JP2001341108A - 集成コルク材の着色体および集成コルク材の着色体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 コルク材の特性を生かしながら所望の色に鮮
やかに着色でき、さらに意匠面に模様を付与できる集成
コルク材の着色体および集成コルク材の着色体の製造方
法を提供する。 【解決手段】 粒径が０．５ｍｍ以下に微粒化又は粉末
化された微粒状コルク材１ｂと、該微粒状コルク材１ｂ
と混練して該微粒状コルク材同士１ｂ，１ｂ，…を結合
一体化させる接着剤３と、着色剤Ｔと、を具備し、前記
微粒状コルク材同士１ｂ，１ｂ，…を一体化した集成コ
ルク材が前記着色剤Ｔで着色されてなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、微粒状コルク材、
また必要に応じて塊状コルク材を加えて、これらを結合
一体化させた集成コルク材を高濃度に着色することがで
きる集成コルク材の着色体および集成コルク材の着色体
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】コルク樫の樹皮にできるコルクは、従
来、その特性を生かして葡萄酒のコルク栓やガスケッ
ト，缶蓋等に利用されてきた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、コルク材は
水や空気を通さないスベリン成分等によって塗料を塗っ
てもはじかれて色に染まらず、その用途が限られてい
た。コルク材自身の木質調の色で許容される場合はよい
が、カラフルな意匠面が要求される商品についての展開
は難しかった。接着剤に色を付けて粒状コルク材を集成
した盤状体があるにはあるが、コルク材の粒度が大き
く、その盤状体はコルク色が勝り、全体色がくすんでい
た。また、模様が付与された集成コルク材はこれまでな
かった。

【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、コ
ルク材の特性を生かしながら所望の色に鮮やかに着色で
き、さらに意匠面に模様を付与できる集成コルク材の着
色体および集成コルク材の着色体の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
請求項１に記載の発明の要旨は、粒径が０．５ｍｍ以下
に微粒化又は粉末化された微粒状コルク材と、該微粒状
コルク材と混練して該微粒状コルク材同士を結合一体化
させる接着剤と、着色剤と、を具備し、前記微粒状コル
ク材同士を一体化した集成コルク材が前記着色剤で着色
されてなることを特徴とする集成コルク材の着色体にあ
る。ここで、「着色剤」とは、集成コルク材を着色でき
るものをいう。例えば、顔料，塗料，染料などがある。
「粒径」とは相当直径をいう。請求項２の発明たる集成
コルク材の着色体は、請求項１で、微粒状コルク材に、
さらに粒径が５ｍｍ以上の塊状コルク材が加えられたこ
とを特徴とする。請求項３に記載の発明の要旨は、着色
剤と粒径が０．５ｍｍ以下に微粒化又は粉末化された微
粒状コルク材とを容器内に充填後、これらを余熱しなが
ら混合，攪拌し、次いで、接着剤を該容器内に注入し、
前記コルク材と前記着色剤と前記接着剤との混合物を攪
拌した後、その容器のまま又は該混合物を別の成形容器
に移し、前記接着剤を硬化させてコルク材同士を結合一
体化させることを特徴とする集成コルク材の着色体の製
造方法にある。請求項４の集成コルク材の着色体の製造
方法は、請求項３で、コルク材と接着剤と着色剤との混
合物を高周波加熱又はマイクロ波加熱することにより接
着剤を硬化させることを特徴とする。

