JP2002012699A - ウレタン樹脂の分解方法および樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ウレタン樹脂を簡単な作業で他の樹脂組成物
に再生することの可能な分解生成物に分解すること、あ
るいはこの分解生成物を用いて樹脂組成物を製造するこ
とを可能にする。 【解決手段】 被分解物であるウレタン樹脂１６〜１０
０重量部と、分解処理剤であるアミン化合物１重量部と
からなる混合物を１３０℃〜３００℃の温度範囲で混練
して反応させることでウレタン樹脂を分解する。少量の
分解処理剤で分解するために、分解生成物は適度な分子
量を維持するため、エポキシ樹脂などと混合した際に硬
化しやすくなる。また、分解処理を混練しながら行うこ
とで少量の分解処理剤でウレタン樹脂を均質に分解する
ことが可能になり、かつ分解時間が短くできるために分
解物の変性を防ぐことが可能になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ウレタン樹脂の分
解方法および樹脂組成物の製造方法に係り、ウレタン樹
脂を分解生成物をそのまま再利用することが可能なウレ
タン樹脂の分解方法および、この分解生成物を使用した
樹脂組成物の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、廃家電などの再利用に対する要望
が高まっており、これらの廃家電はそれぞれの部品毎に
その再利用方法が研究されている。例えば廃冷蔵庫処理
においては、断熱材としてウレタン発泡樹脂が使用され
ており、このウレタン樹脂についてもその再利用が検討
されている。

【０００３】ウレタン発泡樹脂のリサイクル方法につい
ては古くから様々な方法が報告されており、例えば特公
昭４２−１０６３４号公報には、モノエタノールアミン
で軟質ポリウレタンフォームを分解し、その後、分解生
成物から芳香族アミンとモノエタノールアミンを蒸留し
て分離回収する方法が記載されている。

【０００４】この発明は、ウレタン樹脂の製造原料であ
るポリオールを分離回収することを目的としたものであ
り、モノエタノールアミンなどの分解処理剤を多量に使
用しなければならず、その結果得られる分解生成物を蒸
留、精製しなければならないため、再利用するための処
理工程を繁雑なものにしていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
のウレタン樹脂の分解方法においては、分解生成物を再
利用する際には、処理工程が繁雑になるという問題があ
った。

【０００６】本発明はこのような問題に鑑みて為された
ものであり、ウレタン樹脂を簡単な作業で他の樹脂組成
物に再生することの可能な分解生成物に分解する方法、
さらにはこの分解生成物を用いて樹脂組成物を製造する
樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明のウレタン樹脂の
分解方法は、ウレタン樹脂をアミン化合物と反応させる
ウレタン樹脂の分解方法において、１６〜１００重量部
のウレタン樹脂と１重量部のアミン化合物とからなる混
合物とし、１３０℃〜３００℃の温度範囲に加熱し分解
反応させることを特徴とする。

【０００８】特に、前記分解反応は、前記ウレタン樹脂
を前記アミン化合物と共に混練しながら行うことが好ま
しい。

【０００９】また、前記ウレタン樹脂と前記アミン化合
物とを混合させた後に、前記混練・反応を行うことが好
ましい。

【００１０】また、前記分解反応は１〜２０分行うこと
が望ましい。

【００１１】本発明の樹脂組成物の製造方法は、１６〜
１００重量部のウレタン樹脂と１重量部のアミン化合物
とを１３０℃〜３００℃の温度範囲に加熱し分解反応さ
せる分解工程と、前記分解工程で得られた分解生成物と
エポキシ樹脂とを反応させて樹脂組成物を合成すること
を特徴とする。

【００１２】また、前記分解性生物とイソシアネート反
応性水酸基を有する化合物とイソシアネートとを反応さ
せて樹脂組成物を合成し、樹脂組成物を作成することも
できる。

【００１３】本発明者らは、ウレタン樹脂を分解処理剤
であるアミン化合物で分解する際に、ウレタン樹脂とア
ミン化合物とを混練しながら行うことで、分解処理剤と
して微量のアミン化合物の使用でウレタン樹脂を液体状
態になる程度にまで分解できることを確認した。

