JP2002053846A - 摩擦材の製造方法及びその方法により得られる摩擦材 - Google Patents
摩擦材の製造方法及びその方法により得られる摩擦材Info
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Classifications
-
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- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
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- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
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- F16D69/026—Compositions based on an organic binder containing fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C43/006—Pressing and sintering powders, granules or fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/16—Frictional elements, e.g. brake or clutch linings
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- F16D2250/0023—Shaping by pressure
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】 本発明は摩擦材に関し、特にトラックや
乗用車等のブレーキなどに用いられる摩擦材の製造方法
とその方法により得られる摩擦材を提供すること。 【解決手段】 摩擦材原料から少なくとも混合工程，成
型工程，熱処理工程を経て製造される繊維成分と結合材
成分と充填材成分を含有した摩擦材の製造方法におい
て、前記混合工程における前記原料の混合を、前記結合
材が軟化する温度に乾式で加温しながら攪拌混合するこ
と。
乗用車等のブレーキなどに用いられる摩擦材の製造方法
とその方法により得られる摩擦材を提供すること。 【解決手段】 摩擦材原料から少なくとも混合工程，成
型工程，熱処理工程を経て製造される繊維成分と結合材
成分と充填材成分を含有した摩擦材の製造方法におい
て、前記混合工程における前記原料の混合を、前記結合
材が軟化する温度に乾式で加温しながら攪拌混合するこ
と。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は摩擦材の製造方法に
関し、特にトラックや乗用車等のブレーキなどに用いら
れる摩擦材の製造方法とその方法により得られる摩擦材
に関するものである。
関し、特にトラックや乗用車等のブレーキなどに用いら
れる摩擦材の製造方法とその方法により得られる摩擦材
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のブレーキ用摩擦材は一般
に、５〜20種類の原料を熱硬化性樹脂で固めて得られる
が、その工程の一例を以下に示す。 １．原料を所定の割合で配合し、その原料配合物を高速
で回転する羽を有する公知の混合機、即ちヘンシェル，
レヂィゲ，アイリッヒ，バンバリー，ニーダ，Ｖ型ブレ
ンダーを用いて繊維状物を開繊しながら混合し、混合物
を得る。 ２．十分に混合された混合物は、加熱加圧により成型さ
れる。 ３．必要に応じてその後アフターキュアし、得られる。 ４．更に必要に応じて、摩擦材の表面だけを高温で加熱
処理したり、摩擦材に切り溝を入れたり、チャンファー
といわれる面取りを行ったりして製品が得られる（図１
の模式的工程図参照）。
に、５〜20種類の原料を熱硬化性樹脂で固めて得られる
が、その工程の一例を以下に示す。 １．原料を所定の割合で配合し、その原料配合物を高速
で回転する羽を有する公知の混合機、即ちヘンシェル，
レヂィゲ，アイリッヒ，バンバリー，ニーダ，Ｖ型ブレ
ンダーを用いて繊維状物を開繊しながら混合し、混合物
を得る。 ２．十分に混合された混合物は、加熱加圧により成型さ
れる。 ３．必要に応じてその後アフターキュアし、得られる。 ４．更に必要に応じて、摩擦材の表面だけを高温で加熱
処理したり、摩擦材に切り溝を入れたり、チャンファー
といわれる面取りを行ったりして製品が得られる（図１
の模式的工程図参照）。
【０００３】上記の工程においては、乾式方法により摩
擦材原料を混合しているが、この方法で混合し得られた