【０００６】請求項１の発明のごとく、粒径が０．５ｍ
ｍ以下に微粒化又は粉末化された微粒状コルク材を使用
すると、コルク材にあってもその外周面の僅かなスキン
層は着色剤が浸透することから、その粒径が小さくなる
ことによって微粒状コルク材の染まる割合が高まり、鮮
明で濃く着色された集成コルク材の着色体ができる。コ
ルク材は染まらないとされていた点は、コルク材を微粉
化することにより着色可能になる。請求項２の発明のご
とく、粒径が５ｍｍ以上の塊状コルク材が加えられる
と、塊状コルク材の大半が着色剤で染まらないので、塊
状コルク材が意匠面に模様となって現れる集成コルク材
の着色体を造ることができる。請求項３の発明のごと
く、微粒状コルク材と着色剤を容器内に充填後、予めこ
れらを余熱しながら混合，攪拌すると、この余熱によっ
て着色剤が軟化し、コルク材に浸透する。さらに、混
合，攪拌するので、コルク材に一層浸透し易くなる。そ
の結果、微粒状コルク材に鮮明な着色を施すことができ
る。請求項４の発明のごとく、コルク材と着色剤と接着
剤との混合物を高周波加熱又はマイクロ波加熱すること
により接着剤を硬化させると、高周波加熱又はマイクロ
波加熱で分子摩擦を引き起こすので、着色剤（色素）が
より一層コルク材の細胞内へ入り込みやすくなる。そし
て、高周波加熱又はマイクロ波加熱を採用するので、容
器内に充填された混合物を内部まで均等に加熱可能とな
る。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の集成コルク材の着
色体および集成コルク材の着色体の製造方法について詳
述する。図１〜図６は、本発明に係る集成コルク材の着
色体および集成コルク材の着色体の製造方法の一形態
で、図１はペン立てに適用した集成コルク材の着色体の
斜視図、図２，図３は図１の拡大図で、図２が接着剤の
着色に顔料を用いたもの、図３が接着剤の着色に塗料を
用いたものである。図４は煉瓦の代替用ブロックに用い
た集成コルク材の着色体の斜視図、図５は履き物の下部
に用いた集成コルク材の着色体の斜視図、図６は図４の
ブロックを接合しブロック積層体にした集成コルク材の
着色体の斜視図である。

【０００８】（１）集成コルク材の着色体 本発明は、コルク材１と接着剤３と着色剤Ｔとを具備
し、顔料２等の着色剤Ｔで先に微粒状コルク材１ｂを染
めて、その後に接着剤３を加え、該接着剤３によって微
粒状コルク材同士１ｂ，１ｂ，…を結合一体化させた集
成コルク材である。さらに、微粒状コルク材１ｂに塊状
コルク材１ａを加えて一体化した集成コルク材である。
該集成コルク材は、例えば図１のようなペン立てのよう
な所定形状にして商品化される。コルクは、コルク樫の
外皮にある分裂組織のコルク質組織から得られる組織層
で、スベリン，リグニン，セルロース，タンニン，ロウ
等を組成とする。軽量で弾性特性を有し、またスベリン
によってコルクの植物細胞壁が湿潤されており、該スベ
リンのもつ不浸透性の特性によってコルク自身を着色す
るのは極めて困難となっている。塊状コルク材１ａや微
粒状コルク材１ｂは、従来、顔料２や塗料４等の着色剤
Ｔによって色が染まらないと考えらてきたが、本発明者
は先に微粒状コルク材１ｂと着色剤Ｔをブレンドし、そ
の後、接着剤３でコルク材１を固めたとき、コルク材外
周面に０．３μｍほど該色付き接着剤が浸透することを
見い出した。そして、粒径を０．５ｍｍ以下に微粒化又
は粉末化した微粒状コルク材１ｂを用いることによっ
て、コルク材の比表面積が大きくなり、コルク材を固め
た集成コルク材の着色体が色鮮やかに着色されるのを確
認し本発明に至ったものである。塊状コルク材１ａをさ
らに加えれば、コルク材１の軽量特性を高めつつ該塊状
コルク材１ａの木質部分が製品に模様としてちりばめら
れて優れた美観のある集成コルク材の着色体が出来上が
るのを確認したものである。

