JP2002053267A - 繊維加工機械の断糸管理方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 全ての断糸に対してその発生要因を明確化し
て、断糸要因を提示できる繊維加工機械の断糸管理方法
及び管理装置。 【解決手段】 繊維加工機械の断糸を管理する繊維加工
機械の断糸管理方法において、発生した断糸を監視が可
能で断糸要因となる要因事象に基づく判明要因断糸と原
因が不明な不明要因断糸に分類し、不明要因断糸につい
ては加工工程での断糸位置を測定することを特徴とする
繊維機械の断糸管理方法およびこれを実施する装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、仮撚加工機等の繊
維加工機械の加工中の糸条の断糸を管理する繊維加工機
械の断糸管理方法及び管理装置に関し、加工工程が多数
の加工処理機器で構成される仮撚加工機の断糸要因の究
明に好適な繊維加工機械の断糸管理方法及び管理装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】合成繊維製造工程、具体的には長繊維の
加工糸の製造工程では、特開平６−２６４３１８号公報
等で公知の通り、延伸、仮撚り等の加工工程があり、こ
れらの加工工程では全長８〜１０ｍの区間の間に様々な
ガイド、ローラ、ヒータ、仮撚り加工ディスク等の処理
機器が配置され、糸条を走行させて連続生産される。そ
して、このような加工機械では、通常、その各錘の巻取
部直前に糸の断糸を検出する断糸検出器を設けて、断糸
が発生した場合に当該錘の糸の供給停止等の適切な断糸
処理を自動的に行う断糸管理装置を設けて、断糸を管理
している。これにより、断糸した糸端がローラ等に巻き
付いて巻き太り、隣接錘の断糸を誘発する等の問題が解
消され、安定生産が行われている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、これらの加
工工程具体的には加工機械では、配置された上述の処理
機器が多く、このそれぞれが断糸発生の要因となる。こ
れに対して、上述の従来の断糸管理装置でも断糸が多発
する錘は特定できるが、その断糸発生原因は要因が多く
て早急にその原因が究明できず、これらについて順次対
策を施すも解決せず、その間巻き量不足等で製品になら
ないパッケージが多発し、挙句には、機台定期整備まで
当該錘を休止することになり、生産性が低下するといっ
た問題が生じていた。また、最近ではコスト削減が大き
く叫ばれる中、かかる現状の解決が強く要請される状況
にある。

【０００４】これに対して、本発明者らは先に出願した
特願平１１−２２６２４９号の明細書において、走行糸
条の所定区間での断糸の発生位置を測定するに際し、該
所定区間での断糸の発生時点と、その断糸の端部が該所
定区間より下流の基準位置を通過する通過時点とを検出
し、両時点間の時間に基づいて基準位置からの断糸発生
位置を測定する断糸位置測定方法を提案した。

【０００５】更に、特願２０００−０２００９８号の明
細書において、これを実施する改良された装置として、
解撚張力を検出する張力検出器を所定の基準位置に設
け、該張力検出器の張力信号から断糸の発生時点を検出
する断糸発生検出手段と、該張力信号から断糸端部の基
準位置の通過時点を検出する断糸端部通過検出手段と、
この両検出手段で検出した発生時点と通過時点に基づい
て基準位置からの断糸発生位置を測定する位置測定手段
とからなる断糸位置測定装置を提案した。これらによ
り、繊維加工機械において断糸の発生位置が測定でき、
断糸を発生させている異常機器が判明するようになり、
異常に対する処理が迅速になった。

【０００６】ところが断糸発生要因には、繊維加工機械
の処理機器による要因以外に、原糸パッケージの毛羽や
ノット、さらには製品パッケージのドフ時の玉揚げミス
等その他の要因も多く、これら要因を含めてさらに断糸
発生要因を分析できることが要望されるようになってき
た。

【０００７】本発明の課題はかかる現状の解決にあり、
発生した各断糸の原因を個々の要因に明確化する１手段
を構築することにあり、具体的には原糸パッケージの毛
羽やノット通過、ドフ時の玉揚げミスによる断糸を明確
化し、その他の断糸についても加工工程のどの部分で断
糸が発生したかを明らかにして、その断糸原因を要因別
に明確にする繊維加工機械の断糸管理方法及び装置を提
供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題は以下の本発明
により達成される。すなわち、本発明は、繊維加工機械
の断糸を管理する繊維加工機械の断糸管理方法におい
て、発生した断糸を監視が可能で断糸要因となる要因事
象に基づく判明要因断糸と原因が不明な不明要因断糸に
分類し、不明要因断糸については加工工程での断糸位置
を測定することを特徴とする繊維機械の断糸管理方法で
ある。