摩擦材原料混合物を用いて摩擦材を成型すると、摩擦材
の結合材である熱硬化樹脂、一般にはフェノール樹脂
と、他の原料との密着性が悪く、成型時に発生する応
力、即ち、成型時の加圧の反作用や、樹脂の硬化時に発
生するガスによる応力や、製品使用時に摩擦材にかかる
応力により摩擦材にクラック，皺が発生し、強度が低下
したり、時にはバックプレートから脱落する問題が生じ
る。
擦材原料を混合しているが、この方法で混合し得られた
摩擦材原料混合物を用いて摩擦材を成型すると、摩擦材
の結合材である熱硬化樹脂、一般にはフェノール樹脂
と、他の原料との密着性が悪く、成型時に発生する応
力、即ち、成型時の加圧の反作用や、樹脂の硬化時に発
生するガスによる応力や、製品使用時に摩擦材にかかる
応力により摩擦材にクラック，皺が発生し、強度が低下
したり、時にはバックプレートから脱落する問題が生じ
る。
【０００４】そこで、原料混合の際に溶液や水を使用
し、熱硬化性樹脂を溶解させ、混合することにより、熱
硬化性樹脂を、摩擦材原料中の繊維，フィラー（粉）に
密着させる湿式方法が開発されている（図２の模式的工
程図参照）。例えば、特開平９−１９４６０２号公報に
は、結合剤に主にフェノールアラルキル樹脂を使用し、
湿式方法により得られる摩擦材が開示されている。しか
し乍ら、上記公報における開示例を含め、湿式方法は、
溶剤，水を使用しているため、混合後これらの液体を減
圧・加熱し、除去する必要がある。除去しないで成型
（プレス）した場合、成型時に液体が多量に揮発するこ
とにより製品に膨れ，クラックが生じるという問題点が
ある。
し、熱硬化性樹脂を溶解させ、混合することにより、熱
硬化性樹脂を、摩擦材原料中の繊維，フィラー（粉）に
密着させる湿式方法が開発されている（図２の模式的工
程図参照）。例えば、特開平９−１９４６０２号公報に
は、結合剤に主にフェノールアラルキル樹脂を使用し、
湿式方法により得られる摩擦材が開示されている。しか
し乍ら、上記公報における開示例を含め、湿式方法は、
溶剤，水を使用しているため、混合後これらの液体を減
圧・加熱し、除去する必要がある。除去しないで成型
（プレス）した場合、成型時に液体が多量に揮発するこ
とにより製品に膨れ，クラックが生じるという問題点が
ある。
【０００５】一方、上記湿式方法による問題点を認識し
た上で、対象を摩擦板の製造方法に特定し、従来の乾式
方法を改良したものが特公平７−１１６３０３号公報に
開示されている。当該公報に開示されているものは、幅
の狭い金型へ摩擦材原料を均一に投入できるようにする
ため、摩擦材原料を乾式で混合したときの混合物（完
粉）に流動性を付与するようにしたもので、詳細には、
熱硬化性樹脂結合剤としてレゾールタイプの粉末状フェ
ノール樹脂を使用し、この樹脂結合剤の反応性を実質的
に保持したまま造粒，粉砕し、得られた粒状原料をすり
切り秤量したものを予備成形するようにしている（図３
の模式的工程図参照）。しかし乍ら、この開示例の方法
は、製造工程が従来の乾式方法によるものと比較して増
えてしまうため、製品コストの点で好ましくない面があ
った。
た上で、対象を摩擦板の製造方法に特定し、従来の乾式
方法を改良したものが特公平７−１１６３０３号公報に
開示されている。当該公報に開示されているものは、幅
の狭い金型へ摩擦材原料を均一に投入できるようにする
ため、摩擦材原料を乾式で混合したときの混合物（完
粉）に流動性を付与するようにしたもので、詳細には、
熱硬化性樹脂結合剤としてレゾールタイプの粉末状フェ
ノール樹脂を使用し、この樹脂結合剤の反応性を実質的
に保持したまま造粒，粉砕し、得られた粒状原料をすり
切り秤量したものを予備成形するようにしている（図３
の模式的工程図参照）。しかし乍ら、この開示例の方法
は、製造工程が従来の乾式方法によるものと比較して増
えてしまうため、製品コストの点で好ましくない面があ
った。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
摩擦材の製造方法における問題を解決するためになされ
たもので、従来の乾式方法による製造方法の工程数を増
やすことなく、その混合工程を改良することにより、従
来にない優れた摩擦材の製造方法とその方法により得ら
れる摩擦材を提供することをその課題とするものであ
る。
摩擦材の製造方法における問題を解決するためになされ
たもので、従来の乾式方法による製造方法の工程数を増
やすことなく、その混合工程を改良することにより、従
来にない優れた摩擦材の製造方法とその方法により得ら
れる摩擦材を提供することをその課題とするものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
を目的としてなされた本発明の摩擦材の製造方法の構成
