JP2001341847A

JP2001341847A - 粉体供給装置、現像装置、及び画像形成装置

Info

Publication number: JP2001341847A
Application number: JP2000161000A
Authority: JP
Inventors: Hitohisa Tateishi; 仁久立石
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2000-05-30
Filing date: 2000-05-30
Publication date: 2001-12-11

Abstract

(57)【要約】【課題】粉体検知手段でバッファ部内に送り出された
粉体を確実に検知可能とし、誤検知を防止する粉体供給
装置、現像装置、及び画像形成装置を提供する。【解決手段】トナーカートリッジ２１からトナーＴが
送り出されてもトナーＴが検知できない場合に、バッフ
ァ部２２のトナー攪拌部材２２ａを微回転させ、トナー
カートリッジ２１から送り出されバッファ部２２内で山
状に積み上げられたトナーＴを崩し、バッファ部２２内
にトナーＴを分散させることによって、バッファ部２２
内に送り出されたトナーＴを確実に検知する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉体を供給先に供
給する粉体供給装置に関し、例えば、粉体供給装置に用
いる粉体を現像剤とし、電子写真方式、静電記録方式等
によって像担持体上に形成された静電潜像を現像剤で現
像して可視画像を形成する現像装置に用いられ、例え
ば、複写機、プリンタ、記録画像表示装置、ファクシミ
リ等の画像形成装置に適用されるものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の画像形成装置例を、図５，図６を
用いて説明する。図５は画像形成装置１の略断面を示し
た図である。この画像形成装置１は複数の画像形成部１
０（イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ），
ブラック（Ｂｋ））を備えたカラー画像形成装置であ
る。以下に簡単な構成を説明する。

【０００３】ここで、図５では各画像形成部１０Ｙ，１
０Ｍ，１０Ｃ，１０ＢｋについてそれぞれＹ，Ｍ，Ｃ，
Ｂｋの符号を付してあるが、構成は同じであるため以下
の説明ではＹ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋの符号を省略する。

【０００４】シートカセットＣ１，Ｃ２もしくは手差し
給紙部Ｃ３はシートを収納するシート積載部であり、そ
れぞれ、給紙部を有している。２はシートを吸着・搬送
するための搬送ベルトである。

【０００５】１０は画像形成部である。画像形成部１０
は像担持体としての感光ドラム３、静電潜像を感光ドラ
ム３上に形成するＬＥＤ４、感光ドラム３上に形成され
た静電潜像を現像剤としてのトナーで現像するための現
像装置５、現像装置５にトナーを供給するための粉体供
給装置としてのトナー供給部９、感光ドラム３上に現像
されたトナー像を搬送されるシートに転写するための転
写部６、転写後の感光ドラム３上のトナーを除去するド
ラムクリーナ７を備えている。

【０００６】８はシート上に転写されたトナーに熱と圧
を加えてシート上にトナーを定着するための定着装置で
あり、１１は定着後に装置から排出されたシートを積載
するためのトレイである。

【０００７】この画像形成装置１では、フルカラー画像
を形成するために、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋの４色の４つの画
像形成部１０が必要である。したがって、画像形成部１
０（感光ドラム３，ＬＥＤ４，現像装置５，トナー供給
部９、転写部６、ドラムクリーナ７）はそれぞれの各色
毎に用意されている。

【０００８】次に、簡単に動作を説明する。シートカセ
ットＣ１，Ｃ２もしくは手差し給紙部Ｃ３から給紙部に
より一枚ずつ繰り出されたシートは所定の搬送経路を通
過し、搬送ベルト２に吸着されて搬送される。

【０００９】搬送ベルト２により、シートは画像形成部
１０に導かれる。この画像形成部１０では、まず、イエ
ローのトナー像がシート上に転写される。以下、同様に
マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像が順次、重ね合
わされてシート上にカラートナー像が形成される。

【００１０】そして、シート上のカラートナー像は定着
装置８によりシートに定着される。

【００１１】以上のような従来の画像形成装置において
は、現像剤として微粉末のトナーＴが使用されている。
そして、現像装置５内の現像剤が消費された場合には、
トナー供給部９を用いてトナーカートリッジ（ホッパ
部）２１から現像装置５へトナーＴを補給することが行
われている。