【０００９】本発明は、上述の通り、発生した断糸を監
視により断糸要因が特定できる判明要因断糸と原因が不
明の不明要因断糸に区分して、不明要因断糸については
その断糸位置を測定し、原因不明断糸の場合にもその断
糸位置から関連機器を特定でき、これに基づいて断糸原
因を追求できるようにして、目的を達したものである。
さらに、分類したことにより、断糸位置測定も必要なも
のに限定され、それだけ処理が簡略化し、且つ錘別の断
糸要因管理が容易となり、断糸原因の追求に有用な情報
の提供が可能となった。

【００１０】本発明においては、要因事象の夫々をオン
ラインで監視し、該要因事象が発生後の所定時間内に発
生した断糸を判明要因断糸とし、その他の断糸を不明要
因断糸と分類する構成が、オンラインで自動的な要因分
類が出来る点から好ましい。なお、かかる要因事象とし
ては、断糸要因として顕著で加工処理に共通な処理する
糸条の毛羽、製品パッケージの玉揚げ装置の起動、糸条
のノット等が挙げられるが、その他各工程で断糸要因と
なる特有事象等を含めることができる。

【００１１】本発明の断糸位置の測定は、断糸の発生位
置が特定できるものであれば適用できるが、前述した本
発明者らが先に提案した断糸が発生した発生時点と、糸
条の断糸端部が所定の基準位置を通過する通過時点と、
糸条の加工速度に基づいて測定する測定方法が少ない検
出器でオンラインで安定した検出ができる点で好まし
い。

【００１２】なお、本発明において、実施例に示すよう
に、不明要因断糸の断糸発生位置を錘毎に集計し、加工
工程の処理位置での発生分布として表示手段に表示する
構成が、断糸原因となる機器が一見して予測でき、その
要因分析に効果的である点で好ましい。

【００１３】本発明は、上述の方法に加え、これを実施
する以下の装置も含むものである。すなわち、繊維加工
機械の断糸を管理する繊維加工機械の断糸管理装置にお
いて、断糸を監視が可能で断糸要因となる要因事象に基
づく判明要因断糸と原因が不明の不明要因断糸に分類す
る断糸分類手段と、不明要因断糸の加工工程中での断糸
位置を測定する断糸位置測定手段を備えたことを特徴と
する繊維加工機械の断糸管理装置である。

【００１４】なお、断糸分類手段が、断糸要因となる要
因事象を監視する事象監視手段と、断糸の発生時点を検
出する発生時点検出手段と、発生時点が特定事象の発生
時点から所定時間内の断糸を判明要因断糸として検出す
る要因検出手段とからなる構成が、オンライン管理の面
から好ましく適用される。

【００１５】本発明は、以上の構成により、具体的には
断糸原因として原糸パッケージ又はノットによるものな
のか、繊維加工機械の各処理機器によるものなのかが明
確化し、断糸に対する防止対策が迅速に採れるようにな
る他、機台の錘毎の集計した断糸要因別管理に基づく断
糸要因解析により機台全体の断糸管理が可能となる。

【００１６】上述の本発明において、断糸位置測定及
び、断糸検出には特願２０００−０２００９８号の方法
を用いたが、特願平１１−２２６２４６号の方法も適用
できる。断糸検出としては市販の断糸検出器や、光電セ
ンサ等糸条を検出できるものであれば代用できる。また
毛羽検出器は市販品、ノット通過検出器は既知の技術を
適用した。

【００１７】以上の本発明は、特に構成が複雑で異常現
象の要因分析が必要な仮撚加工機で効果的であるが、そ
の他糸条を所定の張力下で加工する繊維加工機械に広く
適用できるものであることその趣旨より明らかである。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の詳細を実施例によ
り図面に基づいて説明する。図１は実施例の仮撚加工機
の錘構成とセンサ取付け位置の説明図である。図２は実
施例の管理装置の構成のブロック図、図３は実施例の機
台管理装置のフローチャート図、図４は実施例の中央管
理装置のフローチャート図、図５、図６は実施例での断
糸集計結果の表示例の説明図である。

【００１９】仮撚加工機は、前述の公開公報等からも周
知の通り、通常１本の糸条を処理する加工錘が２００〜
３００錘並設された構成となっており、図１は、この仮
撚加工機の１錘の基本処理フロー構成を示したものであ
る。

