JP2002058190A - 絶縁テープ - Google Patents
絶縁テープInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明では、テープ巻付け時に皺が発生せず、
絶縁特性、生産性に優れた絶縁テープおよびこれを用い
た回転電機コイルを提供することを目的とする。 【解決手段】上記の課題は、回転電機用コイル導体に重
ね巻きする絶縁テープの基材において、テープ縦方向の
伸び率が幅方向に対し異なる基材を用いた絶縁テープを
使用することにより解決できる。また、該基材は、基材
の縦糸において、伸び率が異なる繊維をテープ幅方向に
対し配置したクロスにより実現できる。
絶縁特性、生産性に優れた絶縁テープおよびこれを用い
た回転電機コイルを提供することを目的とする。 【解決手段】上記の課題は、回転電機用コイル導体に重
ね巻きする絶縁テープの基材において、テープ縦方向の
伸び率が幅方向に対し異なる基材を用いた絶縁テープを
使用することにより解決できる。また、該基材は、基材
の縦糸において、伸び率が異なる繊維をテープ幅方向に
対し配置したクロスにより実現できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、回転電機用コイル
の製作に用いられる絶縁テープおいて、特に、テープ縦
方向の伸び率がテープ幅方向に対し異なる絶縁テープに
関する。
の製作に用いられる絶縁テープおいて、特に、テープ縦
方向の伸び率がテープ幅方向に対し異なる絶縁テープに
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、高圧回転電機の小型化、高圧化に
ともない、回転電機用コイルには皺、ボイド、クラック
などの欠陥の少ないより緻密な絶縁層が求められてい
る。同時に、生産コスト低減のため、回転電機コイル生
産工程の短縮化が求められている。
ともない、回転電機用コイルには皺、ボイド、クラック
などの欠陥の少ないより緻密な絶縁層が求められてい
る。同時に、生産コスト低減のため、回転電機コイル生
産工程の短縮化が求められている。
【０００３】一般に、高圧回転電機用コイルの製造方式
は、樹脂含浸方法により真空加圧含浸方式とプリプレグ
方式に分けられるが、いずれも耐コロナ性に優れたマイ
カやガラスフレークなどの無機フレークと基材とをエポ
キシなどの樹脂で接着した絶縁テープをコイル導体に巻
き、含浸樹脂を硬化しコイルを製作する。図１に、絶縁
テープの巻き付け方法を示す。高圧回転電機用コイルで
は、絶縁テープ１は、テープ端部における絶縁特性の低
下を抑制するため、テープ幅の１／２あるいは２／３だ
け重ねてコイル導体２に巻き付けられる。しかしなが
ら、テープを重ね巻きする場合、図２のように、絶縁テ
ープ１の巻き進み側５と巻き遅れ側４では、テープ一層
分だけテープ巻き付け経路長が異なり、このため、テー
プ巻き付け後の絶縁層には経路長の差分だけの大きさの
皺が残留する。このような皺が絶縁層中に残留した場
合、皺部に残留したボイドにおいて部分放電が発生し、
課電寿命が低下する。また、皺部ではマイカやガラスフ
レークなどの無機フレークが電界に垂直方向に配向して
いないため、トリー劣化抑制が困難となり、課電寿命が
低下する。
は、樹脂含浸方法により真空加圧含浸方式とプリプレグ
方式に分けられるが、いずれも耐コロナ性に優れたマイ
カやガラスフレークなどの無機フレークと基材とをエポ
キシなどの樹脂で接着した絶縁テープをコイル導体に巻
き、含浸樹脂を硬化しコイルを製作する。図１に、絶縁
テープの巻き付け方法を示す。高圧回転電機用コイルで
は、絶縁テープ１は、テープ端部における絶縁特性の低
下を抑制するため、テープ幅の１／２あるいは２／３だ
け重ねてコイル導体２に巻き付けられる。しかしなが
ら、テープを重ね巻きする場合、図２のように、絶縁テ
ープ１の巻き進み側５と巻き遅れ側４では、テープ一層
分だけテープ巻き付け経路長が異なり、このため、テー
プ巻き付け後の絶縁層には経路長の差分だけの大きさの
皺が残留する。このような皺が絶縁層中に残留した場
合、皺部に残留したボイドにおいて部分放電が発生し、
課電寿命が低下する。また、皺部ではマイカやガラスフ
レークなどの無機フレークが電界に垂直方向に配向して
いないため、トリー劣化抑制が困難となり、課電寿命が
低下する。
【０００４】従来、このような皺の発生に対し、絶縁特
性に優れたマイカやガラスフレークなどの無機フレーク
の量を多くすることにより絶縁特性の低下を抑制してき
た。また、テープ厚さを０．１〜０．３ｍｍに規定する
ことにより、テープ巻き進み側と巻き遅れ側とのテープ
巻き付け経路長の差を一定範囲内とし、皺の大きさを抑
制してきた。
性に優れたマイカやガラスフレークなどの無機フレーク
の量を多くすることにより絶縁特性の低下を抑制してき
た。また、テープ厚さを０．１〜０．３ｍｍに規定する
ことにより、テープ巻き進み側と巻き遅れ側とのテープ
巻き付け経路長の差を一定範囲内とし、皺の大きさを抑
制してきた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年、