は、摩擦材原料から少なくとも混合工程，成型工程，熱
処理工程を経て製造される繊維成分と結合材成分と充填
材成分を含有した摩擦材の製造方法において、前記混合
工程における前記原料の混合を、前記結合材が軟化する
温度に乾式で加温しながら攪拌混合することを特徴とす
るものである。
を目的としてなされた本発明の摩擦材の製造方法の構成
は、摩擦材原料から少なくとも混合工程，成型工程，熱
処理工程を経て製造される繊維成分と結合材成分と充填
材成分を含有した摩擦材の製造方法において、前記混合
工程における前記原料の混合を、前記結合材が軟化する
温度に乾式で加温しながら攪拌混合することを特徴とす
るものである。
【０００８】また、上記方法により得られる本発明摩擦
材の構成は、繊維成分と結合材成分と充填材成分を含有
した摩擦材において、前記結合材成分が軟化する温度に
乾式で加温しながら摩擦材原料を攪拌混合したことを特
徴とするものである。
材の構成は、繊維成分と結合材成分と充填材成分を含有
した摩擦材において、前記結合材成分が軟化する温度に
乾式で加温しながら摩擦材原料を攪拌混合したことを特
徴とするものである。
【０００９】本発明は上記構成に加え、混合工程におい
て、結合材成分である熱硬化性樹脂の硬化反応が起きな
い温度乃至は少ししか起きない温度以下でかつ当該樹脂
の軟化温度以上に加熱し、必要に応じて圧力をかけなが
ら混合する構成や、熱硬化性樹脂に、硬化反応が起きる
温度が130℃以上で、軟化温度が80〜120℃のフェノール
樹脂を使用した構成にすることができる。
て、結合材成分である熱硬化性樹脂の硬化反応が起きな
い温度乃至は少ししか起きない温度以下でかつ当該樹脂
の軟化温度以上に加熱し、必要に応じて圧力をかけなが
ら混合する構成や、熱硬化性樹脂に、硬化反応が起きる
温度が130℃以上で、軟化温度が80〜120℃のフェノール
樹脂を使用した構成にすることができる。
【００１０】即ち、本発明の発明者は、鋭意研究の結
果、摩擦材原料混合の際に、液体や水などを使用するこ
となく、繊維，フィラー（粉）に熱硬化性樹脂を、適切
な温度により加温攪拌し、必要に応じて加圧することに
より、良く密着させることができることに成功し、本発
明を完成するに至った。
果、摩擦材原料混合の際に、液体や水などを使用するこ
となく、繊維，フィラー（粉）に熱硬化性樹脂を、適切
な温度により加温攪拌し、必要に応じて加圧することに
より、良く密着させることができることに成功し、本発
明を完成するに至った。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態例につ
いて詳細に説明する。図１は乾式方法による摩擦材の製
造法の模式的工程図、図２は湿式方法による摩擦材の製
造法の模式的工程図、図３は図１の乾式方法を改良した
摩擦材の製造法の模式的工程図、図４は本発明方法によ
る摩擦材の製造法の模式的工程図である。
いて詳細に説明する。図１は乾式方法による摩擦材の製
造法の模式的工程図、図２は湿式方法による摩擦材の製
造法の模式的工程図、図３は図１の乾式方法を改良した
摩擦材の製造法の模式的工程図、図４は本発明方法によ
る摩擦材の製造法の模式的工程図である。
【００１２】本発明は、上記図１に示した従来の乾式方
法による工程図において、混合工程を改良してなるもの
である。而して、本発明の摩擦材の製造方法は、混合工
程において摩擦材原料を所定の割合で配合し、その原料
配合物を高速で回転する羽を有する混合機を用いて繊維
状物を開繊しながら混合する。十分に混合された混合物
は加熱加圧により成型され、必要に応じてその後アフタ
ーキュアし、繊維成分と結合材成分と充填材成分を含有
した本発明摩擦材が得られる。
法による工程図において、混合工程を改良してなるもの
である。而して、本発明の摩擦材の製造方法は、混合工
程において摩擦材原料を所定の割合で配合し、その原料
配合物を高速で回転する羽を有する混合機を用いて繊維
状物を開繊しながら混合する。十分に混合された混合物
は加熱加圧により成型され、必要に応じてその後アフタ
ーキュアし、繊維成分と結合材成分と充填材成分を含有
した本発明摩擦材が得られる。
【００１３】本発明では原料配合物（又は配合物を高速
で回転する羽を有する混合機を用いて繊維状物を開繊し
ながら混合した混合物）を、結合剤である熱可塑性樹脂
の硬化反応が起きない温度乃至は少ししか起きない温度
以下でかつ熱硬化性樹脂の軟化温度以上において加熱、
必要に応じて圧力をかけながら混合する。混合方法は通
常の乾式混合にて予備混合した後、加温（加圧）混合し
ても構わない。
で回転する羽を有する混合機を用いて繊維状物を開繊し
ながら混合した混合物）を、結合剤である熱可塑性樹脂
の硬化反応が起きない温度乃至は少ししか起きない温度
以下でかつ熱硬化性樹脂の軟化温度以上において加熱、
