JP2002061193A - 高強度樹脂シート - Google Patents
高強度樹脂シートInfo
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- JP2002061193A JP2002061193A JP2000247666A JP2000247666A JP2002061193A JP 2002061193 A JP2002061193 A JP 2002061193A JP 2000247666 A JP2000247666 A JP 2000247666A JP 2000247666 A JP2000247666 A JP 2000247666A JP 2002061193 A JP2002061193 A JP 2002061193A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明はさほど厚くせずして、高強度の樹脂シ
ートを得ることを目的とする。 【解決手段】厚さ７〜９．５ｍｍの押出成形樹脂シート
に略長方形の穴を縦横に並べて穿孔し、当該穴の大きさ
の比（縦／横比）が１〜１．７、縦方向における穴／穴
間隔と穴の縦寸法比が０．８５〜１．１５、横方向にお
ける穴／穴間隔と穴横寸法比が１．５〜１．８であっ
て、縦ストランド部の延伸率が８〜１２倍とした高強度
樹脂ネット。
ートを得ることを目的とする。 【解決手段】厚さ７〜９．５ｍｍの押出成形樹脂シート
に略長方形の穴を縦横に並べて穿孔し、当該穴の大きさ
の比（縦／横比）が１〜１．７、縦方向における穴／穴
間隔と穴の縦寸法比が０．８５〜１．１５、横方向にお
ける穴／穴間隔と穴横寸法比が１．５〜１．８であっ
て、縦ストランド部の延伸率が８〜１２倍とした高強度
樹脂ネット。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は一軸（又は二軸）延
伸により得られた樹脂ネットに関するもので、更に詳し
くは高強度特性を備えた樹脂ネットに係るものである。
伸により得られた樹脂ネットに関するもので、更に詳し
くは高強度特性を備えた樹脂ネットに係るものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、盛土や法面等を補強するに際し
て、ポリエチレンやポリプロピレン製の樹脂ネットを土
中に水平にかつ複数層をなして埋設して補強することが
行われている。そして、一般には樹脂プレートに多数の
穴を縦横に並べて穿孔し、これを一軸（又は二軸）に延
伸し、樹脂部を延伸方向に引き伸ばし、分子配向させて
強度を付与して樹脂ネットとしたものである。しかる
に、従来より用いられているかかる樹脂ネットの強度は
５トン程度の強度であって、場合によっては１０トン以
上の高強度の樹脂ネットが要求されることがある。尚、
本発明でいう樹脂ネットの強度とは製品基準強度であ
り、具体的には樹脂ネット幅１ｍ当りの引張強度をい
う。
て、ポリエチレンやポリプロピレン製の樹脂ネットを土
中に水平にかつ複数層をなして埋設して補強することが
行われている。そして、一般には樹脂プレートに多数の
穴を縦横に並べて穿孔し、これを一軸（又は二軸）に延
伸し、樹脂部を延伸方向に引き伸ばし、分子配向させて
強度を付与して樹脂ネットとしたものである。しかる
に、従来より用いられているかかる樹脂ネットの強度は
５トン程度の強度であって、場合によっては１０トン以
上の高強度の樹脂ネットが要求されることがある。尚、
本発明でいう樹脂ネットの強度とは製品基準強度であ
り、具体的には樹脂ネット幅１ｍ当りの引張強度をい
う。
【０００３】このため、例えば１５トンの強度に耐える
樹脂ネットを得るには、延伸前の樹脂プレートの厚さを
従来程度の強度では約３〜４ｍｍでよかったものを、厚
さを１２〜１４ｍｍ程度にまで厚くした樹脂プレートを
用いる必要がある。しかしながら、ポリエチレンやポリ
プロピレン製で厚さ１３〜１４ｍｍのプレートを押出し
成型するのは容易ではなく、成形設備的にも従来の設備
では不十分で大規模なものを必要とし、しかも押出し成
形に要する時間もかかり、製造コストが著しくアップし
てしまう。
樹脂ネットを得るには、延伸前の樹脂プレートの厚さを
従来程度の強度では約３〜４ｍｍでよかったものを、厚
さを１２〜１４ｍｍ程度にまで厚くした樹脂プレートを
用いる必要がある。しかしながら、ポリエチレンやポリ
プロピレン製で厚さ１３〜１４ｍｍのプレートを押出し
成型するのは容易ではなく、成形設備的にも従来の設備
では不十分で大規模なものを必要とし、しかも押出し成