例えば、特開昭６３−１１０９２９号公報のように新規
構成の絶縁テープを使用し、高圧回転電機の高圧化、小
型化をする場合、前述のようなテープ構成の規定が開発
の障壁となっていた。また、絶縁テープの厚さを厚くし
テープ巻き回数を低減するなどの方法により、コイルの
生産性を向上させることも困難となっていた。
例えば、特開昭６３−１１０９２９号公報のように新規
構成の絶縁テープを使用し、高圧回転電機の高圧化、小
型化をする場合、前述のようなテープ構成の規定が開発
の障壁となっていた。また、絶縁テープの厚さを厚くし
テープ巻き回数を低減するなどの方法により、コイルの
生産性を向上させることも困難となっていた。
【０００６】本発明では、テープ巻付け時に皺が発生せ
ず、絶縁特性、生産性に優れた絶縁テープおよびこれを
用いた回転電機コイルを提供することを目的とする。
ず、絶縁特性、生産性に優れた絶縁テープおよびこれを
用いた回転電機コイルを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、回転電機
用コイル導体に重ね巻きする絶縁テープの基材におい
て、テープ縦方向の伸び率が幅方向に対し異なる基材を
用いた絶縁テープを使用することにより解決できる。ま
た、該基材は、基材の縦糸において、伸び率が異なる繊
維をテープ幅方向に対し配置したクロスにより実現でき
る。
用コイル導体に重ね巻きする絶縁テープの基材におい
て、テープ縦方向の伸び率が幅方向に対し異なる基材を
用いた絶縁テープを使用することにより解決できる。ま
た、該基材は、基材の縦糸において、伸び率が異なる繊
維をテープ幅方向に対し配置したクロスにより実現でき
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、図面を使用して本発明の絶
縁テープならびに、絶縁テープを用いたコイル絶縁層を
説明する。図３に本発明の絶縁テープを示す。本発明の
絶縁テープ１は、無機フレーク６とテープ幅方向に対し
伸び率が異なる基材７を樹脂で貼り合わせたものであ
る。無機フレークには、はがしマイカ、集成マイカ、ガ
ラスフレーク、アルミナフレークなどのセラミックフレ
ークを用いることができる。テープ幅方向に対し伸び率
が異なる基材は、テープ幅の半分の縦糸にポリエステル
繊維などの伸縮性に優れた繊維を使用した高伸縮性部８
と、残りの半分の縦糸にはガラス繊維、アルミナ繊維、
窒化珪素などのセラミックス繊維などの前記繊維よりも
高弾性の繊維を用いた低伸縮部９から形成される。それ
ぞれの部位のテーピングテンションに対するテープ伸び
特性の一例を図４に示す。なお、図３では、１／２重ね
巻き用の絶縁テープを示したが、２／３重ね巻きでは、
テープ幅の１／３づつテープの伸び率を変えた基材を用
いるなど、重ね巻きする幅づつテープの伸び率を変えた
基材を用いれば良い。また、本発明の絶縁テープ１は、
シート幅方向に一定の間隔で縦糸を変えた基材シートに
無機フレークシートを樹脂で貼り合わせた後、一定間隔
に切断することによっても得ることができる。
縁テープならびに、絶縁テープを用いたコイル絶縁層を
説明する。図３に本発明の絶縁テープを示す。本発明の
絶縁テープ１は、無機フレーク６とテープ幅方向に対し
伸び率が異なる基材７を樹脂で貼り合わせたものであ
る。無機フレークには、はがしマイカ、集成マイカ、ガ
ラスフレーク、アルミナフレークなどのセラミックフレ
ークを用いることができる。テープ幅方向に対し伸び率
が異なる基材は、テープ幅の半分の縦糸にポリエステル
繊維などの伸縮性に優れた繊維を使用した高伸縮性部８
と、残りの半分の縦糸にはガラス繊維、アルミナ繊維、
窒化珪素などのセラミックス繊維などの前記繊維よりも
高弾性の繊維を用いた低伸縮部９から形成される。それ
ぞれの部位のテーピングテンションに対するテープ伸び
特性の一例を図４に示す。なお、図３では、１／２重ね
巻き用の絶縁テープを示したが、２／３重ね巻きでは、
テープ幅の１／３づつテープの伸び率を変えた基材を用
いるなど、重ね巻きする幅づつテープの伸び率を変えた
基材を用いれば良い。また、本発明の絶縁テープ１は、
シート幅方向に一定の間隔で縦糸を変えた基材シートに
無機フレークシートを樹脂で貼り合わせた後、一定間隔
に切断することによっても得ることができる。
【０００９】（実施例１）本発明の実施例１では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、２７
０ｋｇ／１０ｍｍ、６２ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、高さ２０ｍｍ、幅３ｍｍ、角部
曲率半径０．２ｍｍのコイル導体２に巻き付け、加熱加
圧成型し、コイルを製作した。ただし、テープ伸び率Ｅ
の定義は、テーピングテンションをσ〔ｋｇ／１０ｍ
ｍ〕、テープ伸びをε〔％〕とした場合、Ｅ＝１００σ
／εで表される。テーピングテンションは２．７〜３．
３ｋｇ／１０ｍｍとした。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、２７
０ｋｇ／１０ｍｍ、６２ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、高さ２０ｍｍ、幅３ｍｍ、角部
