼成して模型を消失させ
ることを特徴とする鋳型製造方法。 - 【請求項２】 鋳型によって製造する製品が主板と側板
との間に翼を配置した羽根車であり、 機械加工で製作した前記主板と側板の形状に沿った本体
部分と、迅速模型製作方法で製作した前記翼の形状に沿
った中子部分とを組合わせて前記模型を形成することを
特徴とする請求項１記載の鋳型製造方法。 - 【請求項３】 前記本体部分を発泡倍率が５〜１０倍の
ポリスチレン樹脂で、前記中子部分を比重０．２〜０．
５ｇ／ｃｍ３の多孔質のポリスチレン樹脂またはアクリ
ル樹脂でそれぞれ製作することを特徴とする請求項２記
載の鋳型製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000256285A JP2002066689A (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | 鋳型製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000256285A JP2002066689A (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | 鋳型製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002066689A true JP2002066689A (ja) | 2002-03-05 |
Family
ID=18744917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000256285A Pending JP2002066689A (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | 鋳型製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002066689A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005056266A1 (ja) * | 2003-12-12 | 2005-06-23 | Shonan Design Co., Ltd | 中空模型製造方法 |
| ITUB20154720A1 (it) * | 2015-10-20 | 2017-04-20 | Nuovo Pignone Tecnologie Srl | Metodo di produzione di giranti chiuse per turbomacchine tramite fusione a cera persa |
| CN107008854A (zh) * | 2017-05-05 | 2017-08-04 | 凯特工业科技（惠州）有限公司 | 一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺 |
-
2000
- 2000-08-25 JP JP2000256285A patent/JP2002066689A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005056266A1 (ja) * | 2003-12-12 | 2005-06-23 | Shonan Design Co., Ltd | 中空模型製造方法 |
| ITUB20154720A1 (it) * | 2015-10-20 | 2017-04-20 | Nuovo Pignone Tecnologie Srl | Metodo di produzione di giranti chiuse per turbomacchine tramite fusione a cera persa |
| CN107008854A (zh) * | 2017-05-05 | 2017-08-04 | 凯特工业科技（惠州）有限公司 | 一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20210031404A1 (en) | Method for making hybrid ceramic/metal, ceramic/ceramic body by using 3d printing process | |
| EP2986760B1 (en) | Regenerating an additively manufactured component to cure defects and alter microstructure | |
| US20140339745A1 (en) | Molds for ceramic casting | |
| US20160023375A1 (en) | Slip mixture for 3d printed molds and 3d printing ceramic material | |
| JP4906210B2 (ja) | 多層中子及びその製造方法 | |
| RU2766221C2 (ru) | Комбинированный способ литья по выплавляемым моделям | |
| US20200338630A1 (en) | Method for producing a ceramic core for the production of a casting having hollow structures and ceramic core | |
| US20200276634A1 (en) | Method for producing a ceramic core for the production of a casting having hollow structures and a ceramic core | |
| CN110732637A (zh) | 一种涡轮叶片气膜孔精密成形方法 | |
| US12054437B2 (en) | Resin for production of porous ceramic stereolithography and methods of its use | |
| JPH0747443A (ja) | ロストワックス鋳造方法 | |
| JP2000301289A (ja) | 消失模型の製造方法 | |
| JP2002066689A (ja) | 鋳型製造方法 | |
| JPH09136139A (ja) | 砂鋳型の積層造形方法及びこれを用いた鋳物の製造方法 | |
| JP3315628B2 (ja) | 鋳造用消失模型 | |
| CN113211601B (zh) | 一种陶瓷芯及其制备方法和应用 | |
| JP3556091B2 (ja) | 鋳型製造方法 | |
| JPH08332547A (ja) | 鋳造方法と鋳型およびその製造方法 | |
| JP3552298B2 (ja) | ホットインペラー鋳造用の鋳型 | |
| JPH1177239A (ja) | 鋳造用消失模型 | |
| JP2000202575A (ja) | 鋳型の作製方法 | |
| JPH10109137A (ja) | ソリッドモールド精密鋳造方法 | |
| JPS63194843A (ja) | インベストメント鋳造用鋳型の製作方法 | |
| TWI304002B (ja) | ||
| JP6055963B2 (ja) | 鋳型製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040106 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040714 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040727 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040927 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050712 |