【００１４】また、従来のようにウレタン樹脂を多量の
分解処理剤中に添加し、加熱・攪拌して得られた分解生
成物とエポキシ樹脂とを加熱しても硬化しなかったもの
が、本発明の分解方法によって得られた分解生成物とエ
ポキシ樹脂とを加熱したところ、分解生成物が硬化剤と
して機能し、ゴム状の樹脂組成物からなる成形体が得ら
れることを確認した。

【００１５】すなわち、分解生成物の精製を必要とせず
に、分解生成物の再利用が可能なことを確認し本発明に
至った。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下に本発明をより詳細に説明す
る。

【００１７】ウレタンフォーム１６〜１００重量部にア
ルカノールアミンなどのアミン化合物１重量部を均一に
含浸させた後、この混合物を２軸押出器等の混練器に投
入する。２軸押出器内部および２本のローラーは、１３
０℃〜３００℃程度に加熱されており、混練器内に投入
された混合物は２軸押出器内で混練されることで、微量
のアミン化合物と均一に接触しながら、液状になる程度
にまで分解される。

【００１８】例えば、ウレタン樹脂ＲＮＨＣＯＯＲ'
（Ｒはイソシアネート基、Ｒ'はポリオール基を指す）
と、アミン化合物ＮＨ（Ｒ''ＯＨ）₂（Ｒ''はアルキル
基を指す）を反応させた場合、下記（１）に示すような
反応が生じる。

【化１】 さらに、この液状の分解生成物に所定量エポキシ樹脂を
混合させると分解生成物が硬化剤として働き、ウレタン
変性エポキシ樹脂が合成される。

【００１９】被分解物である、本発明に係るウレタン樹
脂は、ウレタン結合、尿素結合などを持ついかなるウレ
タン樹脂でも良く、例えば、軟質ウレタン、硬質ウレタ
ン、半硬質ウレタン、ウレタンエラストマーなどの種類
がある。また、処理装置に投入しやすい形状に粉砕する
ことが望ましい。

【００２０】本発明に係るアミン化合物は、被分解物で
あるウレタン樹脂の分解処理剤として使用されるもので
あり、分解処理剤としては、通常アミン化合物単独で使
用する。使用するアミン化合物としては、直鎖状脂肪族
アミン、環状脂肪族アミン、芳香族アミン、および複素
環式アミン等を挙げることができる。より具体的には、
直鎖状脂肪族アミンとしてはエチレンジアミン、テトラ
メチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、プロパン
ジアミン、２−エチルヘキシルアミン、モノエタノール
アミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、
イソプロパノールアミン、２−（２−アミノエチルアミ
ノ）エタノール、２−アミノ−２−ヒドロキシメチル−
１、３−プロパンジオール、エチルアミノエタノール、
アミノブタノール、ｎ−プロピルアミン、ジ−ｎ−プロ
ピルアミン、ｎ−アミルアミン、イソブチルアミン、あ
るいはメチルジエチルアミン等が挙げられる。環状脂肪
族アミンとしてはシクロヘキシルアミン、ピペラジン、
ピペリジン等。芳香族アミンとしてはアニリン、トルイ
ジン、ベンジルアミン、フェニレンジアミン、キシリレ
ンジアミンあるいはクロロアニリンなどを挙げることが
できる。複素環式アミンとしてはピリジン、ピコリン、
Ｎ−メチルモルフォリン、エチルモルフォリン、ピラゾ
ール等が挙げられる。これらのアミン類は単独又は２種
以上を混合して使用することができる。

【００２１】本発明において、被分解物であるウレタン
樹脂１６〜１００重量部に対して、分解処理剤であるア
ミン化合物を１重量部使用としたのは、アミン処理剤の
分解処理剤の比率がこれよりも少ないとウレタン樹脂が
十分に分解されず、固体成分が残存したり、分解生成物
の粘度が高くなり、その結果、分解生成物とエポキシ樹
脂またはイソシアネートとを混合し樹脂組成物を合成し
ても、樹脂組成物の均質性が悪くなる恐れがある。ま
た、分解処理剤の比率が前述の範囲よりも多いと、分解
生成物とエポキシ樹脂と混合しても、硬化しない恐れが
ある。