必要に応じて圧力をかけながら混合する。混合方法は通
常の乾式混合にて予備混合した後、加温（加圧）混合し
ても構わない。
【００１４】具体的混合温度は、使用する熱硬化性樹脂
によるが、通常、フェノール樹脂の場合、硬化剤のヘキ
サミンは130℃以上で硬化が急激に始まるため、上限温
度としては130℃となる。下限は使用する熱硬化性樹脂
の軟化温度となる。例えば、通常のストレートフェノー
ル樹脂の場合、混合温度は80℃〜120℃程度になる。熱
硬化性樹脂の軟化温度が120℃を超えるフェノール樹脂
は本発明の範囲に含まれない。
によるが、通常、フェノール樹脂の場合、硬化剤のヘキ
サミンは130℃以上で硬化が急激に始まるため、上限温
度としては130℃となる。下限は使用する熱硬化性樹脂
の軟化温度となる。例えば、通常のストレートフェノー
ル樹脂の場合、混合温度は80℃〜120℃程度になる。熱
硬化性樹脂の軟化温度が120℃を超えるフェノール樹脂
は本発明の範囲に含まれない。
【００１５】従って、本発明摩擦材の結合剤成分として
は、ヘキサミンで硬化するノボラック型のフェノール樹
脂が好適に使用できる。なお、混合工程において、硬化
反応が起きない温度乃至は少ししか起きない温度以下に
保持でき、かつ、加熱により軟化させることができるも
のであれば、他のタイプのフェノール樹脂やフェノール
樹脂以外の熱硬化性樹脂を使用することができる。
は、ヘキサミンで硬化するノボラック型のフェノール樹
脂が好適に使用できる。なお、混合工程において、硬化
反応が起きない温度乃至は少ししか起きない温度以下に
保持でき、かつ、加熱により軟化させることができるも
のであれば、他のタイプのフェノール樹脂やフェノール
樹脂以外の熱硬化性樹脂を使用することができる。
【００１６】次に、本発明摩擦材の繊維成分としては、
アラミド繊維，炭素繊維，チタン酸カリウム繊維，金属
繊維，ロックウール，セラミック繊維等が使用できる。
アラミド繊維，炭素繊維，チタン酸カリウム繊維，金属
繊維，ロックウール，セラミック繊維等が使用できる。
【００１７】また、本発明摩擦材の充填材成分として
は、硫酸バリウム，水酸化カルシウム，雲母，炭酸カル
シウム，チタン酸カリウム，ダスト，タイヤリク，パー
ミキュライト等が使用できる。
は、硫酸バリウム，水酸化カルシウム，雲母，炭酸カル
シウム，チタン酸カリウム，ダスト，タイヤリク，パー
ミキュライト等が使用できる。
【００１８】
【発明の効果】本発明は以上の通りであって、本発明の
方法によれば、マトリックスを形成しているフェノール
樹脂が他の繊維成分や充填材成分に良く密着し、濡れが
良くなるため、成型するための樹脂量が従来方法による
場合よりも少なくできるという効果が得られる。因み
に、樹脂はフェードなどのブレーキ性能を悪化させるの
で少ない方がよいが、従来の方法で樹脂量を少なくする
と、強度が低くなり、摩耗性能，クラック性能を悪化さ
せるので、好ましくない。
方法によれば、マトリックスを形成しているフェノール
樹脂が他の繊維成分や充填材成分に良く密着し、濡れが
良くなるため、成型するための樹脂量が従来方法による
場合よりも少なくできるという効果が得られる。因み
に、樹脂はフェードなどのブレーキ性能を悪化させるの
で少ない方がよいが、従来の方法で樹脂量を少なくする
と、強度が低くなり、摩耗性能，クラック性能を悪化さ
せるので、好ましくない。
【００１９】また、本発明方法により得られた摩擦材
は、摩耗が少なくなり、制動において受ける圧力，熱に
よる摩擦材のクラックの発生を防ぐことができるという
効果が得られる。
は、摩耗が少なくなり、制動において受ける圧力，熱に
よる摩擦材のクラックの発生を防ぐことができるという
効果が得られる。
【００２０】次に、本発明の摩擦材の実施例１〜５およ
び比較例１，２のそれぞれについて、表１に示す原料成
分、配合比で混合し、得られた各摩擦材の試験結果を表
１に示す。なお、表１において、左向き矢印「←」は、
左欄と同じ数値であることを示す。
び比較例１，２のそれぞれについて、表１に示す原料成
分、配合比で混合し、得られた各摩擦材の試験結果を表
１に示す。なお、表１において、左向き矢印「←」は、
左欄と同じ数値であることを示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】実施例１〜４及び比較例１，２では、スト
レートノボラックフェノール樹脂を使用し、実施例５で
はＮＢＲ変性自家製ストレートノボラックフェノール樹
脂を使用した。また、混合方法は、実施例１〜５では、
各原料を計量し、アイリッヒにて５分混合後、110℃に
て加温しているニーダで５分混合した。比較例１，２で
は各原料を計量し、アイリッヒにて５分混合した。
レートノボラックフェノール樹脂を使用し、実施例５で
はＮＢＲ変性自家製ストレートノボラックフェノール樹