形に要する時間もかかり、製造コストが著しくアップし
てしまう。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、ポリエチレ
ン等の押出成型にあって、従来より用いられている成形
設備で７〜９ｍｍ程度の厚さのプレートであればそれ程
コストアップにならずに製造が可能であるところから、
本発明はこの程度の厚さの樹脂プレートを用いて高強度
の樹脂シートを得ることを目的としたものである。
ン等の押出成型にあって、従来より用いられている成形
設備で７〜９ｍｍ程度の厚さのプレートであればそれ程
コストアップにならずに製造が可能であるところから、
本発明はこの程度の厚さの樹脂プレートを用いて高強度
の樹脂シートを得ることを目的としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を達
成するためになされたものであって、その要旨は、厚さ
７〜９．５ｍｍの押出成形樹脂シートに略長方形の穴を
縦横に並べて穿孔し、当該穴の大きさの比（縦／横比）
が１〜１．７、縦方向における穴／穴間隔と穴の縦寸法
比が０．８５〜１．１５、横方向における穴／穴間隔と
穴横寸法比が１．５〜１．８であって、縦ストランド部
の延伸率が８〜１２倍としたことを特徴とする高強度樹
脂ネットであり、更に好ましくは、樹脂ネットの１ピッ
チの延伸率が５．７〜７倍の樹脂ネットである。
成するためになされたものであって、その要旨は、厚さ
７〜９．５ｍｍの押出成形樹脂シートに略長方形の穴を
縦横に並べて穿孔し、当該穴の大きさの比（縦／横比）
が１〜１．７、縦方向における穴／穴間隔と穴の縦寸法
比が０．８５〜１．１５、横方向における穴／穴間隔と
穴横寸法比が１．５〜１．８であって、縦ストランド部
の延伸率が８〜１２倍としたことを特徴とする高強度樹
脂ネットであり、更に好ましくは、樹脂ネットの１ピッ
チの延伸率が５．７〜７倍の樹脂ネットである。
【０００６】
【発明の実施の形態】従来の樹脂ネットの例で言えば、
厚さ（Ｔ）３．５ｍｍの樹脂プレートに延伸方向に対し
て直角方向（以下必要に応じて横方向という）に８ｍｍ
（Ｗａ）、延伸方向（以下必要に応じて縦方向という）
に２０ｍｍ（Ｗｂ）の長方形の穴を、縦方向に１６ｍｍ
（Ｌｂ）、横方向に１６．８ｍｍ（Ｌａ）の間隔をもっ
て縦横に穿孔したものであって、これを縦方向に７．５
倍の延伸率をもって延伸したものである。得られた樹脂
ネットは延伸方向に樹脂部分が分子配向しておりその強
度はほぼ５トンである。しかるに高強度の樹脂ネットを
得るためには同様の穴の配列にした場合には樹脂プレー
ト（延伸前）の厚さ（Ｔ）を１２．５ｍｍ以上にする必
要があり、これは現在の製造設備ではほとんど押出成形
ができないことは前述の通りである。
厚さ（Ｔ）３．５ｍｍの樹脂プレートに延伸方向に対し
て直角方向（以下必要に応じて横方向という）に８ｍｍ
（Ｗａ）、延伸方向（以下必要に応じて縦方向という）
に２０ｍｍ（Ｗｂ）の長方形の穴を、縦方向に１６ｍｍ
（Ｌｂ）、横方向に１６．８ｍｍ（Ｌａ）の間隔をもっ
て縦横に穿孔したものであって、これを縦方向に７．５
倍の延伸率をもって延伸したものである。得られた樹脂
ネットは延伸方向に樹脂部分が分子配向しておりその強
度はほぼ５トンである。しかるに高強度の樹脂ネットを
得るためには同様の穴の配列にした場合には樹脂プレー
ト（延伸前）の厚さ（Ｔ）を１２．５ｍｍ以上にする必
要があり、これは現在の製造設備ではほとんど押出成形
ができないことは前述の通りである。
【０００７】本発明はこのような現状に鑑みて延伸前の
樹脂プレートの厚さ（Ｔ）をそれほど厚くせず、樹脂プ
レートに穿孔される穴の形状と配列を特定して１５トン
以上の強度を備えた樹脂ネットを得ようとするにある。
即ち、延伸に供される樹脂プレートは高密度ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ＰＥＴ樹脂等が採用され、その厚
さ（Ｔ）は７〜９．５ｍｍの押出成形品である。そして
この樹脂プレートに穿孔する穴の形状の一例として横方
向に１０．２ｍｍ（Ｗａ）、縦方向に１７ｍｍ（Ｗｂ）
の長方形であり、横方向に１６．８ｍｍ（Ｌａ）、縦方
向に１５ｍｍ（Ｌｂ）の間隔を隔てて縦横に穿孔したも
のである。又、第２の具体例としては横方向に１２．６
ｍｍ（Ｗａ）、縦方向に１４ｍｍ（Ｗｂ）の穴を、横方
向に２０．５ｍｍ（Ｌａ）、縦方向に１５．５ｍｍ（Ｌ
ｂ）の間隔をもって縦横に穿孔したものである。
樹脂プレートの厚さ（Ｔ）をそれほど厚くせず、樹脂プ
レートに穿孔される穴の形状と配列を特定して１５トン