【００２０】図１において、１ａ、１ｂは図示省略した
クリール部にセットされた、製糸工程で製造されたポリ
エステルＰＯＹ（部分配向糸）等の合繊糸条からなる原
糸パッケージであって、供給ローラ２によって糸条Ｙが
原糸パッケージ１ａから引き出され、加工工程の仮撚処
理部へと供給される。なお、本例では、図示のように、
１錘当りに２個の原糸パッケージ１ａ，１ｂを配置し、
一方の原糸パッケージ本例では１ａの最内層から導出さ
れる尻糸と他方の原糸パッケージ本例では１ｂの最外層
から導出される口糸とを結んで、図で現在給糸中の原糸
パッケージ１ａの糸条Ｙが無くなると、給糸パッケージ
は自動的に待機中の原糸パッケージ１ｂに切替り、連続
給糸するようになっている。

【００２１】仮撚処理部に供給された糸条Ｙは、送りロ
ーラ３の上流側に配設された仮撚ユニット４によって加
撚され、この仮撚が撚り止めガイド５まで遡及する。そ
して、該撚り止めガイド５まで遡及した仮撚は、第１の
加熱装置６によって熱セットされ、仮撚形状が賦型され
る。なお、冷却装置８ａ及び８ｂは加熱された糸条Ｙの
冷却を行う。この際、第２の加熱装置７は加工糸の物性
を調整するために必要に応じて適用される。

【００２２】そして、最終的に仮撚形状が賦型された換
言すれば延伸仮撚加工された糸条Ｙは、ガイドローラ９
及び１０を介して巻取機１１に送られ、製品パッケージ
１２として巻取られる。なお、巻取機１１は通常自動で
ドフを行うように構成され、給糸から巻上げまで連続処
理できるようになっている。

【００２３】なお、上述の仮撚ユニット、加熱装置、冷
却装置、巻取機等の各機器は公知のものと同様であり、
その詳細は前述の公開公報等にも記載されており、その
詳細説明は省略する。

【００２４】以上の構成の仮撚加工機において、本例で
は本発明に係わる以下の管理装置が設けられている。こ
の管理装置は、糸条の解撚張力、要因事象の供給糸条の
毛羽発生、ノットの有無、玉揚げ装置の起動信号、更に
は原糸パッケージの切替りタイミングをオンラインで測
定監視し、断糸発生時に当該断糸の原因を監視している
各信号の状態によって玉揚げミスによる断糸、毛羽発生
による断糸、ノット通過時の断糸の判明要因断糸に分類
すると共に、それらに該当しない場合は不明要因断糸と
して加工工程での断糸発生位置を測定し、断糸の発生し
た機器等を特定できるように構成している。さらに、こ
の断糸情報を各錘毎に集計して纏まった情報として表示
提供し、仮撚加工機の異常や断糸発生の原因の究明を可
能とするものであり、具体的には図２〜図４に示す以下
の構成となっている。

【００２５】本例では、管理の基本となる各検出手段
は、図１に示すように仮撚加工機に設けている。張力検
出手段３１を仮撚ユニット４の下流で送りローラ３との
間に設け、解撚張力をオンラインで検出するようにして
いる。また、原糸パッケージ１ａの尻糸と原糸パッケー
ジ１ｂの口糸とを結んだ糸結び部にそのノット（結び
目）の通過を検出するノット検出手段３２を設け、ノッ
トの通過で給糸パッケージの切り替えを検出するように
している。さらに、給糸ローラ２と撚り止めガイド５の
間には糸条Ｙの毛羽を検出する毛羽検出手段３３を設け
て、原糸の毛羽の有無を監視するようにしている。すな
わち、本例では、要因事象のノット、毛羽は、ノット検
出手段３２、毛羽検出手段３３からの信号により監視す
るように構成されている。なお、張力検出手段３１、ノ
ット検出手段３２、毛羽検出手段３３は公知であり、市
販品等がそのまま適用できる。

【００２６】ところで、図２に示すように、各錘の張力
検出手段３１はそのノイズを除去するため各フィルター
回路３５を介して走査回路３６により所定サンプリング
周期で切り替えられ共通のアナログ／ディジタル変換回
路（Ａ／Ｄ変換回路）３７に入り、ディジタル信号に変
換され、インターフェース回路３８を介して、各機台毎
に設けられた当該機台を管理するコンピュータからなる
機台管理装置３９に入力される。なお、サンプリング周
期は、周知の通り、サンプリング定理に基づいて張力信
号から有意の情報が失われない周期に選定する。