【００１２】トナーＴは極めて微細な粉末であるため、
トナー補給作業時にトナーＴが飛散してオペレータや周
囲を汚すという問題があった。このため、トナー供給部
９は、図６に示すように、トナーカートリッジ２１を画
像形成装置本体の内部に据え置いて、小さな開口部から
少量ずつトナーＴを排出する方法が提案、実用されてい
る。

【００１３】このような方法にあっては、トナーＴは重
力等の作用で自然に排出させるのは困難であり、一般
に、オーガ状のトナー攪拌搬送部材２１ａをトナーカー
トリッジ２１内に有している。本例においてはトナー攪
拌搬送部材２１ａは不図示の制御手段（ＣＰＵ）の制御
により、駆動源Ｍ１で駆動されている。

【００１４】このようなトナーカートリッジ２１の下方
には、トナーＴの一時的な収容部としてバッファ部２２
が設けられている。トナーカートリッジ２１とバッファ
部２２の連通部２４を介してトナーＴをバッファ部２２
に移し、一旦トナーＴを貯えるとともに、バッファ部２
２内に設けられたオーガ状のトナー攪拌部材（粉体攪拌
手段）２２ａにより攪拌搬送し、ここからさらにトナー
排出部２３へトナーＴを搬送した後、オーガ状のトナー
排出部材２３ａによりトナーＴは現像装置５に搬送され
る。

【００１５】なお、装置の小型化・低コスト化のために
トナー攪拌部材２２ａとトナー排出部材２３ａは不図示
のＣＰＵの制御により、同一駆動源Ｍ２により駆動され
ている。

【００１６】トナーカートリッジ２１内のトナーＴの有
無を検知するために、バッファ部２２内でトナーカート
リッジ２１からトナーＴ供給の有無を検知する粉体検知
手段としてのトナーセンサｓはトナーカートリッジ２１
とバッファ部２２の連通部２４近傍に設けられている。

【００１７】次に、図７のトナー検知シーケンスを用い
てトナーセンサｓによってトナーカートリッジ２１内の
トナーＴの有無を検知するシーケンスについて説明す
る。

【００１８】ｓ７１でトナーセンサｓが「トナー無し」
を検知した場合、トナーカートリッジ２１内のトナー攪
拌搬送部材２１ａは、トナーカートリッジ２１からバッ
ファ部２２へ所定のトナー補給シーケンスに則り攪拌搬
送動作を行いトナーを送り込む（ｓ７２）。

【００１９】次に、ｓ７３でトナーセンサｓによるトナ
ーＴ検知を行う。トナーカートリッジ２１から送り出さ
れたトナーＴがトナーセンサｓに接するとトナーセンサ
ｓはトナーカートリッジ２１からトナーＴ供給があった
ことを検知した「トナー有」信号を発し、トナーカート
リッジ２１内にトナーＴが残存することを検知すること
ができる。

【００２０】ここで、トナーカートリッジ２１内のトナ
ー攪拌搬送部材２１ａで攪拌搬送動作を所定時間トナー
Ｔの送り出しを行っても、ｓ７３でトナーセンサｓによ
るトナーＴ検知ができずにトナーセンサｓが「トナー
無」信号を発し続けるとき、トナーカートリッジ２１か
らトナーＴ供給がない、即ちトナーカートリッジ２１内
にトナーＴが残存しないことを検知することができる。

【００２１】このときは、ｓ７４でトナー無しを表示
し、ユーザーにトナーカートリッジ２１の交換を催す。

【００２２】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来技術
の場合には、トナーセンサｓはトナーカートリッジ２１
とバッファ部２３の連通部２４の近傍に設置される。連
通部２４の直下にトナーセンサｓを配するとトナー補給
とトナー検知のタイミングが一致し、好適である。

【００２３】近年、装置のコンパクト化が進み、連通部
２４の直下にトナーセンサｓを配することは困難となり
つつある。そこで、図６に示すように、連通部２４近傍
にトナーセンサｓを配することでトナー検知を行う例が
知られている。

【００２４】しかし、図６に示す構成とした場合、バッ
ファ部２２のトナー攪拌部材２２ａの位相によっては、
図８に示すように、トナーカートリッジ２１から送り出
されたトナーＴが山状に積み上げられてしまい、トナー
センサｓに送り出されたトナーＴが至らず、トナーカー
トリッジ２１からトナーＴが送り出されているにもかか
わらず、トナーセンサｓは「トナー無し」と誤検知する
問題がある。