以上の強度を備えた樹脂ネットを得ようとするにある。
即ち、延伸に供される樹脂プレートは高密度ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ＰＥＴ樹脂等が採用され、その厚
さ（Ｔ）は７〜９．５ｍｍの押出成形品である。そして
この樹脂プレートに穿孔する穴の形状の一例として横方
向に１０．２ｍｍ（Ｗａ）、縦方向に１７ｍｍ（Ｗｂ）
の長方形であり、横方向に１６．８ｍｍ（Ｌａ）、縦方
向に１５ｍｍ（Ｌｂ）の間隔を隔てて縦横に穿孔したも
のである。又、第２の具体例としては横方向に１２．６
ｍｍ（Ｗａ）、縦方向に１４ｍｍ（Ｗｂ）の穴を、横方
向に２０．５ｍｍ（Ｌａ）、縦方向に１５．５ｍｍ（Ｌ
ｂ）の間隔をもって縦横に穿孔したものである。
【０００８】そして、これらの具体的開発から、穴の大
きさの縦横比（Ｗｂ／Ｗａ）が１．０〜１．７であり、
縦方向における穴／穴間隔（Ｌｂ）と穴の縦寸法（Ｗ
ｂ）比（Ｌｂ／Ｗｂ）が０．８５〜１．１５、横方向に
おける穴／穴間隔（Ｌａ）と穴の横寸法（Ｗａ）の比
（Ｌａ／Ｗａ）を１．５〜１．８としたことによって特
徴ある樹脂ネットが得られたものである。即ち、上記し
たように従来極めて縦長となっていた穴の形状を大幅に
変更し、延伸倍率を高くして縦の１ピッチ長さを揃える
設備としたものであり、延伸倍率が上がるとその分ネッ
キングが大きくなるので、幅が狭くなる分を考慮して延
伸前の穴寸法と穴／穴幅間隔を大きくしたものである。
きさの縦横比（Ｗｂ／Ｗａ）が１．０〜１．７であり、
縦方向における穴／穴間隔（Ｌｂ）と穴の縦寸法（Ｗ
ｂ）比（Ｌｂ／Ｗｂ）が０．８５〜１．１５、横方向に
おける穴／穴間隔（Ｌａ）と穴の横寸法（Ｗａ）の比
（Ｌａ／Ｗａ）を１．５〜１．８としたことによって特
徴ある樹脂ネットが得られたものである。即ち、上記し
たように従来極めて縦長となっていた穴の形状を大幅に
変更し、延伸倍率を高くして縦の１ピッチ長さを揃える
設備としたものであり、延伸倍率が上がるとその分ネッ
キングが大きくなるので、幅が狭くなる分を考慮して延
伸前の穴寸法と穴／穴幅間隔を大きくしたものである。
【０００９】具体的な寸法で言えば、穴／穴の横間隔
（Ｌａ）は１６．５〜２２ｍｍ程度が好ましい。これに
対し、穴の横幅（Ｗａ）は１０〜１４ｍｍ程度、縦幅
（Ｗｂ）は１３〜１８ｍｍ程度であり、穴／穴の縦間隔
（Ｌｂ）は１４〜１６ｍｍ程度である。
（Ｌａ）は１６．５〜２２ｍｍ程度が好ましい。これに
対し、穴の横幅（Ｗａ）は１０〜１４ｍｍ程度、縦幅
（Ｗｂ）は１３〜１８ｍｍ程度であり、穴／穴の縦間隔
（Ｌｂ）は１４〜１６ｍｍ程度である。
【００１０】そして、延伸倍率に関して言えば、延伸後
の１ピッチ長さ（Ｐａ）と延伸前の１ピッチ長さ（Ｐ
ｂ）との比（Ｐａ／Ｐｂ）は５．５〜７倍である。又、
穴と穴との延伸方向における樹脂部即ち縦ストランド部
のみをみれば、延伸後の縦ストランドの長さ（Ｓａ）と
延伸前の縦ストランドの長さ（Ｓｂ）との比（Ｓａ／Ｓ
ｂ）は８〜１２倍の延伸率である。
の１ピッチ長さ（Ｐａ）と延伸前の１ピッチ長さ（Ｐ
ｂ）との比（Ｐａ／Ｐｂ）は５．５〜７倍である。又、
穴と穴との延伸方向における樹脂部即ち縦ストランド部
のみをみれば、延伸後の縦ストランドの長さ（Ｓａ）と
延伸前の縦ストランドの長さ（Ｓｂ）との比（Ｓａ／Ｓ
ｂ）は８〜１２倍の延伸率である。
【００１１】樹脂シートの縦方向の寸法の規制は、延伸
後の引張り強度最大値と延伸後のクリープ特性の最適組
み合わせを求めたものであり、横方向はネッキングが発
生するため、製品寸法と土中引き抜き力保持のための穴
の大きさの最適値の範囲を限定したものである。
後の引張り強度最大値と延伸後のクリープ特性の最適組
み合わせを求めたものであり、横方向はネッキングが発
生するため、製品寸法と土中引き抜き力保持のための穴
の大きさの最適値の範囲を限定したものである。
【００１２】このように、本発明は樹脂プレートの厚さ
と、穴の形状及び配列と、更には樹脂プレートの延伸倍
率を特定することによって高強度樹脂ネットが得られた
ものであり、比較的安価に製造が可能となったものであ
る。
と、穴の形状及び配列と、更には樹脂プレートの延伸倍
率を特定することによって高強度樹脂ネットが得られた
ものであり、比較的安価に製造が可能となったものであ
る。
【００１３】
【実施例】以下、実施例をもって更に具体的に説明す
る。用いた樹脂プレートは日本ポリオレフィン社製の高
密度ポリエチレン（ＫＫＺ５１Ｌ）であり、厚さ８．５
ｍｍ、幅（横）１８６ｍｍ、長さ（縦）３０ｍである。
この樹脂プレートに穿孔した穴の大きさ及びその配列は