曲率半径０．２ｍｍのコイル導体２に巻き付け、加熱加
圧成型し、コイルを製作した。ただし、テープ伸び率Ｅ
の定義は、テーピングテンションをσ〔ｋｇ／１０ｍ
ｍ〕、テープ伸びをε〔％〕とした場合、Ｅ＝１００σ
／εで表される。テーピングテンションは２．７〜３．
３ｋｇ／１０ｍｍとした。
【００１０】プリプレグマイカテープ１は、粒径１．３
８ｍｍの未焼成硬質集成マイカを抄造したマイカ密度１
８０ｇ／ｍ2のマイカシートと、１５ｍｍ間隔にガラス
繊維とポリエステル繊維とを交互に縦糸に織り密度が３
６本／１５ｍｍとなるように用いた平織りクロスとを、
エポキシ当量１７８のフェノールノボラック１００重量
部に対し３重量部の三フッ化ホウ素モノエチルアミン錯
体を混合した樹脂で貼り合わせ、乾燥熟成後、幅３０ｍ
ｍに切断し製作した。横糸にはガラス繊維を使用し、織
り密度は１８本／１５ｍｍとした。
８ｍｍの未焼成硬質集成マイカを抄造したマイカ密度１
８０ｇ／ｍ2のマイカシートと、１５ｍｍ間隔にガラス
繊維とポリエステル繊維とを交互に縦糸に織り密度が３
６本／１５ｍｍとなるように用いた平織りクロスとを、
エポキシ当量１７８のフェノールノボラック１００重量
部に対し３重量部の三フッ化ホウ素モノエチルアミン錯
体を混合した樹脂で貼り合わせ、乾燥熟成後、幅３０ｍ
ｍに切断し製作した。横糸にはガラス繊維を使用し、織
り密度は１８本／１５ｍｍとした。
【００１１】図５に、図１のＢ−Ｂ‘方向に切断したコ
イル絶縁層断面図を示す。コイル絶縁層１２には、マイ
カテープの皺やボイドは認められなかった。また、１
０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命は、１５０
０時間であり、マイカ量を後述の比較例１に比し低減し
ても、同等以上の課電寿命を得ることができた。
イル絶縁層断面図を示す。コイル絶縁層１２には、マイ
カテープの皺やボイドは認められなかった。また、１
０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命は、１５０
０時間であり、マイカ量を後述の比較例１に比し低減し
ても、同等以上の課電寿命を得ることができた。
【００１２】（実施例２）本発明の実施例２では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、９０
０ｋｇ／１０ｍｍ、６２ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２に巻き
付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テーピング
テンションは２．０〜２．７ｋｇ／１０ｍｍとした。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、９０
０ｋｇ／１０ｍｍ、６２ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２に巻き
付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テーピング
テンションは２．０〜２．７ｋｇ／１０ｍｍとした。
【００１３】実施例２のプリプレグマイカテープ１で
は、実施例１の基材において縦糸のガラス繊維の代わり
にアルミナ繊維を使用した。製作後のコイル絶縁層１２
には、実施例１と同様に、マイカテープの皺やボイドは
認められなかった。また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下
における課電寿命は、１６００時間であった。以上のよ
うに、本発明では、テープ伸び率を変えても、テーピン
グテンションを調整することにより、実施例１と同様の
効果が得られる。
は、実施例１の基材において縦糸のガラス繊維の代わり
にアルミナ繊維を使用した。製作後のコイル絶縁層１２
には、実施例１と同様に、マイカテープの皺やボイドは
認められなかった。また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下
における課電寿命は、１６００時間であった。以上のよ
うに、本発明では、テープ伸び率を変えても、テーピン
グテンションを調整することにより、実施例１と同様の
効果が得られる。
【００１４】（実施例３）本発明の実施例３では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、９０
０ｋｇ／１０ｍｍ、５０ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２に巻き
付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テーピング
テンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとした。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．３６ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、９０