【００２７】各錘のノット検出手段３２及び毛羽検出手
段３３の出力信号は、ノットの通過、毛羽の有無を示す
パルス信号換言すればディジタル信号であり、そのまま
インターフェース回路３８を介して機台管理装置３９に
入力される。要因事象の玉揚げ装置の起動に関する玉揚
げ装置起動信号３４は、機台の玉揚げ装置への起動信号
を分岐した信号でディジタル信号であり、同様にインタ
ーフェース回路３８を介して機台管理装置３９に入力さ
れ、監視される。この玉揚げ装置起動信号は、実際に装
置が起動した時間を手動で入力する、すなわちキーボー
ド等で入力するようにしても良いが、作業性や処理の正
確性から玉揚げ装置の起動信号を分岐してそのまま入力
することで自動化でき、信頼性面からも望ましい。

【００２８】機台管理装置３９は、複数の機台管理装置
３９に共通の上位の中央管理装置４０と接続され、後述
するように処理に比較的時間を要し、即時処理の必要性
の低い処理を中央管理装置４０で処理するようにしてい
る。このような階層構成により、オンライン処理が必要
な部分具体的にはデータ収録についての高速処理を実現
している。

【００２９】機台管理装置３９は、マイコンで構成し、
図３に示すフローチャートからなる機台断糸管理手段を
格納し、以下のように割込み処理により優先的に実行す
るように構成されている。

【００３０】すなわち、一定周期本例では１０ミリ秒毎
に割り込み命令が入り、この割り込み命令により起動し
て以下のようにデータ収集を行う。先ず事象監視手段の
判明要因検出ステップに入り、要因事象のノット信号・
毛羽信号・玉揚げ装置起動信号を監視し、その結果を記
憶する。具体的には、当該機台の全錘のノット通過検出
手段３２のノット通過信号、毛羽検出手段３３の毛羽発
生信号、玉揚げ装置への玉揚げ起動信号３４を走査し、
この周期での各錘のノット通過、毛羽発生の有無、玉揚
げ装置の起動状態を読み込み、有りの場合はその事象内
容をその発生日時、錘番号と共に記憶する。

【００３１】次に断糸発生検出のための張力データ収集
手段に入り、張力データの収集を以下のように行う。先
ず、各錘の張力検出手段３１からの張力データの収集の
ために、Ａ／Ｄ変換ステップにおいて走査回路３６の錘
番号に第１錘をセットすると共にＡ／Ｄ変換回路３７に
張力信号のＡ／Ｄ変換の開始を指示する。これにより第
１錘の張力検出手段３１からの張力信号のＡ／Ｄ変換が
行われ、その結果の測定値は機台管理装置３９の記憶手
段の張力データ記憶領域に記憶される。次に本例では移
動平均演算ステップに入り、この張力データに基づいて
張力変動検出の判別を行うためにその移動平均を求め
る。移動平均は周知の通り所定数のデータの時系列的な
平均である。本例では１２０個のデータの平均を取るよ
うにしており、従ってその張力データ記憶領域には各錘
毎に最新の１２０個のデータを記憶するようにしてい
る。

【００３２】そして、このステップでは、当該錘の記憶
した最新の１２０個のデータの平均値を計算し、その結
果を当該錘の移動平均値として記憶する。なお、移動平
均値は、各錘について５秒間のデータ、すなわち現時点
から５秒前までの５００個の移動平均値を記憶するよう
にしている。

【００３３】次いで、張力変動検出手段に進み、先ず張
力変動の判別ステップに入り、張力変動の有無を判別す
る。この張力変動判別ステップでは、先ず張力について
移動平均演算ステップで得られた移動平均値と先のＡ／
Ｄ変換ステップで収集した現在の張力値を比較し、その
差が張力変動を検出する予め設定した変動検出値以上、
本例では±１０ｇ以上であった場合を張力変動有りと判
断するようにしている。従って、この差が±１０ｇ未満
で張力変動無しの場合は図で「Ｎｏ」の方に進み、後述
する全錘終了判別処理に入る。

【００３４】張力変動有りの「Ｙｅｓ」の場合は、張力
値とその張力変動検出時間とを記憶した後、「Ｙｅｓ」
の方に進み、張力変動分類手段に移り、先ずその糸掛け
判別ステップに入る。

【００３５】糸掛け判別ステップでは、当該張力変動が
糸掛け実施によるものか否かを判別する。この判別は、
移動平均値に基づいて行い、移動平均値が所定の糸掛け
判別値以上であるか否かで判断する。本例ではこの糸掛
け判別値を２０ｇとした。２０ｇを越えた場合には糸掛
けと判断し、その後移動平均値が安定した時点をもって
糸掛け完了時点とした。ここで、安定とは、移動平均値
が５秒間継続して変動幅３ｇ以内にある場合で、これに
より判断するようにした。そして、糸掛け実施の「Ｙｅ
ｓ」の場合は、糸掛け時間保存ステップに進み、糸掛け
実施時間具体的には上述の完了時点を当該錘の糸掛け時
間保存領域に記憶する。そして、後述する全錘終了判別
ステップに進む。