【００２５】本発明は上記の従来技術の課題を解決する
ためになされたもので、その目的とするところは、粉体
検知手段でバッファ部内に送り出された粉体を確実に検
知可能とし、誤検知を防止する粉体供給装置、現像装
置、及び画像形成装置を提供することにある。

【００２６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の粉体供給装置にあっては、粉体を収納したホ
ッパ部と、該ホッパ部と連通し前記ホッパ部から粉体を
送り込む連通口と、粉体を供給先に送り出す排出口と、
を有し、前記ホッパ部から送り出された粉体を供給先の
要求量に合わせて送り出すために一時的に粉体を収納す
るバッファ部と、該バッファ部内に設けられ、前記ホッ
パ部からの粉体供給の有無を検知する粉体検知手段と、
を備えた粉体供給装置において、前記ホッパ部から前記
バッファ部に粉体が送り込まれた際に、前記バッファ部
内で粉体分散を行う粉体分散制御を行うことを特徴とす
る。

【００２７】したがって、ホッパ部から送り出された粉
体がバッファ部内で山状に積み上げられた時でも、バッ
ファ部内で粉体分散を行う粉体分散制御を行うことによ
って山状に積み上げられた粉体が分散するので、粉体検
知手段でバッファ部内に送り出された粉体を確実に検知
することができる。

【００２８】このため、ホッパ部から送り出された粉体
がバッファ部内で山状に積み上げられてしまい、粉体検
知手段に送り出された粉体が至らず、ホッパ部から粉体
が送り出されているにもかかわらず、粉体検知手段でバ
ッファ部内に送り出された粉体を検知できないといった
誤検知を防止することができる。

【００２９】前記バッファ部内に、粉体を移動させる粉
体移動手段を備え、前記粉体分散制御は、前記粉体移動
手段を微少動作させて行われることが好ましい。

【００３０】これにより、粉体移動手段でバッファ部内
の粉体を移動させることによって、バッファ部内で山状
に積み上げられた粉体の分散を行うことができる。

【００３１】前記粉体移動手段は、前記バッファ部内で
粉体を攪拌する粉体攪拌手段であることが好ましい。

【００３２】前記粉体移動手段は、前記バッファ部内で
粉体を前記排出口へ搬送する粉体搬送手段であることが
好ましい。

【００３３】前記粉体搬送手段は、前記バッファ部内で
粉体を攪拌しつつ搬送を行うことが好ましい。

【００３４】前記バッファ部に粉体が送り込まれずに前
記粉体搬送手段の微少動作を繰り返し連続して行う場合
には、繰り返し連続する前記粉体搬送手段の微少動作の
回数をカウントし、該カウントが所定値になると、それ
以上の前記粉体搬送手段の微少動作の繰り返しが防止さ
れることが好ましい。

【００３５】これにより、粉体搬送手段の微少動作が繰
り返されて粉体が供給先に次々と搬送されてしまうこと
が防止できる。

【００３６】前記粉体分散制御を、前記ホッパ部から前
記バッファ部に粉体を送り込む動作を行った後、前記粉
体検知手段によって検知を行った時に粉体が検知されな
い場合に、行うことが好ましい。

【００３７】これにより、粉体分散制御を行う回数を削
減することができる。

【００３８】前記粉体分散制御を行った後、前記粉体検
知手段で前記バッファ部内の粉体の有無を検知すること
が好ましい。

【００３９】これにより、バッファ部内の粉体が分散さ
れた状態で粉体検知を行うことができる。

【００４０】本発明の現像装置にあっては、上記の粉体
供給装置を備え、該粉体供給装置に用いる前記粉体を現
像剤とし、前記粉体供給装置から前記現像剤が供給さ
れ、前記現像剤で静電潜像を現像することを特徴とす
る。

【００４１】本発明の画像形成装置にあっては、上記の
現像装置と、該現像装置の前記現像剤で現像される静電
潜像が形成される像担持体と、を備えたことを特徴とす
る。

【００４２】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して、この発明
の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただ
し、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、
材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載が
ない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣
旨のものではない。