脂を使用した。また、混合方法は、実施例１〜５では、
各原料を計量し、アイリッヒにて５分混合後、110℃に
て加温しているニーダで５分混合した。比較例１，２で
は各原料を計量し、アイリッヒにて５分混合した。
【００２３】表１において、クラックは、ダイナモテス
ターによる熱劣化亀裂試験により評価した。試験におい
ては、50℃〜600℃まで50℃刻みで各１回制動を２サイ
クル実施時の亀裂の有無を評価した。評価の基準は、以
下の通りである。 ○：亀裂なし △：亀裂あるが微少10ｍｍ以下
×：亀裂あり10〜30ｍｍ××亀裂大30ｍｍ以上
ターによる熱劣化亀裂試験により評価した。試験におい
ては、50℃〜600℃まで50℃刻みで各１回制動を２サイ
クル実施時の亀裂の有無を評価した。評価の基準は、以
下の通りである。 ○：亀裂なし △：亀裂あるが微少10ｍｍ以下
×：亀裂あり10〜30ｍｍ××亀裂大30ｍｍ以上
【００２４】同じく、表１において、摩耗は、ダイナモ
テスターによる摩耗試験により評価した。試験において
は、100℃、200℃、300℃、400℃ 各1000回制動時の摩
耗量を調べた。評価の基準は、以下の通りである。 ○：1.5ｍｍ以下 △：1.5〜2.5ｍｍ ×：2.5ｍｍ
以上 上記表１から、本発明の混合により成型された摩耗材
は、通常混合より高い耐クラック性および摩耗性能を有
していることが分かる。具体的には、実施例４の摩擦材
と比較例２に代表される乾式の通常混合により得られた
摩擦材とは、原料成分割合が同じであるが、混合方法の
相違によりその性能に著しい差異が生じていることが分
かる。なお、実施例５の摩擦材におけるフェノール樹脂
は比較例２の摩擦材のものより多いが、これは本発明に
よれば、フェノール樹脂を従来の乾式混合と同量以上使
用しても、優れた性能のものが得られることを示してい
る。また、実施例２，３の摩擦材と湿式混合による比較
例１の摩擦材とでは、フェノール樹脂の割合が少なくて
も（実施例２）、また、同じでも（実施例３）、湿式混
合によるもの（比較例１）と比較して優れた性能が得ら
れることを示している。
テスターによる摩耗試験により評価した。試験において
は、100℃、200℃、300℃、400℃ 各1000回制動時の摩
耗量を調べた。評価の基準は、以下の通りである。 ○：1.5ｍｍ以下 △：1.5〜2.5ｍｍ ×：2.5ｍｍ
以上 上記表１から、本発明の混合により成型された摩耗材
は、通常混合より高い耐クラック性および摩耗性能を有
していることが分かる。具体的には、実施例４の摩擦材
と比較例２に代表される乾式の通常混合により得られた
摩擦材とは、原料成分割合が同じであるが、混合方法の
相違によりその性能に著しい差異が生じていることが分
かる。なお、実施例５の摩擦材におけるフェノール樹脂
は比較例２の摩擦材のものより多いが、これは本発明に
よれば、フェノール樹脂を従来の乾式混合と同量以上使
用しても、優れた性能のものが得られることを示してい
る。また、実施例２，３の摩擦材と湿式混合による比較
例１の摩擦材とでは、フェノール樹脂の割合が少なくて
も（実施例２）、また、同じでも（実施例３）、湿式混
合によるもの（比較例１）と比較して優れた性能が得ら
れることを示している。
【図１】乾式方法による摩擦材の製造法の模式的工程
図。
図。
【図２】湿式方法による摩擦材の製造法の模式的工程
図。
図。
【図３】図１の乾式方法を改良した摩擦材の製造法の模
式的工程図。
式的工程図。
【図４】本発明方法による摩擦材の製造法の模式的工程
図。
図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｊ 5/14 ＣＦＢ Ｃ０８Ｊ 5/14 ＣＦＢ Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｋ 3/00 7/02 7/02 Ｃ０８Ｌ 61/06 Ｃ０８Ｌ 61/06 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｒ 69/02 69/02 Ａ // Ｂ２９Ｋ 61:04 Ｂ２９Ｋ 61:04 105:08 105:08 105:16 105:16 Ｆターム(参考） 3J058 BA46 BA63 CA02 CA42 FA01 GA07 GA12 GA22 GA24 GA26 GA27 GA35 GA37 GA39 GA40 GA55 GA62 GA64 GA65 GA73 GA92 4F071 AA03 AA41 AA56 AA85 AB03 AB06 AB18 AB24 AB30 AB32 AD01 AE17 AH07 EA02 4F201 AA37 AB11 AB16 AB25 AD16 AE08 AH17 AP17 AR06 BA01 BC01 BC12 BC33 BC37 BD02 BK01 BK14 BK15 BK18 BN01 BQ09 BR05 BS07 4J002 AA021 CC031 CL062 DA016 DA066 DE087 DE186 DE187 DE237 DG047 DJ007 DJ057 DM006 FA042 FA046 FD012 FD016 FD017 GN00