０ｋｇ／１０ｍｍ、５０ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２に巻き
付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テーピング
テンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとした。
【００１５】実施例３のプリプレグマイカテープ１で
は、マイカ密度３８０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用し
た。また、基材には、実施例２の基材においてポリエス
テル繊維の織り密度を３０本／１５ｍｍとした基材を使
用した。製作後のコイル絶縁層１２には、実施例１と同
様に、マイカテープの皺やボイドは認められなかった。
また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命
は、１８００時間であった。
は、マイカ密度３８０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用し
た。また、基材には、実施例２の基材においてポリエス
テル繊維の織り密度を３０本／１５ｍｍとした基材を使
用した。製作後のコイル絶縁層１２には、実施例１と同
様に、マイカテープの皺やボイドは認められなかった。
また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命
は、１８００時間であった。
【００１６】（実施例４）本発明の実施例４では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．４８ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、９０
０ｋｇ／１０ｍｍ、３９ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２に巻き
付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テーピング
テンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとした。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．４８ｍｍであ
り、テープ幅の半分のテープ伸び率が、それぞれ、９０
０ｋｇ／１０ｍｍ、３９ｋｇ／１０ｍｍｍであるプリプ
レグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２に巻き
付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テーピング
テンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとした。
【００１７】実施例４のプリプレグマイカテープ１で
は、マイカ密度５２０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用し
た。また、基材の縦糸のポリエステル繊維織り密度を２
４本／１５ｍｍとした。製作後のコイル絶縁層１２に
は、実施例１と同様に、マイカテープの皺やボイドは認
められなかった。また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下に
おける課電寿命は、１３００時間であった。
は、マイカ密度５２０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用し
た。また、基材の縦糸のポリエステル繊維織り密度を２
４本／１５ｍｍとした。製作後のコイル絶縁層１２に
は、実施例１と同様に、マイカテープの皺やボイドは認
められなかった。また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下に
おける課電寿命は、１３００時間であった。
【００１８】実施例３、４より、本発明を用いることに
より、従来のテープ厚さ０．１〜０．３ｍｍよりもテー
プ厚さが厚い絶縁テープを使用しても皺なく絶縁層を製
作できる。
より、従来のテープ厚さ０．１〜０．３ｍｍよりもテー
プ厚さが厚い絶縁テープを使用しても皺なく絶縁層を製
作できる。
【００１９】（比較例１）本発明の比較例１では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、２７０ｋｇ／１０ｍｍであ
るプリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体
２に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テ
ーピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍと
した。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、２７０ｋｇ／１０ｍｍであ
るプリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体
２に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テ
ーピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍと
した。
【００２０】比較例１のプリプレグマイカテープ１は、
粒径１．３８ｍｍの未焼成硬質集成マイカを抄造した２
８０ｇ／ｍ2のマイカシートと、ガラス繊維を縦糸およ
び横糸に用い、織り密度をそれぞれ３６本／１５ｍｍ、
１８本／１５ｍｍとした平織りクロスを、エポキシ当量
１７８のフェノールノボラック１００重量部に対し３重
量部の三フッ化ホウ素モノエチルアミン錯体を混合した
樹脂で貼り合わせ、乾燥熟成後、幅３０ｍｍに切断し製
作した。
粒径１．３８ｍｍの未焼成硬質集成マイカを抄造した２
８０ｇ／ｍ2のマイカシートと、ガラス繊維を縦糸およ
び横糸に用い、織り密度をそれぞれ３６本／１５ｍｍ、
１８本／１５ｍｍとした平織りクロスを、エポキシ当量
１７８のフェノールノボラック１００重量部に対し３重
量部の三フッ化ホウ素モノエチルアミン錯体を混合した
樹脂で貼り合わせ、乾燥熟成後、幅３０ｍｍに切断し製
作した。
【００２１】図６に、製作後のコイル絶縁層断面を示
す。コイル絶縁層１２には、マイカテープの皺１３が認
められた。１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿
命は、１０００時間であった。
す。コイル絶縁層１２には、マイカテープの皺１３が認
められた。１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿
命は、１０００時間であった。
【００２２】（比較例２）本発明の比較例２では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、２７０ｋｇ／１０ｍｍであ
るプリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体
２に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テ
ーピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍと
した。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．２４ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、２７０ｋｇ／１０ｍｍであ
るプリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体
２に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テ
ーピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍと
した。
【００２３】比較例２のプリプレグマイカテープ１で
は、比較例１のマイカシートにおいて、マイカ密度１８
０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用した。製作後のコイル
絶縁層１２には、マイカテープの皺１３が認められた。
また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命
は、３００時間であった。
は、比較例１のマイカシートにおいて、マイカ密度１８
０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用した。製作後のコイル
絶縁層１２には、マイカテープの皺１３が認められた。
また、１０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命
は、３００時間であった。
【００２４】（比較例３）本発明の比較例３では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．４８ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、２７０ｋｇ／１０ｍｍであ
るプリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体
に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テー
ピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとし
た。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．４８ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、２７０ｋｇ／１０ｍｍであ
るプリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体