図１の通りである。そして、縦横に穿孔した樹脂プレー
トを９５℃に加温した温水中に含浸し、この温水中にて
一対の前後ロールにてはさみ、夫々のロールの回転速度
を変えて樹脂部の縦ストランド部を延伸したものであ
る。延伸率を同様に図１に示す。
る。用いた樹脂プレートは日本ポリオレフィン社製の高
密度ポリエチレン（ＫＫＺ５１Ｌ）であり、厚さ８．５
ｍｍ、幅（横）１８６ｍｍ、長さ（縦）３０ｍである。
この樹脂プレートに穿孔した穴の大きさ及びその配列は
図１の通りである。そして、縦横に穿孔した樹脂プレー
トを９５℃に加温した温水中に含浸し、この温水中にて
一対の前後ロールにてはさみ、夫々のロールの回転速度
を変えて樹脂部の縦ストランド部を延伸したものであ
る。延伸率を同様に図１に示す。
【００１４】図２は比較例１の樹脂プレート（Ｐ0 ）、
図３は実施例１の樹脂プレート（Ｐ1 ）、図４は実施例
２の樹脂プレート（Ｐ2 ）で、いずれも延伸前における
平面図である。
図３は実施例１の樹脂プレート（Ｐ1 ）、図４は実施例
２の樹脂プレート（Ｐ2 ）で、いずれも延伸前における
平面図である。
【００１５】
【発明の効果】図５は得られた樹脂ネットの引張強度特
性を示す図であり、比較例即ち現行品の樹脂ネット（ｐ
0 ）よりも本発明の実施例品（ｐ1 、ｐ2 ）はその強度
は高いことが分る。尚、引張試験法は引張試験機のチャ
ックに所定の延伸をした供試体を取り付け、定速で引張
る方法であり、ＪＩＳ・Ｌ・１９０８、「ジオテキスタ
イル試験方法」に準拠する。使用した試験機は、定速伸
張型引張試験機であり、温度２３±２℃、湿度５０±２
０％、引張歪み速度２０％／ｍｉｎ、供試体幅はストラ
ンド１本、供試体本数は５本であった。
性を示す図であり、比較例即ち現行品の樹脂ネット（ｐ
0 ）よりも本発明の実施例品（ｐ1 、ｐ2 ）はその強度
は高いことが分る。尚、引張試験法は引張試験機のチャ
ックに所定の延伸をした供試体を取り付け、定速で引張
る方法であり、ＪＩＳ・Ｌ・１９０８、「ジオテキスタ
イル試験方法」に準拠する。使用した試験機は、定速伸
張型引張試験機であり、温度２３±２℃、湿度５０±２
０％、引張歪み速度２０％／ｍｉｎ、供試体幅はストラ
ンド１本、供試体本数は５本であった。
【００１６】図６はクリープ特性を示す図であるが、こ
れも又、比較例（ｐ0 ）よりも本発明品（ｐ1 、ｐ2 ）
はクリープ特性がすぐれていることが分る。尚、クリー
プ試験法は所定の延伸をした供試体の製品基準強度（１
５トン）の６０％の荷重を載荷する。そして、ストラン
ド部の寸法が６０％の荷重載荷により伸びる寸法を時間
の経過と共に測定する。この時間と伸びの関係をクリー
プ特性と呼び、この特性が従来の製品のものと同等の特
性であり、長期間使用しても実用上問題のないことを確
認するものである。クリープ試験は、ＪＩＳ・Ｋ・７１
１５「プラスチックの引張クリープ試験方法」に準拠す
る。
れも又、比較例（ｐ0 ）よりも本発明品（ｐ1 、ｐ2 ）
はクリープ特性がすぐれていることが分る。尚、クリー
プ試験法は所定の延伸をした供試体の製品基準強度（１
５トン）の６０％の荷重を載荷する。そして、ストラン
ド部の寸法が６０％の荷重載荷により伸びる寸法を時間
の経過と共に測定する。この時間と伸びの関係をクリー
プ特性と呼び、この特性が従来の製品のものと同等の特
性であり、長期間使用しても実用上問題のないことを確
認するものである。クリープ試験は、ＪＩＳ・Ｋ・７１
１５「プラスチックの引張クリープ試験方法」に準拠す
る。
【図１】図１は穴の大きさとその配列及び延伸率を示す
表である。
表である。
【図２】図２は比較例１の樹脂プレートの平面図であ
る。
る。
【図３】図３は実施例１の樹脂プレートの平面図であ
る。
る。
【図４】図４は実施例２の樹脂プレートの平面図であ
る。
る。
【図５】図５は得られた樹脂ネットの引張強度特性を示
す図である。
す図である。
【図６】図６は得られた樹脂ネットのクリープ特性を示
す図である。
す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 厚さ７〜９．５ｍｍの押出成形樹脂シー
トに略長方形の穴を縦横に並べて穿孔し、当該穴の大き
さの比（縦／横比）が１〜１．７、縦方向における穴／
穴間隔と穴の縦寸法比が０．８５〜１．１５、横方向に
おける穴／穴間隔と穴横寸法比が１．５〜１．８であっ
て、縦ストランド部の延伸率が８〜１２倍としたことを
特徴とする高強度樹脂ネット。 - 【請求項２】 樹脂ネットの１ピッチの延伸率が５．７