【００２２】分解処理剤の比率が多い時に、得られた分
解生成物とエポキシ樹脂とが硬化しない理由は、アミン
化合物がウレタン樹脂を十分に分解しすぎ分子量が低下
しすぎ、エポキシ樹脂と反応生成物とが合成されてもそ
の分子量を十分に高まらず、その結果硬化しないものと
考えられる。

【００２３】また、分解処理剤の比率が前述の範囲より
も多いと、この分解生成物とイソシアネートとを反応さ
せてウレタン樹脂を再生した場合、分解生成物中には未
反応のアミン化合物が残存し、合成原料中のアミン化合
物が過剰になり、効果反応速度が速まりすぎる。その結
果、原料成分を均一にすることができなくなる恐れがあ
る。

【００２４】他の理由として、アミン化合物がウレタン
樹脂を十分に分解しすぎ分子量が低下しすぎ、エポキシ
樹脂と反応生成物とが合成されてもその分子量を十分に
高まらず、その結果硬化しないものと考えられる。

【００２５】次に、本発明においては、ウレタン樹脂と
アミン化合物の反応を混練と共に行うことが好ましく、
その理由を以下に説明する。

【００２６】固体状の被分解物であるウレタン樹脂に対
し、分解処理剤となるアミン化合物の比率が少なく、特
にウレタン樹脂として発泡ウレタンを使用する場合など
は、被分解物に対する分解処理剤の体積比は極めて小さ
なものとなる。したがって、アミン化合物を均一かつ速
やかにウレタン樹脂と接触させ反応させるためには、ウ
レタン樹脂とアミン化合物の混合物を混練しつつ加熱反
応させることが望ましい。特に、このように反応を速や
かに行うことで、分解生成物の変性物などによる組成の
ばらつきが抑制され、その結果、エポキシ樹脂とともに
用いた時に硬化しやすい特性が得られるものと考えられ
る。

【００２７】混練器としては、ウレタン樹脂とアミン化
合物とからなる混合物を押圧し、両者を混合しながら練
る、すなわち混練できるものであり、さらに混練しなが
ら混合物を加熱できるものであればよい。

【００２８】例えば前述した２軸押出器に限られず、１
軸押出器、連続式ニーダーやモノポンプなど、加熱と共
に混練を行えるものであれば特に制限されずに使用でき
る。特にこれらの混練器は、分解反応を連続的に処理で
きるため、大量のウレタン樹脂の分解に適している。

【００２９】ここで具体的な混練器の一例として、押出
器の概略図を示すとともに、本発明のウレタン樹脂の分
解方法を具体的に説明する。

【００３０】ウレタン樹脂は投入口１から投入され、粉
砕された状態で原料投入口３に投入され、反応容器２に
搬送される。反応容器２は円筒形状であり、反応容器２
内にはスクリュー１１（ここでは１軸）が配置されてお
り、スクリューを回転させることでウレタン樹脂を混練
しながら吐出ノズル１０方向へ搬送する。

【００３１】また、原料投入口３に隣接して、反応容器
２には分解剤注入口６が設けられている。分解剤タンク
４に収納されたアミン化合物は液体注入ポンプ５により
分解剤注入口６から注入され、原料注入口３から投入さ
れたウレタン樹脂と混合されながら混練される。

【００３２】また、反応容器２の後端部（噴出しノズ
ル）近傍にはベント口７が設けられており、スクリュー
１１によって搬送されてきたウレタン樹脂（分解生成
物）中に含まれた発泡剤はベント口７に接続された真空
ポンプ９によって吸引され、コンデンサ８によって凝集
される。