【００３６】糸掛け実施ではない「Ｎｏ」の場合は、断
糸発生時点検出手段の断糸の判別ステップに移り、当該
張力変動が断糸発生か否かを判別する。この判別は、本
例では前述で求めた移動平均値が断糸判別値具体的には
本例では２０ｇ以下となり、その時点から継続して５秒
間移動平均値が２ｇ以下であった場合を断糸発生とする
ようにした。なお、ここで断糸発生時間は、前述した張
力変動検出処理で得た張力変動検出時間とした。

【００３７】そして、この判別で断糸が発生していない
「Ｎｏ」の場合は、後述する全錘終了判別処理に進む。
一方、断糸発生の「Ｙｅｓ」の場合は、断糸要因検出手
段に進み、先ず糸掛け直後の断糸換言すれば糸掛け作業
ミスによる断糸を区分するために糸掛けミスの判別ステ
ップに入る。この判別は、本例では、前述のステップで
保存した糸掛け実施時間と比較し、当該断糸発生時間が
糸掛け実施後の所定時間以内、本例では５分以内か否か
で行い、５分以内の場合は、この断糸は糸掛けミスによ
る断糸として要因分析から除外するようにしている。す
なわち、図で「Ｙｅｓ」の方に進み、断糸発生のデータ
を保存せず、後述する全錘終了判別処理に移る。一方、
５分以上の糸掛けミスによる断糸でない場合は、図で
「Ｎｏ」の方に進み、次の判明要因の判別ステップに移
る。

【００３８】判明要因判別ステップでは、当該断糸が要
因事象による断糸すなわち判明要因断糸か否か換言すれ
ば判明要因断糸か不明要因断糸かを判別し、分類する。
この判別は、本例では、この断糸の発生時間より以前の
所定時間内に要因事象の発生具体的にはノット通過、毛
羽発生、玉揚げ装置起動の各状態、具体的にはその信号
が入力されているか否かで行う。

【００３９】すなわち、前述した判明要因検出ステップ
で保存された要因事象のデータを走査して、各要因事象
が夫々に設定された所定時間内に発生しているか否かを
調べる。この所定時間としては、本例ではノット通過、
毛羽発生については２秒、玉揚げ装置起動は１分とする
ことで良好な検出結果を得た。すなわち、本例では、断
糸発生時間以前の２秒以内にノット通過があれば、ノッ
ト通過による断糸、毛羽を検出していれば毛羽発生によ
る断糸、断糸発生時間以前の１分以内に玉揚げ装置起動
信号が入力されていれば、玉揚げミスによる断糸として
判明要因断糸に分類する。そして、これらの判明要因の
場合は図で「Ｙｅｓ」に進み、断糸要因名、該当錘、断
糸発生時間を保存する。

【００４０】これらの断糸要因に該当しない不明要因断
糸の場合は、図で「Ｎｏ」に進み、断糸位置測定手段の
断糸位置測定ステップに移る。このステップでの断糸位
置測定には、前述した特願２０００−０２００９８号明
細書記載のものを用いた。なお、この記載のものは、前
述の通り、解撚張力を検出する張力検出器を所定の基準
位置に設け、該張力検出器の張力信号から断糸の発生時
点を検出する断糸発生検出手段と、該張力信号から断糸
端部の基準位置の通過時点を検出する断糸端部通過検出
手段と、この両検出手段で検出した発生時点と通過時点
と糸条の加工速度に基づいて基準位置からの断糸発生位
置を測定する位置測定手段とにより、断糸位置を測定す
るものである。

【００４１】この構成から明らかなように、この断糸位
置測定手段は、前述の張力検出手段３１から収集した張
力データをそのまま用いることが出来、且つ断糸発生検
出手段には前述の断糸の判別ステップまでが適用でき、
これに上記の端部通過検出手段と位置測定手段のプログ
ラムを付加するのみで実現できる。なお、この手段に
は、前述の特許出願に記載の構成を適用しており、その
詳細は省略する。

【００４２】断糸位置の測定終了後、次のデータ保存の
ステップに移り、この得られた断糸位置と当該錘、断糸
発生時間を保存する。その後、全錘終了の判別ステップ
に移る。