に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テー
ピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとし
た。
【００２５】比較例３のプリプレグマイカテープ１で
は、比較例１のマイカシートにおいて、マイカ密度５２
０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用した。コイル絶縁層１
２には、マイカテープの皺１３が認められた。また、１
０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命は、５００
時間であった。
は、比較例１のマイカシートにおいて、マイカ密度５２
０ｇ／ｍ2のマイカシートを使用した。コイル絶縁層１
２には、マイカテープの皺１３が認められた。また、１
０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命は、５００
時間であった。
【００２６】（比較例４）本発明の比較例４では、図１
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．４８ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、６２ｋｇ／１０ｍｍである
プリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２
に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テー
ピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとし
た。
において、テープ幅３０ｍｍ、厚さ０．４８ｍｍであ
り、基材のテープ伸び率が、６２ｋｇ／１０ｍｍである
プリプレグマイカテープ１を、実施例１のコイル導体２
に巻き付け、加熱加圧成型し、コイルを製作した。テー
ピングテンションは２．７〜３．３ｋｇ／１０ｍｍとし
た。
【００２７】比較例４のプリプレグマイカテープ１で
は、実施例１の基材において、全ての縦糸にポリエステ
ル繊維を使用した。製作後のコイル絶縁層１２には、マ
イカテープの皺１３は認められなかった。しかし、テー
プ層間にボイド１４が認められた。また、１０．１ｋＶ
／ｍｍの電界下における課電寿命は、７００時間であっ
た。
は、実施例１の基材において、全ての縦糸にポリエステ
ル繊維を使用した。製作後のコイル絶縁層１２には、マ
イカテープの皺１３は認められなかった。しかし、テー
プ層間にボイド１４が認められた。また、１０．１ｋＶ
／ｍｍの電界下における課電寿命は、７００時間であっ
た。
【００２８】（比較例５）本発明の比較例５では、図１
において、比較例４のプリプレグマイカテープ１を、実
施例１のコイル導体２に巻き付け、加熱加圧成型し、コ
イルを製作した。テーピングテンションは５．４〜６．
６ｋｇ／１０ｍｍとした。比較例５では、比較例４で発
生した巻き進み側５のテーピングテンション不足による
テープ間のボイド残留を抑えるため、テーピングテンシ
ョンを大きくした。この結果、図７に示すように、プリ
プレグマイカテープのマイカ面に亀裂１５が生じた。１
０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命は、１００
時間であった。
において、比較例４のプリプレグマイカテープ１を、実
施例１のコイル導体２に巻き付け、加熱加圧成型し、コ
イルを製作した。テーピングテンションは５．４〜６．
６ｋｇ／１０ｍｍとした。比較例５では、比較例４で発
生した巻き進み側５のテーピングテンション不足による
テープ間のボイド残留を抑えるため、テーピングテンシ
ョンを大きくした。この結果、図７に示すように、プリ
プレグマイカテープのマイカ面に亀裂１５が生じた。１
０．１ｋＶ／ｍｍの電界下における課電寿命は、１００
時間であった。
【００２９】以上の実施例のように、本発明の絶縁テー
プを使用することによりテープ巻付け時の皺が発生を抑
制することができる。また、これに伴い、絶縁特性に優
れたマイカ量を低減しても、課電寿命に優れた回転電機
用コイルを得ることができる。さらに、マイカテープの
厚さを厚くしても、皺が発生しない為、マイカテープの
テーピング回数を最大１／２にでき、工程時間を半減で
きる。
プを使用することによりテープ巻付け時の皺が発生を抑
制することができる。また、これに伴い、絶縁特性に優
れたマイカ量を低減しても、課電寿命に優れた回転電機
用コイルを得ることができる。さらに、マイカテープの
厚さを厚くしても、皺が発生しない為、マイカテープの
テーピング回数を最大１／２にでき、工程時間を半減で
きる。
【００３０】また、特に、本発明の絶縁テープでは、テ
ープ縦方向の伸び率が幅方向に対し異なるため、テープ
に一様な張力が加わり、テープ縦方向の伸び率が幅方向
に対し一様なテープに比し、ボイドやテープの亀裂のな
い均質な絶縁層を得ることができる。
ープ縦方向の伸び率が幅方向に対し異なるため、テープ
