JP2002042657A - ガス放電型表示装置 - Google Patents
ガス放電型表示装置Info
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- JP2002042657A JP2002042657A JP2000264646A JP2000264646A JP2002042657A JP 2002042657 A JP2002042657 A JP 2002042657A JP 2000264646 A JP2000264646 A JP 2000264646A JP 2000264646 A JP2000264646 A JP 2000264646A JP 2002042657 A JP2002042657 A JP 2002042657A
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ガス放電型表示装置の前面基板と背面基板の組
立工程の低コスト化、短リードタイム化および放電ガス
の給排気管のない表示装置を提供する。 【解決手段】重ね合せた基板を治具内に置き、弁6kを
給排気系に接続し、治具内を真空排気後、放電ガスを供
給する。前面基板端子接触子6g、背面基板端子接触子
6hを各基板の電極に接触させ、電圧を印加して放電を
生じさせる。放電が正常かどうかを透明窓6dから確認
および、放電ガス交換後、接着部材3を加熱融着する。
立工程の低コスト化、短リードタイム化および放電ガス
の給排気管のない表示装置を提供する。 【解決手段】重ね合せた基板を治具内に置き、弁6kを
給排気系に接続し、治具内を真空排気後、放電ガスを供
給する。前面基板端子接触子6g、背面基板端子接触子
6hを各基板の電極に接触させ、電圧を印加して放電を
生じさせる。放電が正常かどうかを透明窓6dから確認
および、放電ガス交換後、接着部材3を加熱融着する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、対向する配線基板
間にガスを封入し、対向する配線基板のそれぞれに電気
信号を印加することにより、放電を発生させるプラズマ
デイスプレイなどのガス放電型表示装置およびその製造
方法、製造装置に関するものである。
間にガスを封入し、対向する配線基板のそれぞれに電気
信号を印加することにより、放電を発生させるプラズマ
デイスプレイなどのガス放電型表示装置およびその製造
方法、製造装置に関するものである。
【0002】プラズマデイスプレイなどのガス放電管表
示装置は、大型かつ薄型のものが作成できるという特長
をもっており、ブラウン管や液晶表示素子に対抗しうる
表示素子として、近年、開発および生産が急速に拡大し
てきている。
示装置は、大型かつ薄型のものが作成できるという特長
をもっており、ブラウン管や液晶表示素子に対抗しうる
表示素子として、近年、開発および生産が急速に拡大し
てきている。
【0003】図1は、ガス放電型表示装置の断面図例で
ある。前面基板1、背面基板2、ガラスペーストからな
る接着部材3、ネオン、キセノンなど、不活性ガス、あ
るいはそれらの混合気体からなる放電ガス4a、およ
び、前面基板1と背面基板2の空隙4の空気を排気後、
放電ガス4aを給気する給排気管5、から構成される。
前面基板1は、ガラス基板1a上に透明電極1b、金属
電極1cを配線加工し、その上に絶縁膜1dを被覆する
ことにより製造される。絶縁膜1d上には酸化マグネシ
ウムの薄膜が付着されている。背面基板2は、ガラス基
板2aの上に金属電極2bを配線加工し、その上に絶縁
膜2cを被覆、絶縁膜2c上にリブ2dを形成、リブ2
d間に蛍光材2eを塗布することにより製造される。給
排気管5を前面基板1に取り付ける場合は、前面基板1
に給排気用穴1eを開け、管5cを接着部材5bで接着
する。なお、管5aは放電ガス4a給気前までは管5c
のように管の穴が通じているが、放電ガス4a給気後に
加熱溶融して、管5aのごとく管5cの穴を塞ぐ。な
お、給排気管5は背面基板2に取り付ける場合もある。
ある。前面基板1、背面基板2、ガラスペーストからな
る接着部材3、ネオン、キセノンなど、不活性ガス、あ
るいはそれらの混合気体からなる放電ガス4a、およ
び、前面基板1と背面基板2の空隙4の空気を排気後、
放電ガス4aを給気する給排気管5、から構成される。
前面基板1は、ガラス基板1a上に透明電極1b、金属
電極1cを配線加工し、その上に絶縁膜1dを被覆する