【００３３】そして、発泡剤が回収されたウレタン樹脂
（分解生成物）は吐出ノズル１０から押し出される。

【００３４】図１の説明では、ウレタン樹脂とアミン化
合物は、別々にして混練器に投入したが、それぞれ個別
に混練器に投入するよりも、予めアミン化合物をウレタ
ン樹脂に分散・含浸させ、原料投入口から投入すること
が好ましい。前述したようにウレタン樹脂に対するアミ
ン化合物の体積比は極めて小さいため、このような前処
理を行うことでウレタン樹脂の嵩密度が小さくなり分解
反応をより速やかに行うことが可能になる。さらに、ウ
レタン樹脂は比較的静電気が発生しやすい材料であるた
め、混練器の投入など取扱いの点で困難な面があるが、
予め分解剤を分散・含浸させ、ウレタン樹脂を膨潤させ
ておくことで静電気を生じ難くさせ取扱いが容易にな
る。

【００３５】膨潤方法は、例えば攪拌機能を持つ容器
に、ウレタン樹脂とアミン化合物を所定の比率で投入
し、両者を室温〜１３０℃の温度範囲で攪拌混合するこ
とが望ましい。処理温度が高すぎると分解反応が生じて
しまい、均質な分解生成物が得られなくなる可能性があ
る。

【００３６】混練器による加熱は、分解するウレタン樹
脂や分解処理剤であるアミン化合物の種類によって多少
異なるが、通常１３０℃〜３００℃、より好ましくは１
７０℃〜２５０℃で行えばよい。さらに、加熱時間は１
分〜２０分程度、より好ましくは３分〜１０分程度で行
えばよい。加熱温度が３００℃よりも高かったり、加熱
時間が２０分より長いと、さらにウレタン樹脂を形成し
ているＣ−Ｃ結合までも分解して過剰反応となる恐れが
あり、加熱温度が１３０℃より低かったり、加熱時間が
２０分より短くなると、ウレタン樹脂を十分に分解でき
なくなる恐れがある。

【００３７】また、ウレタン樹脂として発泡ウレタン樹
脂を分解する際に、本発明のウレタン樹脂の分解方法は
適している。

【００３８】発泡ウレタン中にはフロンなどの発泡剤が
混入しており、環境面などからフロンなどは分離・回収
する必要がある。通常、発泡樹脂中の発泡剤は、発泡樹
脂を破砕するなどして気泡中に含まれる発泡剤を分離・
回収するが、この方法では発泡剤が散乱しやすいために
回収が困難であり、細かく破砕したとしてもセル中の発
泡剤は回収されるが、セル膜を形成しているウレタン樹
脂中に分散している発泡剤を分離回収するのは困難であ
る。本発明のように、ウレタン樹脂を分解してしまえ
ば、発泡剤は分解反応中に分解生成物（液体）中から気
体として分離するため、分離性、回収性共に向上させる
ことができる。

【００３９】また、分解剤であるアミン化合物の量が多
いと、フロンなどの発泡剤のアミン化合物に溶解されて
しまい、発泡剤の分離回収性が低下する恐れがあるが、
本発明においては使用するアミン化合物の比率が少ない
ために、効率よく発泡剤の分離・回収を行うことが可能
になる。

【００４０】このようにしてウレタン樹脂を分解して得
られた分解生成物は、均質な液体状態に分解されるた
め、蒸留や抽出などの工程を経ずに、そのまま再生品に
再資源化することができる。

【００４１】特に、この分解生成物にエポキシ樹脂を混
合しさせると硬化し、エポキシ樹脂を得ることができ、
弾性に富み、高耐久性の樹脂組成物を得ることができ
る。このとき、分解生成物とエポキシ樹脂の比率は、例
えば分解生成物１００重量部に対し、エポキシ樹脂を１
０〜１００重量部とすればよい。また、この分解生成物
をそのままウレタン樹脂として再生したり、他のモノマ
ーなどと共重合させて、ポリエステル、ポリアミド、ナ
イロンなど種々の樹脂組成物を作成することも可能であ
る。再生に際し、必要に応じ分解生成物の希釈剤を添加
し粘度調整剤を行うこともできる。希釈剤としてはイソ
シアネート反応性水素原子を有するアルコール類、ポリ
オール類、あるいはエステル類や水を用いても良い。前
記アルコール類としてはメタノール、エタノールやプロ
パノールなどの１価のアルコール、エチレングリコー
ル、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ト
リメメチレングリコール、１,４−ブタンジオール、
１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオー
ル、ポリオキシエチレングリコールやポリオキシプロピ
レングリコール、ポリプロピレン（エチレン）ポリオー
ル、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどの２価
のアルコール、グリセリンなどの３価のアルコールな
ど、またはこれらにエチレンオキサイド、プロピレンオ
キサイド、テトラヒドロフランなどを添加したものが挙
げられる。またエステル類としては、アジピン酸系ポリ
エステル、フタル酸系ポリエステル、ポリカプロラクト
ンポリエステル、アクリル酸エステルなどを挙げること
ができる。さらに、これらのエステル類にエチレングリ
コール、１，４−ブタジオールなどのアルコール類が重
合したものでもよい。これらの希釈剤は、被分解物であ
るウレタン樹脂の作成時に使用したポリオール成分と同
じ化合物やその低分子化合物の使用が特に望ましい。