【００４３】（第１の実施の形態）本実施の形態では、
トナー検知シーケンスにおいてトナーカートリッジ２１
からトナーＴが送り出されてもトナーＴが検知できない
場合に、バッファ部２２のトナー攪拌部材２２ａを微回
転させ、トナーカートリッジ２１から送り出されバッフ
ァ部２２内で山状に積み上げられたトナーＴを崩し、バ
ッファ部２２内にトナーＴを分散させることによって、
従来技術で示した問題点を解決する。

【００４４】その粉体分散制御としてのトナー攪拌部材
２２ａの微回転を行うトナー検知シーケンスを図１に示
し、その動作を説明する。なお、本実施の形態では、画
像形成装置の装置構成については、従来技術と全く同様
であるため構成の説明については省略する。

【００４５】トナー検知シーケンスは、図１中ｓ１〜ｓ
３のＡで示した部分は従来技術と同様に、トナーセンサ
ｓが「トナー無し」を検知する（ｓ１）と、所定のトナ
ー補給シーケンスに則りトナーカートリッジ２１からバ
ッファ部２２へトナーＴを送り込む（ｓ２）。

【００４６】そして、所定のトナー補給シーケンスを経
てもトナーセンサｓがトナーＴを検知できない（ｓ３）
場合、ｓ４でトナー攪拌部材２２ａを微回転させ、図２
の矢印のように積み上げられた山状のトナーＴを崩して
から再びｓ５でトナーセンサｓにてトナーＴの有無を検
知する。

【００４７】ここでなおトナーセンサｓが「トナー無
し」を検知するとき、「トナー無し」と判断し、トナー
カートリッジ２１の交換等を催すトナー無し表示のメッ
セージを表示する（ｓ６）。

【００４８】またここで、トナー攪拌部材２２ａと共に
トナー排出部材２３ａが同時に同一の駆動源Ｍ２で駆動
されているため、トナー攪拌部材２２ａを微回転させる
と、トナー排出部材２３ａまでもが同時に動作し、現像
装置５に対しトナーＴが過補給となってしまう場合があ
る。

【００４９】そこで、この問題を回避するため、トナー
攪拌部材２２ａの回転時間を極く短く設定することによ
り、トナー排出部材２３ａからの補給量を極小にとど
め、トナー過補給を防止することができる。

【００５０】ここで、回転時間を極く短く設定するにあ
たって、この微回転時間は現像装置５のトナー量制御目
標値と過補給時に対するトナー増加余裕から決定するこ
とができる。

【００５１】この微回転時間は装置の大きさや求められ
る検知応答速度などによって最適値が異なるが、特に、
電子写真方式の画像形成装置においてはこの微少回転時
間は０．５〜５秒程度が好適である。

【００５２】したがって、本実施の形態では、トナーカ
ートリッジ２１からバッファ部２２へ送り込まれたトナ
ーＴが積み上げられた山状となってしまい、トナーセン
サｓにてトナーＴが検知できないような場合に、トナー
攪拌部材２２ａを微回転させて積み上げられた山状のト
ナーＴをバッファ部２２内に分散させるので、トナーＴ
がバッファ部へ送り込まれたことを確実に検知すること
ができ、誤検知を防止できる。

【００５３】このため、誤検知によってまだ空となって
いないトナーカートリッジ２１を交換してしまうような
無駄を防止することができる。

【００５４】（第２の実施の形態）また、例えば、ユー
ザーがトナーカートリッジ２１の交換の際、うっかり空
のトナーカートリッジ２１を装填してしまった場合を考
える。この場合、空のトナーカートリッジ２１の装填に
伴い、トナーＴの送り込み動作が行われるが、実際には
トナーＴがないためトナーセンサｓは再び「トナー無
し」となる。

【００５５】ここで、図１に示した第１の実施の形態に
係るトナー検知シーケンスでは再びバッファ部２２のト
ナー攪拌部材２２ａの微回転が実行される（微少に現像
装置５にトナーＴが補給される）。このような、「うっ
かり空のカートリッジ挿入」→「トナー無し」表示を繰
り返すと、そのたびに現像装置５にトナーＴが微少に補
給され、トナー過補給となる場合が考えられる。