ことにより製造される。絶縁膜1d上には酸化マグネシ
ウムの薄膜が付着されている。背面基板2は、ガラス基
板2aの上に金属電極2bを配線加工し、その上に絶縁
膜2cを被覆、絶縁膜2c上にリブ2dを形成、リブ2
d間に蛍光材2eを塗布することにより製造される。給
排気管5を前面基板1に取り付ける場合は、前面基板1
に給排気用穴1eを開け、管5cを接着部材5bで接着
する。なお、管5aは放電ガス4a給気前までは管5c
のように管の穴が通じているが、放電ガス4a給気後に
加熱溶融して、管5aのごとく管5cの穴を塞ぐ。な
お、給排気管5は背面基板2に取り付ける場合もある。
【0004】図2に、従来技術のガス放電型表示装置の
組立工程フロー例を示す。前面基板2に給排気用穴1e
を穴開けし、ガラスペーストからなる給排気管取付け用
接着部材5bを塗布後、ガラスペーストを加熱乾燥させ
る。背面基板2上には、前面基板1と背面基板2接着用
の接着部材3を、放電部すなわち全てのリブ2d形成部
の外部領域に、矩形の枠形状で塗布後、ガラスペースト
を加熱乾燥する。次に、前面基板1と背面基板2を対向
させ、位置合わせおよび重ね合せる。重ね合せた両基板
は位置ずれしないように、クリップでその全周を機械的
に固定する。管5cは接着部材5b上に搭載し錘などで
固定する。この状態で、両基板を加熱炉内に置き、炉内
を接着部材3、5b各々の融点以上に昇温加熱して溶融
させる。さらに降温して前面基板1と背面基板2の接
着、および、前面基板1と給排気管5の接着が完了す
る。降温完了後、管5cに給排気用配管を接続し、再
度、加熱炉内で空隙4内の大気を真空引きする。この工
程はMgO(酸化マグネシウム)活性化工程ともよばれ
る。次に、空隙4内の圧力が所定圧力(例えば1Tor
r以下)に低下した後、炉内温度を降温し給排気管5か
ら放電ガス4aを導入し、放電ガス圧力が所定圧力(例
えば約300Torr)に達すると、管5cをガスバー
ナーで加熱溶断して管5aのように管の穴をふさぐ。こ
れにて、ガス放電型表示装置の外形組立は終了する。次
に、電気特性の良否を判定するため、外部に引き出され
た前面基板1の金属電極1c、および、背面基板2の金
属電極2b各々に電気信号を印加し、放電の良否判定の
ため点灯試験を行い、さらに、点灯を継続することによ
りエージングを実施して最終点灯試験を実施する。
組立工程フロー例を示す。前面基板2に給排気用穴1e
を穴開けし、ガラスペーストからなる給排気管取付け用
接着部材5bを塗布後、ガラスペーストを加熱乾燥させ
る。背面基板2上には、前面基板1と背面基板2接着用
の接着部材3を、放電部すなわち全てのリブ2d形成部
の外部領域に、矩形の枠形状で塗布後、ガラスペースト
を加熱乾燥する。次に、前面基板1と背面基板2を対向
させ、位置合わせおよび重ね合せる。重ね合せた両基板
は位置ずれしないように、クリップでその全周を機械的
に固定する。管5cは接着部材5b上に搭載し錘などで
固定する。この状態で、両基板を加熱炉内に置き、炉内
を接着部材3、5b各々の融点以上に昇温加熱して溶融
させる。さらに降温して前面基板1と背面基板2の接
着、および、前面基板1と給排気管5の接着が完了す
る。降温完了後、管5cに給排気用配管を接続し、再
度、加熱炉内で空隙4内の大気を真空引きする。この工
程はMgO(酸化マグネシウム)活性化工程ともよばれ
る。次に、空隙4内の圧力が所定圧力(例えば1Tor
r以下)に低下した後、炉内温度を降温し給排気管5か
ら放電ガス4aを導入し、放電ガス圧力が所定圧力(例
えば約300Torr)に達すると、管5cをガスバー
ナーで加熱溶断して管5aのように管の穴をふさぐ。こ
れにて、ガス放電型表示装置の外形組立は終了する。次
に、電気特性の良否を判定するため、外部に引き出され
た前面基板1の金属電極1c、および、背面基板2の金
属電極2b各々に電気信号を印加し、放電の良否判定の
ため点灯試験を行い、さらに、点灯を継続することによ
りエージングを実施して最終点灯試験を実施する。
【0005】ガス放電型表示装置は、薄型にすることを
目的としているが、給排気管5が薄型化を阻害してい
る。また、給排気管5が存在するため、給排気用穴開け
工程、給排気管固定用の接着剤5bの塗布加熱乾燥工
程、給排気管の加熱溶断工程等が必要である、という問
題がある。
目的としているが、給排気管5が薄型化を阻害してい
る。また、給排気管5が存在するため、給排気用穴開け