【００４２】

【実施例】以下、実施例により本発明を詳細に説明す
る。

【００４３】本実施例においては、以下に示すウレタン
樹脂Ａあるいはウレタン樹脂Ｂを粉砕した状態で被分解
物として使用した。

【００４４】ウレタン樹脂Ａ ポリエチレングリコール（日本油脂社製：ポリエチレン
グリコール４００）１００ｇにポリメチレンポリフェニ
ルポリイソシアネート（ＭＤＩ）６８ｇを添加し、高速
攪拌したのち、型に注入し室温で硬化させウレタン樹脂
Ａを準備した。

【００４５】ウレタン樹脂Ｂ 使用済みの冷蔵庫に断熱材として使用されたウレタン樹
脂をウレタン樹脂Ｂとして準備した。

【００４６】<発泡ウレタンの分解> 実施例１ 本実施例においては、２軸押出器（東芝機械社製：ＴＥ
Ｍ−３７ＢＳ）中で、ウレタン樹脂とアミン化合物とを
混練・加熱して、ウレタン樹脂の分解を行った。

【００４７】まず、押出器のシリンダー温度を１９０℃
に設定した。

【００４８】押出器の原料投入口からウレタン樹脂Ａを
５．６５ｋｇ／ｈで投入し、同時に押出器の薬液投入口
へアミン化合物としてのジエタノールアミン０．３５ｋ
ｇ／ｈをポンプで供給した。

【００４９】混練時間を変えて、分解生成物の状態を調
べたところ、混練時間を４分４５秒以上にしたときに分
解生成物は固形分の残存しない黄色透明の粘調な液体と
なっており、完全に分解することが確認できた。

【００５０】なお、混練器から分解生成物を取り出す際
に、真空ポンプで発泡剤を除去した。

【００５１】実施例２ 混練器へ投入するウレタン樹脂Ａを５．６ｋｇ／ｈ、ア
ミン化合物の供給量を０．２８ｋｇ／ｈとしたことを除
き、実施例１と同様にしてウレタン樹脂の分解を行った
ところ、混練時間を５分５５秒以上とした時に分解生成
物は黄色透明の粘調な液体に完全に分解することが確認
できた。

【００５２】実施例３ 前処理として、ウレタン樹脂Ａ６ｋｇとアミン化合物と
してのジエタノールアミン０．１ｋｇを攪拌機能のつい
た混合器に投入し、容器内を１００℃に保持した状態で
１時間攪拌し、ウレタン樹脂に分解剤を分散・含浸させ
た。

【００５３】この前処理を行ったウレタン樹脂を２軸押
出器を用いて分解処理を行った。

【００５４】本実施例では、押出器のシリンダー温度を
２１０℃に設定し、前処理を行ったウレタン樹脂６ｋｇ
／ｈを押出器に投入した。

【００５５】実施例１と同じ混練器を用い、混練時間を
６分に設定したところ、黄色透明の粘調な液体で多少固
形成分が残存する分解生成物を得た。

【００５６】この分解生成物をポンプで原料投入側口に
接続しているポンプで７．５ｋｇ／ｈで戻し、膨潤して
いないウレタン樹脂Ａを新たに２．５ｋｇ／ｈ投入し、
６分間混練を行ったところ固体成分のない黄色透明で粘
調な液体を分解生成物として得た。なお、この実施例の
アミン化合物とウレタン樹脂の最終的な重量比は約１：
８０である。