【００５６】この問題の解決のためには、「うっかり空
のカートリッジ挿入」によってトナーセンサｓが「トナ
ー無し」となっている間のトナー攪拌部材２２ａの微回
転回数を制限すると良い。

【００５７】図３のトナー検知シーケンスに示すよう
に、トナー攪拌部材２２ａの微回転実行数をカウントし
てカウント値ｃを記憶し、微回転限度値ｎ以上の連続し
た微回転は実行しないこととすると、上記「うっかり」
を原因としたトナー過補給を防止することができる。こ
のカウント値ｃはトナーセンサｓによりトナーＴを検知
した場合に０にリセットする。

【００５８】ｓ３１で微回転限度値ｎを設定するが、こ
の微回転限度値ｎは本実施の形態では３としている。こ
の微回転限度値ｎは上記微回転時間同様、現像装置５の
トナー量制御目標値と過補給時に対するトナー増加余裕
から決定することができる。

【００５９】カウント値ｃは本体製造時の初期値は０に
設定されている。そして、このカウント値ｃは電源ＯＦ
Ｆでも記憶が保持される不図示の記憶手段に記憶され、
装置の電源のＯＦＦ／ＯＮを途中に挟んだ場合でも、上
記「うっかり」を原因としたトナー過補給を防止するこ
とができるようにされている。

【００６０】本実施の形態におけるトナー検知シーケン
スは、まず第１の実施の形態と同様に、トナーセンサｓ
が「トナー無し」を検知する（ｓ３２）と、所定のトナ
ー補給シーケンスに則りトナーカートリッジ２１からバ
ッファ部２２へトナーＴを送り込む（ｓ３３）。

【００６１】そして、所定のトナー補給シーケンスを経
てもトナーセンサｓがトナーＴを検知できない（ｓ３
４）場合、ｓ３５でトナー攪拌部材２２ａの微回転実行
数をカウントしたカウント値ｃが微回転限度値ｎよりも
大きいか比較し、カウント値ｃが微回転限度値ｎ以下で
あるとき、ｓ３６でトナー攪拌部材２２ａを微回転さ
せ、図２の矢印のように積み上げられた山状のトナーＴ
を崩してから再びｓ３７でトナーセンサｓにてトナーＴ
の有無を検知する。

【００６２】ここでなおトナーセンサｓが「トナー無
し」を検知するとき、「トナー無し」と判断し、ｓ３８
でトナー攪拌部材２２ａの微回転実行数をカウントした
カウント値ｃを１だけ増加させ、トナーカートリッジ２
１の交換等を催すトナー無し表示のメッセージを表示し
（ｓ３９）、次のトナーカートリッジ２１の装填を待
つ。

【００６３】また、ｓ３５でトナー攪拌部材２２ａの微
回転実行数をカウントしたカウント値ｃが微回転限度値
ｎよりも大きいか比較し、カウント値ｃが微回転限度値
ｎよりも大きいとき、トナー攪拌部材２２ａを微回転さ
せずに、トナーカートリッジ２１の交換等を催すトナー
無し表示のメッセージを表示し（ｓ３９）、それ以上微
回転実行を行わせずに終了する。

【００６４】なお、以上の実施の形態では、バッファ部
２２とトナー排出部２３を連通した別室構成とし、トナ
ー攪拌部材２２ａとトナー排出部材２３ａを設けたが、
図４に示すように、バッファ部２２とトナー排出部２３
を一体化し、トナー攪拌部材２２ａがトナー排出部材２
３ａの効果を兼ねてトナーＴを攪拌しつつ排出する構成
としてもよい。

【００６５】また、バッファ部２２で積み上げられたト
ナーＴを崩す動作はトナーＴを移動させて分散すること
ができればよく、粉体攪拌手段による攪拌に限られず、
回転、搬送を行う粉体搬送手段等の粉体移動手段の微動
作であればよい。

【００６６】さらに、上記実施の形態では、所定のトナ
ー補給シーケンスを経てもトナーセンサｓがトナーＴを
検知できない場合にトナー攪拌部材２２ａを微回転さ
せ、トナーＴの山を崩してから再びトナーセンサｓにて
トナーの有無を検知したが、これは、所定のトナー補給
シーケンス後、トナー攪拌部材２２ａを微回転させてか
らトナーセンサｓにてトナーの有無を検知しても、効果
は同様である。