工程、給排気管固定用の接着剤5bの塗布加熱乾燥工
程、給排気管の加熱溶断工程等が必要である、という問
題がある。
【0006】外形組立完了後に点灯試験を行う場合、前
面基板1もしくは背面基板2の、仮に一方が良品で他方
が不良であっても、接着完了した製品を分解するのが難
しく、良品のものを廃棄しなければならず、歩留が低下
するという問題がある。
面基板1もしくは背面基板2の、仮に一方が良品で他方
が不良であっても、接着完了した製品を分解するのが難
しく、良品のものを廃棄しなければならず、歩留が低下
するという問題がある。
【0007】接着後に真空排気を行っても、前面基板1
および背面基板2の表面に付着した水分や不純物気体の
脱離に時間を要するという問題がある。
および背面基板2の表面に付着した水分や不純物気体の
脱離に時間を要するという問題がある。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来方式
では、製品形状が厚くなるだけでなく、製造工程が多
い、製造リードタイムが長い、良品の再利用が難しいの
で歩留が低下するなどのため、製造コストが高くなる。
本発明は、製品の薄型化を実現し、製造コスト低減を同
時に実現する、ガス放電型表示装置、ならびに、その製
造方法、製造装置を提供することを目的とするものであ
る。
では、製品形状が厚くなるだけでなく、製造工程が多
い、製造リードタイムが長い、良品の再利用が難しいの
で歩留が低下するなどのため、製造コストが高くなる。
本発明は、製品の薄型化を実現し、製造コスト低減を同
時に実現する、ガス放電型表示装置、ならびに、その製
造方法、製造装置を提供することを目的とするものであ
る。
【0009】減圧室となる治具内空間61、吸排気口6
1および給排気弁6kを有し、複数の第一の電極を有す
る前面基板1と、複数の第二の電極を有する背面基板2
とを位置合わせ及び重ね合わせした状態で、減圧室とな
る治具内空間61内部に収納することを特徴とする、ガ
ス放電型表示装置の製造治具6。
1および給排気弁6kを有し、複数の第一の電極を有す
る前面基板1と、複数の第二の電極を有する背面基板2
とを位置合わせ及び重ね合わせした状態で、減圧室とな
る治具内空間61内部に収納することを特徴とする、ガ
ス放電型表示装置の製造治具6。
【0010】前面基板1の金属電極1cに電気的に接続
する前面基板電極接触子6gと、背面基板2の金属電極
2bの背面基板電極接触子6hを有することを特徴とす
る、請求項1記載のガス放電型表示装置の製造治具6。
する前面基板電極接触子6gと、背面基板2の金属電極
2bの背面基板電極接触子6hを有することを特徴とす
る、請求項1記載のガス放電型表示装置の製造治具6。
【0011】請求項3は、少なくとも一面を透明部材、
すなわち透明窓6dで構成し、前面基板1、背面基板2
を重ね合せた状態で、内部の状況を観察あるいは、内部
に光エネルギーを供給することを可能とした、請求項1
または請求項2記載のガス放電型表示装置の製造治具
6。
すなわち透明窓6dで構成し、前面基板1、背面基板2
を重ね合せた状態で、内部の状況を観察あるいは、内部
に光エネルギーを供給することを可能とした、請求項1
または請求項2記載のガス放電型表示装置の製造治具
6。
【0012】請求項4は、請求項2又は請求項3記載の
製造治具6に、前面基板1と背面基板2とを位置合わせ
及び重ね合わせした状態で収納し、前面基板1の金属電
極1c、背面基板2の金属電極2bのそれぞれに接触子
を接続し、減圧室内部すなわち治具内空間61を減圧
し、前面基板1の金属電極1cと背面基板2の金属電極
2bに電圧を印加することにより、前面基板1と背面基
板2間に放電を生じさせることを特徴とする、ガス放電
型表示装置の製造方法及び製造装置。
製造治具6に、前面基板1と背面基板2とを位置合わせ
及び重ね合わせした状態で収納し、前面基板1の金属電
極1c、背面基板2の金属電極2bのそれぞれに接触子
を接続し、減圧室内部すなわち治具内空間61を減圧
し、前面基板1の金属電極1cと背面基板2の金属電極
2bに電圧を印加することにより、前面基板1と背面基
板2間に放電を生じさせることを特徴とする、ガス放電
型表示装置の製造方法及び製造装置。
【0013】請求項5は、請求項4記載のごとく、製造
治具6内で放電を生じさせることにより、欠陥や輝度む
ら有無など放電状態の良否、製造治具6の外部から判定
することを特徴とする、ガス放電型表示装置の製造方法