【０００９】本実施形態で用いるコルク材１は、粒径が
５ｍｍ以下（０を除く）の微粒状コルク材１ｂと、粒径
が５ｍｍ以上の大きさにチップ化した塊状コルク材１ａ
と、からなる。微粒状コルク材１ｂは粉砕機等で微粒化
又は粉末化して５ｍｍ以下の粒径のものにしている。微
粒状コルク材１ｂを粒径５ｍｍ以下とするのは、粒径が
５ｍｍを越えると、微粒状コルク材１ｂの全体体積に対
する着色剤（色素）の浸透割合が低く、微粒状コルク材
１ｂを着色剤Ｔで着色してもくすんだ製品しか得られな
いからである。粒径が５ｍｍを境に、微粒状コルク材１
ｂが色鮮やかに染められるのが実験で判った。また、コ
ルク材１を微粒化することによって容器内に充填された
コルク材の充填隙間が小さくなり、接着剤単独で占める
割合が減るので、コルク材１に比べて比重が大の接着剤
３を減らし、製品の軽量化を達成できるメリットがあ
る。ここでは、粒径が０．０１ｍｍ〜５ｍｍ程度の微粒
状コルク材１ｂが使っている。コルク材１の形状は図示
のごとく不規則であり、前記粒径は相当直径を示す。相
当直径とは、不規則な形をした粒子でも、それに相当し
た球体の理想粒子を考え、その直径をもって粒子径とす
るものである。塊状コルク材１ａは、粒径（相当直径）
が５ｍｍ以上の大きさにチップ化したもので、より好ま
しくは粒径が５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲にあるものであ
る。塊状コルク材１ａを粒径５ｍｍ以上とするのは、こ
れが組み込まれた集成コルク材の着色体としたときに、
該塊状コルク材１ａを模様として際立たせるためで、ま
た集成コルク材の着色体を軽量化させるためである。粒
径が５ｍｍ未満の塊状コルク材１ａとなると、集成コル
ク材の着色体の中に塊状コルク材１ａがちりばめられて
もあまり目立たなくなる。逆に、塊状コルク材１ａの粒
径が小さくなって、着色体の部分と混ざり合って色がく
すんでしまうからである。また粒径が小さくなる分、集
成コルク材の着色体に占める接着剤の量が多くなり、製
品重量が重くなる問題がある。塊状コルク材１ａは、コ
ルク樫の樹皮を切断，切削、漂白等をしたものを破砕し
て直接製造してもよいが、コルクから天然コルク栓等の
コルク製品を造った後の残り屑を適当に破砕して前述の
大きさにしたものを通常用いる。微粒状コルク材１ｂ
は、塊状コルクをさらに細かくしたもので、前記粒径範
囲にしたものである。本実施形態の集成コルクの着色体
では、塊状コルク材１ａ及び微粒状コルク材１ｂを用い
るが、微粒状コルク材１ｂだけを用いることも勿論で
き、本発明の範囲にある。

【００１０】接着剤３はコルク材同士１，１，…を接合
一体化するものである。容器内に充填されたコルク材１
間にできる隙間を接着剤３で埋めて且つ該接着剤３によ
りコルク材同士１，１，…を接合一体化できればその種
類を問わない。接着剤３は着色剤Ｔによって色付きとな
る。本発明に使用される接着剤３には、熱可塑性樹脂系
接着剤，熱硬化性樹脂系接着剤３，エラストマー系接着
剤，混合形接着剤等がある。熱可塑性樹脂系接着剤３と
して、例えば酢酸ビニル樹脂エマルジョン，酢酸ビニル
樹脂溶液，塩化ビニル樹脂，エチレン−酢ビ共重合体，
ポリアミド接着剤等が用いられる。ポリエステルやポリ
ウレタンも熱可塑性接着剤の状態で使うこともある。熱
硬化性樹脂系接着剤としては、エポキシ樹脂，フェノー
ル樹脂，アミノ樹脂，尿素樹脂，メラミン樹脂，レゾル
シノールホルムアルデヒド樹脂，キシレン樹脂，フラン
樹脂等が用いられる。エラストマー系接着剤としては、
ニトリルゴム系接着剤，スチレンブタジエンゴム系接着
剤，クロロピレンゴム系接着剤等がある。混合形接着剤
は前記３つの接着剤３の欠点を補完した構造用接着剤３
である。