【００６７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は、簡単な
構成でバッファ部の積み上げられた山状の粉体の誤検知
を回避することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１の実施の形態に係るトナー検知シーケンス
を示すフローチャートである。

【図２】バッファ部内の積み上げられた山状のトナーを
崩している状態を示す説明図である。

【図３】第２の実施の形態に係るトナー検知シーケンス
を示すフローチャートである。

【図４】他のトナー供給部の構成の一例を示す概略断面
図である。

【図５】画像形成装置を示す概略断面図である。

【図６】トナー供給部の構成の一例を示す概略断面図で
ある。

【図７】従来のトナー検知シーケンスを示すフローチャ
ートである。

【図８】バッファ部内に積み上げられた山状のトナーを
示す説明図である。

【符号の説明】

１画像形成装置２搬送ベルト３感光ドラム４ＬＥＤ５現像装置６転写部７ドラムクリーナ８定着装置９トナー供給部１０画像形成部２１トナーカートリッジ２１ａトナー攪拌搬送部材２２バッファ部２２ａトナー攪拌部材２３トナー排出部２３ａトナー排出部材２３バッファ部２４連通部Ｃ１，Ｃ２シートカセットＣ３給紙部Ｍ１駆動源Ｍ２同一駆動源Ｔトナーｃカウント値ｎ微回転限度値ｓトナーセンサ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粉体を収納したホッパ部と、該ホッパ部と連通し前記ホッパ部から粉体を送り込む連
通口と、粉体を供給先に送り出す排出口と、を有し、前
記ホッパ部から送り出された粉体を供給先の要求量に合
わせて送り出すために一時的に粉体を収納するバッファ
部と、該バッファ部内に設けられ、前記ホッパ部からの粉体供
給の有無を検知する粉体検知手段と、を備えた粉体供給
装置において、前記ホッパ部から前記バッファ部に粉体が送り込まれた
際に、前記バッファ部内で粉体分散を行う粉体分散制御
を行うことを特徴とする粉体供給装置。
【請求項２】前記バッファ部内に、粉体を移動させる粉
体移動手段を備え、前記粉体分散制御は、前記粉体移動手段を微少動作させ
て行われることを特徴とする請求項１に記載の粉体供給
装置。
【請求項３】前記粉体移動手段は、前記バッファ部内で
粉体を攪拌する粉体攪拌手段であることを特徴とする請
求項２に記載の粉体供給装置。
【請求項４】前記粉体移動手段は、前記バッファ部内で
粉体を前記排出口へ搬送する粉体搬送手段であることを
特徴とする請求項２に記載の粉体供給装置。
【請求項５】前記粉体搬送手段は、前記バッファ部内で
粉体を攪拌しつつ搬送を行うことを特徴とする請求項４
に記載の粉体供給装置。
【請求項６】前記バッファ部に粉体が送り込まれずに前
記粉体搬送手段の微少動作を繰り返し連続して行う場合
には、繰り返し連続する前記粉体搬送手段の微少動作の回数を
カウントし、該カウントが所定値になると、それ以上の前記粉体搬送
手段の微少動作の繰り返しが防止されることを特徴とす
る請求項４又は５に記載の粉体供給装置。
【請求項７】前記粉体分散制御を、前記ホッパ部から前
記バッファ部に粉体を送り込む動作を行った後、前記粉
体検知手段によって検知を行った時に粉体が検知されな
い場合に、行うことを特徴とする請求項１乃至６のいず
れか一つに記載の粉体供給装置。
【請求項８】前記粉体分散制御を行った後、前記粉体検
知手段で前記バッファ部内の粉体の有無を検知すること
を特徴とする請求項１乃至７のいずれか一つに記載の粉
体供給装置。
【請求項９】請求項１乃至８のいずれか一つに記載の粉
体供給装置を備え、該粉体供給装置に用いる前記粉体を現像剤とし、前記粉体供給装置から前記現像剤が供給され、前記現像
剤で静電潜像を現像することを特徴とする現像装置。
【請求項１０】請求項９に記載の現像装置と、該現像装置の前記現像剤で現像される静電潜像が形成さ
れる像担持体と、を備えたことを特徴とする画像形成装
置。