及び製造装置。
治具6内で放電を生じさせることにより、欠陥や輝度む
ら有無など放電状態の良否、製造治具6の外部から判定
することを特徴とする、ガス放電型表示装置の製造方法
及び製造装置。
【0014】請求項6は、請求項2又は請求項3記載の
製造治具6の内部に、接着部材3を塗布あるいは載置し
た前面基板1、または、背面基板2とを位置合わせ及び
重ね合わせて固定した状態で、製造治具内部に放電ガス
を充填し、その後、接着部材3を溶融させることによ
り、前面基板1と背面基板2を接着することを特徴とす
る、ガス放電型表示装置の製造方法及び製造装置。
製造治具6の内部に、接着部材3を塗布あるいは載置し
た前面基板1、または、背面基板2とを位置合わせ及び
重ね合わせて固定した状態で、製造治具内部に放電ガス
を充填し、その後、接着部材3を溶融させることによ
り、前面基板1と背面基板2を接着することを特徴とす
る、ガス放電型表示装置の製造方法及び製造装置。
【0015】請求項6により製造することを特徴とする
給排気用穴1e、および、給排気管5を有さないガス放
電型表示装置。
給排気用穴1e、および、給排気管5を有さないガス放
電型表示装置。
【0016】
【発明の実施の形態】図面を使って、本発明の実施の形
態を説明する。図3に請求項7に記載したガス放電型表
示装置の組立後の断面図例を示す。図3に示すように、
本発明で実現しようとするガス放電型表示装置は、図1
に示した従来のガス放電型表示装置と比べ、給排気管
5、給排気用穴1eを不要とし、薄型化を可能とするも
のである。以下の説明により、本発明により、薄型ガス
放電型表示装置が実現できることが明らかになる。
態を説明する。図3に請求項7に記載したガス放電型表
示装置の組立後の断面図例を示す。図3に示すように、
本発明で実現しようとするガス放電型表示装置は、図1
に示した従来のガス放電型表示装置と比べ、給排気管
5、給排気用穴1eを不要とし、薄型化を可能とするも
のである。以下の説明により、本発明により、薄型ガス
放電型表示装置が実現できることが明らかになる。
【0017】請求項1、請求項2、請求項3は本発明に
おいて使用する製品治具6に関するものである。図4に
請求項3記載の製品治具6の断面構造例を示す。矩形の
枠体である外枠6aの下面にベース板6bを取り付け
る。可撓枠6cにはガラス、プラスチック等の透明窓6
dを取り付ける。可撓枠6cは、外枠6aに対して開閉
可能であり、製造治具6内部の気密性を保つため、シー
ル6eを介して外枠6aに固定する。外枠6aには給排
気穴6iが開けられており、接続管6jを介して弁6k
を接続する。給排気穴6i、接続管6j、弁6kは1式
で給気と排気を兼ねてもよいし、2式設け、給気と排気
を別個に行ってもよい。また、外枠6aには電気信号接
続用に、絶縁部6fを貫通して、前面基板電極用接触子
6g、背面基板電極接触用接触子6h取付ける。治具内
空間6lには、位置合わせおよび重ね合わせた前面基板
1、背面基板2を載置可能とする。
おいて使用する製品治具6に関するものである。図4に
請求項3記載の製品治具6の断面構造例を示す。矩形の
枠体である外枠6aの下面にベース板6bを取り付け
る。可撓枠6cにはガラス、プラスチック等の透明窓6
dを取り付ける。可撓枠6cは、外枠6aに対して開閉
可能であり、製造治具6内部の気密性を保つため、シー
ル6eを介して外枠6aに固定する。外枠6aには給排
気穴6iが開けられており、接続管6jを介して弁6k
を接続する。給排気穴6i、接続管6j、弁6kは1式
で給気と排気を兼ねてもよいし、2式設け、給気と排気
を別個に行ってもよい。また、外枠6aには電気信号接
続用に、絶縁部6fを貫通して、前面基板電極用接触子
6g、背面基板電極接触用接触子6h取付ける。治具内
空間6lには、位置合わせおよび重ね合わせた前面基板
1、背面基板2を載置可能とする。
【0018】重ね合せ前の背面基板2もしくは前面基板
1上には、図5(a)に示すごとく、あらかじめ、接着
部材3をその4辺に塗布もしくは載置する。接着部材3
は液状のガラスペースト、高分子接着材等を塗布乾燥、
もしくは、固形のガラス板、高分子接着剤例えばフィル
ム状ホットメルト接着剤等を載置し、その後、両基板を
重ね合せる。接着部材3の厚さは背面基板2のリブ2c
の高さと同等以上にする。図6に、重ね合せ後の両基板
を製品治具6の治具内空間6lに載置した状態を示す。