【００１１】着色剤Ｔは集成コルク材に色を施すもの
で、例えば顔料２，塗料４，染料５等がある。これらの
いずれか又は組合せ品が微粒状コルク材１ｂに混ぜられ
てこれを着色する。顔料２，塗料４，染料５等の着色剤
Ｔは微粒状コルク材１ｂの少なくとも表層部を所定の色
に着色できれば、その種類は問わない。顔料２は水，油
等に不溶の白色又は有色の粉体である。顔料２には、例
えば赤色顔料２として弁柄，カドミレッド，パーマネン
ト４Ｒ，カーミン６Ｂ，ボルドー１０Ｂ，ボンマーン等
があり、黒色顔料２としてカーボンブラック，アニリン
ブラック，鉄黒等がある。また、黄色顔料２として黄
鉛，カドミエロー，ベンジジンエロー，ハンザエロー等
があり、青色顔料２として群青，紺青，コバルトブル
ー，フタロシアニンブルー等があり、緑色顔料２として
クロムグリーン，フタロシアニングリーン等がある。染
料５は有機色素のうち所定の染色法によって通常繊維に
染着する有機色素である。有機化合物が可視領域で光り
を選択吸収することによって、残りの色が赤色，緑色，
黄色等の色になってこれが肉眼で見えるとされる。塗料
４は液状物質で、物体表面に塗布し、溶媒の蒸発，化学
反応等によって物体表面に被膜を形成するものである
が、本発明の着色剤に用いることができる。透明塗料
（クリアー）と染料５や顔料２が練入された有色塗料が
あるが、本発明でいう塗料４は有色塗料である。塗料４
は一般に前記顔料２が塗料４中に微粒化分散されて安定
状態になるよう調整されている。

【００１２】（２）集成コルク材の着色体の製造方法 集成コルク材の着色体の製造方法は、例えば次のように
して行われる。まず、容器（成型器，金型等を含む）内
に所定量の前記塊状コルク材１ａと粒径が０．５ｍｍ以
下に微粒化又は粉末化された微粒状コルク材１ｂを充填
する。容器内に充填された塊状コルク材１ａ，微粒状コ
ルク材１ｂは充填層を形成し、その集合体としての組織
構造、具体的には塊状コルク材１ａの間に微粒状コルク
材１ｂが詰まりながらも粒子間には空隙の量や形状等を
保有する。容器内に前記コルク材１を充填するのと相前
後して、所定量の着色剤Ｔをコルク材１が充填された容
器内へ注入する。着色剤Ｔは、集成コルク材（詳しくは
接着剤３）を緑色に着色させる場合、例えば東洋インキ
製造株式会社製の製品名：ＥＭ ＧＲＥＥＮ Ｇの顔料２
が用いられる。また、集成コルク材を赤色に着色させる
場合、例えばHoechst社製の製品名：Colanyl Red FGR 1
00 の顔料２が用いられる。

【００１３】次に、容器内に充填された塊状コルク材１
ａと微粒状コルク材１ｂと着色剤Ｔを余熱しながら混
合，攪拌する。この余熱で、着色剤Ｔが軟らかくなって
コルク材に浸透し易い状態となる。さらに、混合，攪拌
に伴って、コルク材１、特に微粒状コルク材１ｂの表層
から内部により深く浸透して該微粒状コルク材１ｂを着
色剤Ｔで着色していく。

【００１４】続いて、接着剤を該容器内に注入する。本
実施形態では、接着剤３として尿素樹脂系接着剤を用
い、詳しくはアイカ工業株式会社製の型番：アイカユリ
ＵＮ−８３０を使用した。該接着剤３は、調合糊の増
粘性変化が少ない、ホルマリン臭気が少ない、貯蔵
安定性に優れ、合板用及びバインダー用樹脂として適し
ている。