【００４３】全錘終了の判別ステップでは、全錘の処理
が終了したか否かを判別する。この判別は、本例では、
処理を終えた当該錘番号が最終番号に到達したか否かで
行い、残りの錘が有る「Ｎｏ」の場合は、錘番号を繰り
上げ、次錘の処理に移る。錘番号が最終番号になり全錘
終了の「Ｙｅｓ」の場合は、本処理を終了し、次の割込
み発生まで休止となる。

【００４４】以上の処理により、本例の機台断糸管理手
段では、発生した断糸をその都度、要因事象による断
糸、具体的にはノット通過による断糸、毛羽発生による
断糸、玉揚げミスによる断糸の判明要因断糸とこれに拠
らない不明要因断糸に分類し、さらに不明要因断糸につ
いては断糸位置を測定して断糸発生機器を特定できるよ
うにしており、断糸の要因分析に有用な情報が得られ
る。

【００４５】なお、本例の具体的数値例は仮撚加工機の
加工速度約１０００ｍ／ｍｉｎ、延伸倍率約１．８倍、
原糸パッケージの糸条Ｙは約３０００ｍ／ｍｉｎで１２
５ｄｅの紡糸された部分配向糸条（ＰＯＹ）の条件下で
の検討結果である。従って、原糸パッケージや加工条件
によって数値例は変動するものであり、これらの条件は
実測により定めることが好ましい。

【００４６】一方、中央管理装置４０の断糸管理手段
は、所定時間毎に個々の機台管理装置３９からデータを
取出してくると共に、各錘毎のデータ収録処理を行い、
また、オペレータコンソールからの表示要求指令を受け
ると所定期間の錘毎の断糸の集計結果を表示するように
なっている。その詳細を図４のフローチャートに基づい
て、以下に説明する。

【００４７】まず、起動すると、表示の判別ステップに
入り、オペレータコンソールからの表示の要求指令の有
無を調べる。表示の要求指令がある「Ｙｅｓ」の場合
は、後述の表示処理に移る。

【００４８】表示の要求指令が無い「Ｎｏ」の場合に
は、機台データ収集手段に進み、先ず時間判定の判別ス
テップに進み、機台管理装置３９からのデータ収集の時
間か否かを判別する。これは、本例では該データ収集を
所定時間毎にすなわち所定周期で行うようにしているた
め、その時間になったか否かを判別するものである。本
例では具体的にはこの所定時間を２分とした。

【００４９】そして、この所定時間に達していない場合
は、図で「Ｎｏ」の方に進み、停止要求の判別ステップ
に入る。このステップにおいては、本処理に対する停止
要求の有無を調べ、停止要求無しの「Ｎｏ」の場合は、
処理の先頭に戻る。そして、オペレータ等から停止要求
が入力され、停止要求有りの「Ｙｅｓ」の場合は必要な
停止処理をして本処理を終了する。すなわち、中央管理
装置４０の断糸管理手段は、停止要求がない限り、その
処理を所定周期で繰り返すように構成されている。

【００５０】一方、所定時間に達した場合には、「Ｙｅ
ｓ」の方に進み、以下の機台管理装置３９からのデータ
収集を行う。先ず、データ取出しのステップに入り、各
機台管理装置３９において図３の処理で保存しておいた
全データを取出し中央管理装置４０の記憶手段に保存す
る。この際、機台管理装置３９の番号によって、対応す
る機台番号も合わせ保存する。

【００５１】データ取出し処理が終わると次のデータ整
理のステップに入る。データ整理のステップでは、機台
管理装置３９によって得られた断糸データに基づき、判
明要因断糸毎に、すなわちノット通過による断糸、毛羽
発生による断糸、玉揚げミスによる断糸の各断糸毎に、
その他の断糸は不明要因断糸として纏めて各錘毎に断糸
発生回数及び発生時間を集計する。また、不明要因断糸
に関しては、機台管理装置３９によって測定した断糸位
置を、各錘毎に断糸位置及び発生時間で集計する。以上
の処理により分布表示等の表示の際の処理の容易化が図
れる。

【００５２】このデータ整理処理の終了後は、処理の先
頭に戻る。この機台からのデータ収集は前述の通り所定
周期具体的には２分周期で行われ、この処理により、中
央管理装置４０には、機台別に錘毎に所定期間の間の全
ての断糸要因や断糸位置を収録した錘ファイルとからな
る断糸管理データベースが順次構築される。

【００５３】ところで、前述のオペレータコンソールの
キーボード等から、表示要求指令が入力された場合に
は、前述の表示の判別ステップで「Ｙｅｓ」となり、図
で「Ｙｅｓ」の方に進み、表示手段に入り、以下の表示
処理が行われる。