この製品治具6の構造によれば、弁6kを開放状態にし
て給気手段もしくは真空排気手段に接続すれば、治具内
空間6lの気体の給排気、および、空隙4内の気体の給
排気が可能である。なお、接着部材3が空隙4の給排気
の妨げになるようであれば、図5(a)に示すごとく、
接着部材3を部分的に離して塗布もしくは載置すればよ
い。治具内空間6lを減圧して、その圧力を大気圧以下
にすると可撓枠6c、ベース板6b、透明窓6dが製造
治具6内外の圧力差で撓み、重ね合わされた各基板は、
透明窓6dとベース板6b間に加圧固定される。
1上には、図5(a)に示すごとく、あらかじめ、接着
部材3をその4辺に塗布もしくは載置する。接着部材3
は液状のガラスペースト、高分子接着材等を塗布乾燥、
もしくは、固形のガラス板、高分子接着剤例えばフィル
ム状ホットメルト接着剤等を載置し、その後、両基板を
重ね合せる。接着部材3の厚さは背面基板2のリブ2c
の高さと同等以上にする。図6に、重ね合せ後の両基板
を製品治具6の治具内空間6lに載置した状態を示す。
この製品治具6の構造によれば、弁6kを開放状態にし
て給気手段もしくは真空排気手段に接続すれば、治具内
空間6lの気体の給排気、および、空隙4内の気体の給
排気が可能である。なお、接着部材3が空隙4の給排気
の妨げになるようであれば、図5(a)に示すごとく、
接着部材3を部分的に離して塗布もしくは載置すればよ
い。治具内空間6lを減圧して、その圧力を大気圧以下
にすると可撓枠6c、ベース板6b、透明窓6dが製造
治具6内外の圧力差で撓み、重ね合わされた各基板は、
透明窓6dとベース板6b間に加圧固定される。
【0019】図6に示すように、前面基板電極接触端子
6g、背面基板電極接触端子6hは各々、前面基板1、
背面基板2の金属電極に電気接続させる。空隙4をガス
4aにより所定圧力にして、前面基板電極接触端子6
g、背面基板電極接触端子6hに電圧を印加して放電さ
せれば、透明窓6dを通して放電状況を観察することが
でき、良否の判定が可能である。前面基板1、背面基板
2を接着部材3で接着する前であれば、各基板の一方が
良品、他方が不良品の場合でも、良品だけを再利用する
ことができる。
6g、背面基板電極接触端子6hは各々、前面基板1、
背面基板2の金属電極に電気接続させる。空隙4をガス
4aにより所定圧力にして、前面基板電極接触端子6
g、背面基板電極接触端子6hに電圧を印加して放電さ
せれば、透明窓6dを通して放電状況を観察することが
でき、良否の判定が可能である。前面基板1、背面基板
2を接着部材3で接着する前であれば、各基板の一方が
良品、他方が不良品の場合でも、良品だけを再利用する
ことができる。
【0020】図6に示すように、レーザー光7などの局
部加熱光を、透明窓6dを通して接着部材3に照射し、
接着部材3を局部加熱して前面基板1と背面基板2を融
着する。接着部材3が、完全に溶剤を蒸発させたガラス
ペーストや高分子ホットメルト接着剤のように、加熱溶
融時にガスを放出しない部材を用い、空隙4内に放電ガ
ス4aを充填しておけば、全周の接着部材3を融着完了
させた時点で、ガス放電型表示装置の組立が完了する。
接着部材3として、高分子系の接着剤を用いれば、ガラ
ス系接着剤よりも低融点のものが選択可能であり、従来
技術(低融点ガラスでも融点温度は400℃以上)より
低温接着が可能である。なお、レーザー光7を背面側か
らも照射する必要がある場合は、ベース板6bも透明板
とする。また、図6に示すように、接着部材3の厚さは
リブ2dの高さと同等以上にするが、接着部材3が溶融
すると、製造治具6内部と外部の大気圧との圧力差によ
り、接着部材3が押し広げられ、図3のように,リブ2
dと接着部材3の高さは、ほぼ同等になる。また、図5
(a)のように、接着部材3を隙間を設けて載置あるい
は塗布しても、接着部材3は、図5(b)のように押し
広げられて、前記隙間を埋めることができる。図6に
は、レーザー光7による局部加熱方式での接着方法の例
を示したが、高分子接着剤を高周波加熱して接着剤を局
部加熱する、あるいは、製造治具6全体を加熱して溶融
接着してもよい。
部加熱光を、透明窓6dを通して接着部材3に照射し、
接着部材3を局部加熱して前面基板1と背面基板2を融
着する。接着部材3が、完全に溶剤を蒸発させたガラス
ペーストや高分子ホットメルト接着剤のように、加熱溶
融時にガスを放出しない部材を用い、空隙4内に放電ガ
ス4aを充填しておけば、全周の接着部材3を融着完了