【００５７】実施例４ 前処理として、ウレタン樹脂Ａ２ｋｇとアミン化合物と
してのジエタノールアミン０．１ｋｇを攪拌機能のつい
た混合器に投入し、容器内を１００℃に保持した状態で
１時間攪拌し、ウレタン樹脂に分解剤を含浸させた。

【００５８】この前処理を行ったウレタン樹脂を２軸押
出器を用いて分解処理を行った。

【００５９】本実施例では、押出器のシリンダー温度を
１９０℃に設定し、前処理を施したウレタン樹脂１８ｋ
ｇ／ｈを押出器に投入した。

【００６０】混練時間を３分３０秒以上に設定した時
に、分解生成物は完全に分解されていることを確認し
た。

【００６１】実施例５ 被分解物としてのウレタン樹脂Ｂを６ｋｇ／ｈで混練器
に投入し、アミン化合物の投入量を０．０７５ｋｇ／ｈ
とし、シリンダー温度を２１０℃に設定したことを除
き、実施例１と同様にしてウレタン樹脂の分解を行っ
た。

【００６２】その結果、混練時間を４分４５秒以上に設
定した時に、ウレタン樹脂を完全な液体状に分解できる
ことを確認した。

【００６３】実施例６ 被分解剤としてのウレタン樹脂Ｂ２ｋｇをヘンシェルミ
キサーに投入し、高速攪拌しながらアミン化合物として
のジエタノールアミン０．１ｋｇを徐々に滴下した。室
温で１０分間攪拌してウレタン樹脂に分解剤を分散・含
浸させると見かけの体積が７割以下に減少した。

【００６４】この前処理を行ったウレタン樹脂を実施例
４と同様にしてウレタン樹脂の分解を行った。

【００６５】その結果、混練時間を５分３０秒以上に設
定した時に、ウレタン樹脂を完全な液体状態に分解でき
ることを確認した。

【００６６】実施例７ アミン化合物中の投入量を０．３ｋｇ／ｈとしたことを
除いて実施例５と同様にしてウレタン樹脂の分解を行っ
た。

【００６７】その結果、混練時間を６分３０秒以上に設
定した時にウレタン樹脂を完全な液体状に分解できるこ
とを確認した。

【００６８】実施例８ 本実施例においては、混練を行わずにウレタン樹脂の分
解を行った。

【００６９】加熱機能と攪拌機能のついた密閉容器を１
９０℃に温調し、ウレタン樹脂Ｂを６ｋｇ投入し、さら
にジエタノールアミンを０．６ｋｇ投入して、過熱攪拌
した。所定の時間が経過してから密閉容器に接続してい
る真空ポンプで発泡剤を除去し、凝縮しコンデンサーか
ら回収した。原料を投入してから６０分後以降において
は固形物のない液状になっており、完全に分解されてい
ることが確認できた。

【００７０】比較例１ アミン化合物の量を６ｋｇ／ｈとしたことを除いて、実
施例１と全く同様にしてウレタン樹脂の分解を行ったと
ころ、混練時間を５分以上に設定した時に固体成分のな
い完全な液体に分解できることを確認した。

【００７１】得られた分解生成物は、黄色透明上層液と
赤紫透明下層液とからなる２相に分離した液体であっ
た。

【００７２】参考例 加熱機能と攪拌機能のついた密閉容器を１９０℃に温調
し、ウレタン樹脂Ｂを３ｋｇ投入し、さらにジエタノー
ルアミンを０．６ｋｇ投入して、加熱攪拌した。

【００７３】６０分間加熱攪拌した後に、発泡剤を除去
し、分解生成物を得た。分解生成物は橙色のぼそぼそし
た固体で完全に分解されていなかった。

【００７４】ここで、実施例１乃至７、比較例１のウレ
タン樹脂を完全に液化するための条件と、参考例の液化
できなかった時の条件を表１に纏めた。

【表１】 ＜分解生成物の再生＞ 実施例９ まず、実施例２で得られた分解生成物１００ｇとポリオ
ール５０ｇとを攪拌・混合した。さらにＭＤＩ８０ｇを
添加して攪拌し混合液を作成した。