【００５４】先ず、範囲指定のステップにおいて、表示
させたい範囲を指定する。この指定は、本例では機台番
号と錘番号等の範囲を指定できるフォーマットの範囲指
定表が中央運転管理装置４０の液晶表示装置等の表示装
置に表示されるので、表示させたい機台番号並びに錘番
号の範囲並びに期間を範囲指定表に入力することで行う
ようになっている。

【００５５】この範囲指定処理が終了すると、次の指定
範囲抽出のステップに進み、指定された機台の指定され
た範囲の錘番号について指定された期間の断糸要因別の
データを前述の断糸管理データベースの錘ファイルから
読み出す。

【００５６】そして、表示のステップに入り、このデー
タを表、グラフ、図形等管理に効果的な所定の形式で表
示する。本例では、集計結果について以下の形式で表示
するようにしている。すなわち、ノット通過による断
糸、毛羽発生による断糸、玉揚げミスによる断糸の判明
要因断糸の各々と、その他の断糸を纏めて不明要因断糸
に分類して各断糸要因毎にその所定期間の合計発生回数
を各錘毎に表示する要因別集計グラフと、各錘毎に不明
要因断糸について所定区間毎に断糸位置を集計して加工
工程に沿って分布表示した断糸位置分布図の２つ形式で
表示するようにした。なお、当然ながら、液晶表示装置
等でのこの表示の切り替えは任意にできるようにしてい
る。

【００５７】この表示の一例として、図５に要因別集計
グラフを、図６に断糸位置分布図を示す。なお、図５、
図６のデータは、本例の仮撚加工機において、前述の紡
糸速度約３０００ｍ／ｍｉｎで紡糸されたポリエステル
部分配向糸（ＰＯＹ）からなる原糸パッケージを加工速
度約１０００ｍ／ｍｉｎ、延伸倍率約１．８で仮撚加工
した時のものである。

【００５８】図５は代表錘の所定期間での断糸要因別集
計を示している。図で横軸は錘番号で、縦軸は断糸回数
で、要因別に識別表示してある。図の２０はノット通過
による断糸、２１は玉揚げミスによる断糸、２２は不明
断糸、２３は毛羽発生による断糸の各錘毎の要因別集計
とその合計の断糸発生回数を示している。

【００５９】この要因別集計グラフの表示より、以下の
ように異常管理上で有用な情報が得られる。先ず断糸要
因の確実に判明している断糸と不明な断糸の区別ができ
るため、判明している断糸要因が多発する場合は、その
要因を改善すれば良い。例えば、錘番号１５では玉揚げ
ミスによる断糸２１が多く、その装置に異常があると言
える。また、毛羽発生による断糸２３が発生した錘番号
９５と錘番号１０１は原糸パッケージの異常であり、そ
のパッケージの紡糸履歴が判明すれば、異常な紡糸機を
特定できる。ノット通過による断糸２２が全体的に多い
ようであれば、ノットの適正化が必要であるといった情
報が得られる。従って、異常に対する迅速な対応が可能
となる。

【００６０】図６は典型的な代表錘の所定期間での断糸
位置集計の分布を示している。図で横軸は断糸位置であ
り、図１の加工工程具体的には供給ローラ２〜張力検出
手段３１の間での所定区間に区分した断糸発生位置を示
している。縦軸は所定区間毎の合計断糸回数、奥行き軸
は錘番号である。ここで、供給ローラより上流での断糸
については図の左端（供給ローラ上）に示している。供
給ローラの上流はクリールパイプであり、クリールパイ
プ内での断糸発生は考えにくいことからこのようにして
いる。また、張力検出手段３１の下流でも断糸発生は考
えにくいため、この間で集計して纏めている。

【００６１】この断糸位置分布図の表示より、以下のよ
うに断糸要因管理上で有用な情報が得られる。まず、錘
番号６０では撚止ガイド５の位置で断糸が多発してお
り、撚止ガイドの異常により断糸が発生したことが分か
る。実際に回転不良や、損傷が確認された。錘番号５８
では加熱装置６内で断糸が多発している。これは、加熱
装置内のガイド汚れによる原因が考えられ、ガイド清掃
を実施した結果、断糸回数が減少した。錘番号２３で
は、冷却装置８ａ、８ｂで断糸が多く発生している。こ
れは冷却装置の溝に異常があった。錘番号８は供給ロー
ラの上流で断糸が多く発生している。これは、特に原糸
パッケージの解舒不良による要因である。従って、断糸
位置分布図によって、不明断糸の断糸要因が判明し、断
糸に対して的確で、迅速な対策が可能となる。