させた時点で、ガス放電型表示装置の組立が完了する。
接着部材3として、高分子系の接着剤を用いれば、ガラ
ス系接着剤よりも低融点のものが選択可能であり、従来
技術(低融点ガラスでも融点温度は400℃以上)より
低温接着が可能である。なお、レーザー光7を背面側か
らも照射する必要がある場合は、ベース板6bも透明板
とする。また、図6に示すように、接着部材3の厚さは
リブ2dの高さと同等以上にするが、接着部材3が溶融
すると、製造治具6内部と外部の大気圧との圧力差によ
り、接着部材3が押し広げられ、図3のように,リブ2
dと接着部材3の高さは、ほぼ同等になる。また、図5
(a)のように、接着部材3を隙間を設けて載置あるい
は塗布しても、接着部材3は、図5(b)のように押し
広げられて、前記隙間を埋めることができる。図6に
は、レーザー光7による局部加熱方式での接着方法の例
を示したが、高分子接着剤を高周波加熱して接着剤を局
部加熱する、あるいは、製造治具6全体を加熱して溶融
接着してもよい。
【0021】本発明の製造工程のフロー例を図7に示
す。背面基板2の上に接着部材3を載置もしくは塗布乾
燥し、製造治具6の上で前面基板1と位置合わせ、重ね
合わせ後、製造治具6を閉じる。製造治具6内を真空引
きして、前面基板1と背面基板2を固定する。この時、
製造治具6を加熱昇温すれば、真空引き時間を短縮でき
る。放電ガス4aを製造治具6内に給気すると、空隙4
内にも放電ガス4aが行き渡る。次に、前面基板1と背
面基板2の各電極端子に電気信号を印加して、点灯試験
を行う。前面基板1と背面基板2の片方だけが不良の場
合は、良品のみを取り出して再利用し、不良基板は修正
可能かどうかを判定し、修正処理もしくは廃棄を行う。
点灯試験を継続すると、放電により各基板表面のガスの
脱離や汚染物の除去が促進され、また、エージング効果
もある。各基板表面から脱離したガスが表示性能低下の
原因になる場合は、再度、真空引きを行い空隙4内の放
電ガス4aを除去後、放電ガス4aを供給し直し、接着
を行う。最後に、治具6から組立完のガス放電型表示装
置を取り出し、エージング、最終点灯試験を行う。
す。背面基板2の上に接着部材3を載置もしくは塗布乾
燥し、製造治具6の上で前面基板1と位置合わせ、重ね
合わせ後、製造治具6を閉じる。製造治具6内を真空引
きして、前面基板1と背面基板2を固定する。この時、
製造治具6を加熱昇温すれば、真空引き時間を短縮でき
る。放電ガス4aを製造治具6内に給気すると、空隙4
内にも放電ガス4aが行き渡る。次に、前面基板1と背
面基板2の各電極端子に電気信号を印加して、点灯試験
を行う。前面基板1と背面基板2の片方だけが不良の場
合は、良品のみを取り出して再利用し、不良基板は修正
可能かどうかを判定し、修正処理もしくは廃棄を行う。
点灯試験を継続すると、放電により各基板表面のガスの
脱離や汚染物の除去が促進され、また、エージング効果
もある。各基板表面から脱離したガスが表示性能低下の
原因になる場合は、再度、真空引きを行い空隙4内の放
電ガス4aを除去後、放電ガス4aを供給し直し、接着
を行う。最後に、治具6から組立完のガス放電型表示装
置を取り出し、エージング、最終点灯試験を行う。
【0022】図8に、図7に示した製造工程例を連続一
貫処理する場合の設備構成例を示す。接着部材取付部
8、重ね合せ部9、給排気部10、点灯試験部11、給
排気部12、接着部13、点灯試験部14、エージング
部15、最終点灯試験部16から構成され、その間は、
搬送コンベヤー17で接続する。製品治具6を用いれば
搬送自動化も容易であり、少なくとも、重ね合せ部9か
ら接着部13の間で製品治具6を使用できる。各処理部
は処理時間が異なるので、処理時間に応じて処理の並列
化を行う。図8は、連続一貫処理する場合の設備構成例
を示したが、各処理部を単独の設備とする、あるいは、
複数の処理部を単独の設備としてもよい。
貫処理する場合の設備構成例を示す。接着部材取付部
8、重ね合せ部9、給排気部10、点灯試験部11、給
排気部12、接着部13、点灯試験部14、エージング
部15、最終点灯試験部16から構成され、その間は、
搬送コンベヤー17で接続する。製品治具6を用いれば
搬送自動化も容易であり、少なくとも、重ね合せ部9か
ら接着部13の間で製品治具6を使用できる。各処理部
は処理時間が異なるので、処理時間に応じて処理の並列
化を行う。図8は、連続一貫処理する場合の設備構成例