に一様な張力が加わり、テープ縦方向の伸び率が幅方向
に対し一様なテープに比し、ボイドやテープの亀裂のな
い均質な絶縁層を得ることができる。
【００３１】
【発明の効果】本発明により、テープ巻付け時に皺が発
生せず、絶縁特性および生産性に優れた絶縁テープおよ
び回転電機コイルを提供することができる。
生せず、絶縁特性および生産性に優れた絶縁テープおよ
び回転電機コイルを提供することができる。
【図１】回転電機用コイルのテーピング工程を示す図。
【図２】テープ巻付け時における図１コイルＡ−Ａ‘断
面図。
面図。
【図３】本発明の絶縁テープを示す図。
【図４】本発明の絶縁テープのテーピングテンションと
テープ伸びの関係例を示す図。
テープ伸びの関係例を示す図。
【図５】本発明の絶縁テープを使用し製作したコイル絶
縁層の図１Ｂ−Ｂ‘断面。
縁層の図１Ｂ−Ｂ‘断面。
【図６】比較例１〜４の絶縁テープを使用し製作したコ
イル絶縁層の図１Ｂ−Ｂ‘断面図。
イル絶縁層の図１Ｂ−Ｂ‘断面図。
【図７】比較例５の絶縁テープ巻付け時に発生したテー
プ亀裂を示す図。
プ亀裂を示す図。
１…絶縁テープ、２…コイル導体、３…テープ巻付け方
向、４…巻き進み側テープ端、５…巻き遅れ側テープ
端、６…テープ縦方向の伸び率が幅方向に対し異なる基
材、７…無機フレーク層、８…テープ縦方向の伸び率が
図４の１０に示す特性を有する部分、９…テープ縦方向
の伸び率が図４の１１に示す特性を有する部分、１０…
図３の８部のテーピングテンション−テープ伸び特性
（巻き進み側）、１１…図３の９部のテーピングテンシ
ョン−テープ伸び特性（巻き遅れ側）、１２…コイル絶
縁層、１３…皺および皺に残留したボイド、１４…テー
プ層間のボイド、１５…テープ亀裂。
向、４…巻き進み側テープ端、５…巻き遅れ側テープ
端、６…テープ縦方向の伸び率が幅方向に対し異なる基
材、７…無機フレーク層、８…テープ縦方向の伸び率が
図４の１０に示す特性を有する部分、９…テープ縦方向
の伸び率が図４の１１に示す特性を有する部分、１０…
図３の８部のテーピングテンション−テープ伸び特性
（巻き進み側）、１１…図３の９部のテーピングテンシ
ョン−テープ伸び特性（巻き遅れ側）、１２…コイル絶
縁層、１３…皺および皺に残留したボイド、１４…テー
プ層間のボイド、１５…テープ亀裂。
Claims (4)
- 【請求項１】 テープ縦方向の伸び率が、テープ幅方向
に対し、重ね巻きするテープ幅づつ異なることを特徴と
する回転電機用絶縁テープ。 - 【請求項２】 テープの基材において、伸び率の異なる
縦糸を使用した基材を使用することにより、テープ伸び
率を幅方向に対し変化させた請求項１の絶縁テープ。 - 【請求項３】 テープ厚さが０．３ｍｍより厚い請求項
１あるいは２の絶縁テープ。 - 【請求項４】 請求項１〜３の絶縁テープを使用して製
作した回転電機用コイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000244003A JP2002058190A (ja) | 2000-08-07 | 2000-08-07 | 絶縁テープ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000244003A JP2002058190A (ja) | 2000-08-07 | 2000-08-07 | 絶縁テープ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002058190A true JP2002058190A (ja) | 2002-02-22 |
Family
ID=18734763
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000244003A Pending JP2002058190A (ja) | 2000-08-07 | 2000-08-07 | 絶縁テープ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002058190A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109494904A (zh) * | 2017-09-12 | 2019-03-19 | 发那科株式会社 | 转子 |
-
2000
- 2000-08-07 JP JP2000244003A patent/JP2002058190A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109494904A (zh) * | 2017-09-12 | 2019-03-19 | 发那科株式会社 | 转子 |
| US10622854B2 (en) | 2017-09-12 | 2020-04-14 | Fanuc Corporation | Rotor |
| CN109494904B (zh) * | 2017-09-12 | 2021-03-05 | 发那科株式会社 | 转子 |
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