【００６２】以上、本例では各検出手段とマイコンから
なる機器構成で実施し、中央管理装置もオンラインで同
時処理する構成を示したが、中央管理装置の処理はオフ
ラインでも可能である。さらに、本発明は図１の構成の
仮撚加工機だけに限らず、仮撚加工を行う他の構成の仮
撚加工機にも広く適用可能であることは、本発明の趣旨
から明らかである。

【００６３】

【発明の効果】以上、本発明は、加工工程での断糸をノ
ット通過による断糸、毛羽発生による断糸、玉揚げミス
による断糸等の断糸要因の明らかな判明要因断糸とこれ
に該当しない不明要因断糸に分類すると共に、不明要因
断糸については、断糸位置を測定することにより断糸発
生機器等を特定できるようにしたもので、断糸と加工機
並びにそれで処理する原糸の断糸要因との関係が早急に
明確となり、異常対策の迅速化により断糸低減を図り、
加工機さらには繊維製造工程の安定運転並びに生産性向
上に大きな効果を発揮するものである。このように、本
発明は、加工糸の生産工程の安定化、生産性の向上に大
きな寄与を為すものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は実施例の仮撚加工機の錘構成とセンサ取
付け位置の説明図である。

【図２】図２は実施例の管理装置の構成のブロック図で
ある。

【図３】図３は実施例の機台管理装置の機台断糸管理手
段のフローチャート図である。

【図４】図４は実施例の中央管理装置の中央断糸管理手
段のフローチャート図である。

【図５】図５は実施例の要因別集計グラフである。

【図６】図６は実施例の断糸位置分布図である。

【符号の説明】

１ａ、１ｂ 原糸パッケージ ２ 供給ローラ ３ フィードローラ ４ 仮撚ユニット ５ 撚り止めガイド ６、７ 加熱装置 ８ａ、８ｂ 冷却装置 ９、１０ ガイドローラ １１ 巻取機 １２ 製品パッケージ ３１ 張力検出手段 ３２ ノット通過検出手段 ３３ 毛羽検出手段 ３４ 玉揚げ装置起動信号 ３５ フィルター回路 ３６ 走査回路 ３７ アナログ／ディジタル変換回路 ３８ インターフェース回路 ３９ 機台管理装置 ４０ 中央管理装置

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維加工機械の断糸を管理する繊維加工
   機械の断糸管理方法において、発生した断糸を監視が可
   能で断糸要因となる要因事象に基づく判明要因断糸と原
   因が不明な不明要因断糸に分類し、不明要因断糸につい
   ては加工工程での断糸位置を測定することを特徴とする
   繊維加工機械の断糸管理方法。
2. 【請求項２】 要因事象の夫々をオンラインで監視し、
   該要因事象が発生後の所定時間内に発生した断糸を判明
   要因断糸とし、その他の断糸を不明要因断糸と分類する
   請求項１記載の繊維加工機械の断糸管理方法。
3. 【請求項３】 要因事象が少なくとも処理する糸条の毛
   羽、製品パッケージの玉揚げ装置の起動、糸条のノット
   を含む請求項１または２記載の繊維加工機械の断糸管理
   方法。
4. 【請求項４】 断糸位置の測定は、断糸が発生した発生
   時点と、糸条の断糸端部が所定の基準位置を通過する通
   過時点と、糸条の加工速度に基づいて測定する請求項１
   〜３記載のいずれかの繊維加工機械の断糸管理方法。
5. 【請求項５】 不明要因断糸の断糸発生位置を錘毎に集
   計し、加工工程の処理位置での発生分布として表示手段
   に表示する請求項１〜４記載のいずれかの繊維加工機械
   の断糸管理方法。
6. 【請求項６】 繊維加工機械の断糸を管理する繊維加工
   機械の断糸管理装置において、断糸を監視が可能で断糸
   要因となる要因事象に基づく判明要因断糸と原因が不明
   の不明要因断糸に分類する断糸分類手段と、不明要因断
   糸の加工工程中での断糸位置を測定する断糸位置測定手
   段を備えたことを特徴とする繊維加工機械の断糸管理装
   置。
7. 【請求項７】 断糸分類手段が、断糸要因となる要因事
   象を監視する事象監視手段と、断糸の発生時点を検出す
   る発生時点検出手段と、発生時点が特定事象の発生時点
   から所定時間内の断糸を判明要因断糸として検出する要
   因検出手段とからなる請求項６記載の繊維加工機械の断
   糸管理装置。
8. 【請求項８】 事象監視手段が少なくとも処理される糸
   条の毛羽、製品パッケージの玉揚げ起動信号、糸条のノ
   ットを監視する請求項６又は７記載の繊維加工機械の断
   糸管理装置。