を示したが、各処理部を単独の設備とする、あるいは、
複数の処理部を単独の設備としてもよい。
【0023】図9に、給排気部10、12の配管接続の
方法を示す。製造治具6の弁6kは、配管18および弁
19を介してガス供給器21、真空ポンプ20に接続
し、真空排気とガス供給を切替え可能とする。また、給
排気時間が長くなる場合は、複数の製造治具6を並列接
続できるように、配管18を分岐させる。給排気部1
0、12から、次の処理部に製造治具6を送る場合は、
弁6kを閉状態にし、配管18と弁6kを切り離して搬
送する。
方法を示す。製造治具6の弁6kは、配管18および弁
19を介してガス供給器21、真空ポンプ20に接続
し、真空排気とガス供給を切替え可能とする。また、給
排気時間が長くなる場合は、複数の製造治具6を並列接
続できるように、配管18を分岐させる。給排気部1
0、12から、次の処理部に製造治具6を送る場合は、
弁6kを閉状態にし、配管18と弁6kを切り離して搬
送する。
【0024】図10に、点灯試験部11、14の電気接
続方法を示す。製造治具6内部から外部に突出した、前
面基板電極接触子6g、背面基板電極接触子6hそれぞ
れに、点灯信号発生器24から出力した信号線22、2
3を接続し電圧を印加する。点灯試験の状況を画像入力
する場合は、テレビカメラ25を使用して、透明窓6d
の外から点灯状況を撮像すればよい。また、点灯試験と
エージングを兼ねるような場合は、処理時間が長くなる
ので、複数の製造治具6を並列処理可能とする。
続方法を示す。製造治具6内部から外部に突出した、前
面基板電極接触子6g、背面基板電極接触子6hそれぞ
れに、点灯信号発生器24から出力した信号線22、2
3を接続し電圧を印加する。点灯試験の状況を画像入力
する場合は、テレビカメラ25を使用して、透明窓6d
の外から点灯状況を撮像すればよい。また、点灯試験と
エージングを兼ねるような場合は、処理時間が長くなる
ので、複数の製造治具6を並列処理可能とする。
【0025】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、給排気
管がない薄型のガス放電型表示装置を提供でき、また、
製造工程が多い、製造リードタイムが長い、良品の再利
用が難しく歩留が低下するなど、製造コストが高くなる
という従来技術の問題点を解決する、ガス放電型表示装
置の製造方法、製造装置を提供することを可能とする。
管がない薄型のガス放電型表示装置を提供でき、また、
製造工程が多い、製造リードタイムが長い、良品の再利
用が難しく歩留が低下するなど、製造コストが高くなる
という従来技術の問題点を解決する、ガス放電型表示装
置の製造方法、製造装置を提供することを可能とする。
【図1】従来技術のガス放電型表示装置の断面図例であ
る。
る。
【図2】従来技術によるガス放電型表示装置の組立工程
フロー代表例である。
フロー代表例である。
【図3】本発明によるガス放電型表示装置の組立後の断
面図例。
面図例。
【図4】本発明の製品治具の断面構造図例である。
【図5】接着部材の塗布もしくは載置状態の図である。
【図6】前面基板および背面基板を製造治具内に収納し
た状態図である。
た状態図である。
【図7】本発明の製造工程のフロー例である。
【図8】本発明の装置構成例である。
【図9】給排気部の配管接続の方法である。
【図10】点灯試験部の電気接続の方法である。
1 前面基板 1a ガラス基板 1b 透明電極 1c 金属電極 1d 絶縁膜 1e 給排気用穴 2 背面基板 2a ガラス基板 2b 金属電極 2c 絶縁膜 2d リブ 2e 蛍光剤 3 接着部材 4 空隙 4a 放電ガス 5 給排気管 5a 管 5b 接着部材 5c 管 6 製造治具 6a 外枠 6b ベース板 6c 可撓枠 6d 透明窓 6e シール 6f 絶縁部 6g 前面基板電極接触子 6h 背面基板電極接触子 6i 給排気穴 6j 接続管 6k 弁 6l 治具内空間 7 レーザー光 8 接着部材取付部 9 重ね合せ部 10 給排気部 11 点灯試験 12 給排気部 13 接着部 14 点灯試験部 15 エージング部 16 最終点灯試験部 17 搬送コンベヤー 18 配管 19 弁 20 真空ポンプ 21 ガス供給器 22 信号線 23 信号線 24 点灯信号発生器 25 テレビカメラ
Claims (7)
- 【請求項1】開閉可能な減圧室、吸排気穴及び給排気弁
を有し、複数の第一の電極を有する前面基板と、複数の