【００７５】得られた混合液を型に入れ室温で1日放置
したところ、発泡硬化し樹脂組成物が得られた。この樹
脂組成物の密度は１８０ｋｇ／ｍ³、発泡倍率約５倍の
発泡ウレタンが生成した。

【００７６】実施例１０ 実施例２で生成した分解生成物４０ｇを６０℃に温調
し、エポキシ樹脂（旭化成社製：エピコート４１００
Ｅ）を１０ｇ入れて攪拌する。型に入れ真空脱泡してか
ら、１２０℃のオーブンに入れて１晩硬化させると、ゴ
ム状の樹脂成型物が生成した。

【００７７】実施例１１ 実施例８で生成した分解生成物４０ｇを６０℃に温調
し、エポキシ樹脂（旭化成社製：エピコート４１００
Ｅ）を１０ｇ入れて攪拌する。型に入れ真空脱泡してか
ら、１２０℃のオーブンに入れて１晩硬化させると、ゴ
ム状の樹脂成型物が生成した。

【００７８】比較例２ 比較例１で生成した分解生成物４０ｇを６０℃に温調
し、エポキシ樹脂（旭化成社製：４１００Ｅ）を２０ｇ
入れて攪拌する。型に入れ真空脱泡してから、１２０℃
のオーブンに入れて１晩おいても硬化せず、液体のまま
だった。１５０℃に温度をあげても、硬化しなかった。

【００７９】

【発明の効果】本発明によれば、ウレタン樹脂を簡単な
作業で他の樹脂組成物に再生することの可能な分解生成
物に分解すること、あるいはこの分解生成物を用いて樹
脂組成物を製造することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る押出器の概略図。

【符号の説明】

１…投入口 ２…反応容器 ３…原料投入口 ４…分解剤用タンク ５…液体注入ポンプ ６…分解剤注入口 ７…ベント口 ８…コンデンサ ９…真空ポンプ １０…吐出ノズル １１…スクリュー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古屋 富明 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 Ｆターム(参考） 4F301 AA29 CA09 CA23 CA24 CA41 CA68 CA72 4J034 BA05 BA08 CA02 CA03 CB01 CB03 CB08 CD01 DA01 DB01 DB04 DB08 DE04 HA07 HA11 HA13 HA14 HC12 HC22 HC52 HC64 HC71 JA06 QC01 QD03 4J036 AA01 DB02 DC48

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ウレタン樹脂をアミン化合物と反応させる
   ウレタン樹脂の分解方法において、１６〜１００重量部
   のウレタン樹脂と１重量部のアミン化合物とからなる混
   合物とし、１３０℃〜３００℃の温度範囲に加熱し分解
   反応させることを特徴とするウレタン樹脂の分解方法。
2. 【請求項２】前記分解反応は、前記ウレタン樹脂を前記
   アミン化合物と共に混練しながら行うことを特徴とする
   請求項１記載のウレタン樹脂の分解方法。
3. 【請求項３】前記ウレタン樹脂と前記アミン化合物とを
   混合させた後に、前記反応を行うことを特徴とする請求
   項１記載のウレタン樹脂の分解方法。
4. 【請求項４】１６〜１００重量部のウレタン樹脂と１重
   量部のアミン化合物とを１３０℃〜３００℃の温度範囲
   に加熱し分解反応させる分解工程と、 前記分解工程で得られた分解生成物とエポキシ樹脂とを
   反応させて樹脂組成物を合成することを特徴とする樹脂
   組成物の製造方法。
5. 【請求項５】１６〜１００重量部のウレタン樹脂と１重
   量部のアミン化合物とを１３０℃〜３００℃の温度範囲
   に加熱し分解反応させる分解工程と、 前記分解工程で分解生成物とイソシアネート反応性水酸
   基を有する化合物とイソシアネートとを反応させて樹脂
   組成物を合成することを特徴とする樹脂組成物の製造方
   法。