Claims (5)
- 【請求項１】 摩擦材原料から少なくとも混合工程，成
型工程，熱処理工程を経て製造される繊維成分と結合材
成分と充填材成分を含有した摩擦材の製造方法におい
て、前記混合工程における前記原料の混合を、前記結合
材が軟化する温度に乾式で加温しながら攪拌混合するこ
とを特徴とする摩擦材の製造方法。 - 【請求項２】 混合工程において、結合材成分である熱
硬化性樹脂の硬化反応が起きない温度乃至は少ししか起
きない温度以下でかつ当該樹脂の軟化温度以上に加熱
し、必要に応じて圧力をかけながら混合する請求項１の
摩擦材の製造方法。 - 【請求項３】 熱硬化性樹脂は、硬化反応が起きる温度
が130℃以上で、軟化温度が80〜120℃のフェノール樹脂
である請求項１又は２の摩擦材の製造方法。 - 【請求項４】 繊維成分と結合材成分と充填材成分を含
有した摩擦材において、前記結合材成分が軟化する温度
に乾式で加温しながら摩擦材原料を攪拌混合したことを
特徴とする摩擦材。 - 【請求項５】 結合材成分である熱硬化性樹脂は、硬化
反応が起きる温度が130℃以上で、軟化温度が80〜120℃
のフェノール樹脂である請求項４の摩擦材。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001152434A JP2002053846A (ja) | 2000-06-02 | 2001-05-22 | 摩擦材の製造方法及びその方法により得られる摩擦材 |
| US09/867,565 US20020010230A1 (en) | 2000-06-02 | 2001-05-31 | Process for producing friction material and friction material obtained by the process |
| EP01113394A EP1160481A1 (en) | 2000-06-02 | 2001-06-01 | Process for producing friction material and friction material obtained by the process |
| KR1020010030904A KR20010112078A (ko) | 2000-06-02 | 2001-06-01 | 마찰재의 제조방법 및 그 방법에 의해 얻어진 마찰재 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000166300 | 2000-06-02 | ||
| JP2000-166300 | 2000-06-02 | ||
| JP2001152434A JP2002053846A (ja) | 2000-06-02 | 2001-05-22 | 摩擦材の製造方法及びその方法により得られる摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002053846A true JP2002053846A (ja) | 2002-02-19 |
| JP2002053846A5 JP2002053846A5 (ja) | 2004-11-11 |
Family
ID=26593238
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001152434A Pending JP2002053846A (ja) | 2000-06-02 | 2001-05-22 | 摩擦材の製造方法及びその方法により得られる摩擦材 |
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|---|---|
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| EP (1) | EP1160481A1 (ja) |
| JP (1) | JP2002053846A (ja) |
| KR (1) | KR20010112078A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20130033297A (ko) | 2011-09-26 | 2013-04-03 | 닛신보 브레이크 가부시키가이샤 | 마찰재의 제조 방법 |
| JP2013129801A (ja) * | 2011-12-22 | 2013-07-04 | Advics Co Ltd | 摩擦材の製造方法 |