第二の電極を有する背面基板とを位置合わせ及び重ね合
わせした状態で、該減圧室内部に収納することを特徴と
する、ガス放電型表示装置の製造治具。 - 【請求項2】複数の第一の電極を有する前面基板の電極
に電気的に接続する接触子と、複数の第二の電極を有す
る背面基板の電極に接続する接触子を有することを特徴
とする、請求項1記載のガス放電型表示装置の製造治
具。 - 【請求項3】少なくとも一面を透明部材で構成すること
を特徴とする、請求項1または請求項2記載のガス放電
型表示装置の製造治具。 - 【請求項4】請求項2又は請求項3記載の製造治具の減
圧室部に、複数の第一の電極を有する前面基板と、複数
の第二の電極を有する背面基板とを位置合わせ、重ね合
わせした状態で収納し、前面基板の電極と背面基板の電
極それぞれに、接触子を接続し、減圧室部を放電ガスで
充填し、前面基板の電極と背面基板の電極それぞれに電
圧を印加することにより、前面基板と背面基板間に放電
を生じさせることを特徴とする、ガス放電型表示装置の
製造方法及び製造装置。 - 【請求項5】放電状態の良否を判定することを特徴とす
る、請求項4記載のガス放電型表示装置の製造方法及び
製造装置。 - 【請求項6】請求項2又は請求項3記載の製造治具の減
圧室部に、前面基板と背面基板を位置合わせ、重ね合わ
せ後固定した状態で、減圧室部及び前面基板と背面基板
間に放電ガスを充填し、その後、前面基板と背面基板間
の接着部材を加熱溶融することにより、前面基板と背面
基板を接着することを特徴とする、ガス放電型表示装置
の製造方法及び製造装置。 - 【請求項7】請求項6記載の製造方法および製造装置に
より製造することを特徴とする、給排気用穴及び給排気
用管を有さないガス放電型表示装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000264646A JP2002042657A (ja) | 2000-07-28 | 2000-07-28 | ガス放電型表示装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000264646A JP2002042657A (ja) | 2000-07-28 | 2000-07-28 | ガス放電型表示装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002042657A true JP2002042657A (ja) | 2002-02-08 |
Family
ID=18752035
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000264646A Pending JP2002042657A (ja) | 2000-07-28 | 2000-07-28 | ガス放電型表示装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002042657A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100342477C (zh) * | 2003-12-29 | 2007-10-10 | 友达光电股份有限公司 | 无突出尖端的等离子体显示面板及其制造方法与设备 |
CN102299034A (zh) * | 2010-06-25 | 2011-12-28 | 佳能株式会社 | 气密容器的制造方法和图像显示装置的制造方法 |
-
2000
- 2000-07-28 JP JP2000264646A patent/JP2002042657A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100342477C (zh) * | 2003-12-29 | 2007-10-10 | 友达光电股份有限公司 | 无突出尖端的等离子体显示面板及其制造方法与设备 |
CN102299034A (zh) * | 2010-06-25 | 2011-12-28 | 佳能株式会社 | 气密容器的制造方法和图像显示装置的制造方法 |
JP2012009318A (ja) * | 2010-06-25 | 2012-01-12 | Canon Inc | 気密容器および画像表示装置の製造方法 |
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