〜７倍である請求項１記載の樹脂ネット。 - 【請求項３】 樹脂ネットがポリエチレン、ポリプロピ
レン、ＰＥＴ樹脂である請求項１記載の樹脂ネット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000247666A JP2002061193A (ja) | 2000-08-17 | 2000-08-17 | 高強度樹脂シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000247666A JP2002061193A (ja) | 2000-08-17 | 2000-08-17 | 高強度樹脂シート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002061193A true JP2002061193A (ja) | 2002-02-28 |
Family
ID=18737711
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000247666A Pending JP2002061193A (ja) | 2000-08-17 | 2000-08-17 | 高強度樹脂シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002061193A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009102475A1 (en) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Tensar Technologies Limited | Multi-axial grid or mesh structures with high aspect ratio ribs |
| JP2014530783A (ja) * | 2011-10-28 | 2014-11-20 | テンサー・テクノロジーズ・リミテッドＴｅｎｓａｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ | メッシュ構造、その製造及び使用 |
-
2000
- 2000-08-17 JP JP2000247666A patent/JP2002061193A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009102475A1 (en) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Tensar Technologies Limited | Multi-axial grid or mesh structures with high aspect ratio ribs |
| US11149386B2 (en) | 2008-02-15 | 2021-10-19 | Tensar Technologies Limited | Multi-axial grid or mesh structures with high aspect ratio ribs |
| US11834795B2 (en) | 2008-02-15 | 2023-12-05 | Tensar Technologies Limited | Multi-axial grid or mesh structures with high aspect ratio ribs |
| JP2014530783A (ja) * | 2011-10-28 | 2014-11-20 | テンサー・テクノロジーズ・リミテッドＴｅｎｓａｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ | メッシュ構造、その製造及び使用 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070329 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
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|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090223 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090303 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090707 |