| JP2016160299A (ja) * | 2015-02-27 | 2016-09-05 | 株式会社アドヴィックス | 非石綿系摩擦材 |
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|---|---|---|---|---|
| US20040147192A1 (en) * | 2003-01-24 | 2004-07-29 | Ballard Material Products Inc. | Carbon fiber friction material |
| KR100741621B1 (ko) * | 2005-08-01 | 2007-07-23 | 닛신보세키 가부시키 가이샤 | 마찰재 원료 조립물의 제조방법 및 마찰재 원료 조립물을이용하여 제조된 마찰재 |
| JP2007039492A (ja) * | 2005-08-01 | 2007-02-15 | Nisshinbo Ind Inc | 摩擦材原料造粒物の製造方法及び摩擦材原料造粒物を用いて製造された摩擦材 |
| KR100691221B1 (ko) * | 2005-11-25 | 2007-03-12 | 한국타이어 주식회사 | 승용차 후륜용 브레이크 패드의 마찰재료 조성물 |
| JP5660375B2 (ja) * | 2010-12-08 | 2015-01-28 | 株式会社アドヴィックス | 摩擦材の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3549223B2 (ja) | 1993-10-25 | 2004-08-04 | 株式会社平和 | 電動入賞装置 |
| JP3445430B2 (ja) | 1996-01-18 | 2003-09-08 | 日清紡績株式会社 | 摩擦材 |
| DE19640175A1 (de) * | 1996-09-28 | 1998-04-02 | Draiswerke Gmbh | Verfahren und Anlage zur lösungsmittelfreien Herstellung von Agglomeraten aus harzgebundenem Feststoff |
| JP4246813B2 (ja) * | 1998-05-18 | 2009-04-02 | 日産自動車株式会社 | 自動車用非石綿ディスクブレーキパッド |
| KR100612733B1 (ko) * | 1998-08-26 | 2006-08-18 | 닛신보세키 가부시키 가이샤 | 비석면계 마찰재 |
| EP1031754B1 (en) * | 1999-02-22 | 2003-10-29 | Nisshinbo Industries Inc. | Non-asbestos friction materials |
-
2001
- 2001-05-22 JP JP2001152434A patent/JP2002053846A/ja active Pending
- 2001-05-31 US US09/867,565 patent/US20020010230A1/en not_active Abandoned
- 2001-06-01 EP EP01113394A patent/EP1160481A1/en not_active Withdrawn
- 2001-06-01 KR KR1020010030904A patent/KR20010112078A/ko not_active Application Discontinuation
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20130033297A (ko) | 2011-09-26 | 2013-04-03 | 닛신보 브레이크 가부시키가이샤 | 마찰재의 제조 방법 |
| WO2013046543A1 (ja) | 2011-09-26 | 2013-04-04 | 日清紡ブレーキ株式会社 | 摩擦材の製造方法 |
| JP2013129801A (ja) * | 2011-12-22 | 2013-07-04 | Advics Co Ltd | 摩擦材の製造方法 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20010112078A (ko) | 2001-12-20 |
| US20020010230A1 (en) | 2002-01-24 |
| EP1160481A1 (en) | 2001-12-05 |
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