【００１５】コルク材１（塊状コルク材１ａ及び微粒状
コルク材１ｂ）と接着剤３と着色剤Ｔとの配合比率は、
接着剤３や着色剤Ｔの種類によって多少変わり、コルク
材１が１００重量部に対し、接着剤３（溶剤込み）は１
０〜１００重量部、着色剤Ｔが１〜５重量部程度であ
る。コルク材１の比重が０．２〜０．３であることか
ら、製品（集成コルク材の着色体）の体積比率では圧倒
的にコルク材１が占めている。図２，図３では、引き出
し線が判りやすくなるよう接着剤３の占める面積が大き
く描かれているが、実際は塊状コルク材１ａ及び微粒状
コルク材１ｂがもっと密に充填されている。

【００１６】しかる後、攪拌機等を使って容器内のコル
ク材１（塊状コルク材１ａ，微粒状コルク材１ｂ）と着
色剤Ｔと接着剤３とを攪拌しながら均一化を図る。

【００１７】その後、その容器のまま又はコルク材１と
着色剤Ｔと接着剤３との混合物を別の成形容器に移し、
接着剤３を硬化させてコルク材同士を結合一体化させ
る。ここで、接着剤３を硬化させるには、溶剤揮散形接
着剤３の場合、有機溶剤や水の放散を行う。熱風を送っ
て強制乾燥させたりする。化学反応形接着剤３では温度
を上げて反応速度を高め短時間で硬化させる方法等が採
られる。本実施形態で用いた尿素樹脂系接着剤３も加熱
乾燥により接着剤３の硬化を速め、生産性を高めること
ができるが、コルク材１は断熱材であり、表層部分だけ
が加熱されて均等に接着剤３を硬化するのは難しい。ま
た、コルク材１が木質であるので、表層部分がコゲたり
して品質低下を招きやすい状況下にある。こうしたこと
から、容器内のコルク材１と着色剤Ｔと接着剤３との混
合物を高周波加熱又はマイクロ波加熱することにより接
着剤３を硬化させるのがより好ましいとされる。混合物
全体に均等加熱して高品質のものを提供し且つ生産性を
高めることもできる。しかも、高周波加熱又はマイクロ
波加熱を採用すると、分子摩擦で着色剤Ｔのコルク細胞
へ浸透を促し、より好適となる。高周波加熱とは、１０
〜１００ＭＨｚの高周波の電磁エネルギーで加熱するこ
とをいい、ここでは、コルク材と接着剤と着色剤との混
合物混合物（詳しくは接着剤３）を加熱することにな
る。マイクロ波加熱とは、マイクロ波周波数ないしこれ
より多少低い周波数の電磁エネルギーで加熱することを
いう。マグネトロンを発振源とした誘電加熱であり、マ
イクロ波を直接混合物に当て、混合物内にある水分を振
動させて、その振動によって生じる摩擦熱で混合物内部
から誘電加熱する。

【００１８】接着剤３の硬化を終えた後、容器から脱型
すれば接着剤３でコルク材１が結合一体化して成形され
た集成コルク材の着色体を得る。集成コルク材の着色体
は着色剤Ｔにより所望の濃い濃度に染まっている。微粒
状コルク材１ｂが着色剤Ｔで濃く染まり、また該コルク
材同士の間隙にある接着剤３も着色剤Ｔで着色され、色
鮮やかに染まった集成コルク材の着色体となっている。
図１の集成コルク材の着色体は、後加工（切削加工）
で、ペン立ての形状に造ったものである。ペンの収納穴
６をくり抜いた切削屑等は粉砕してまたリサイクルされ
る。図３は、後加工で、所定大きさのブロックに仕立て
た集成コルク材である。図５は、履き物の下部形状に切
削加工したものになっている。図６は図３の色の違う種
々のブロックを接合させて建築部材等に用いるものであ
る。これらは一例であり、図視を省略するがその他、例
えばパソコンのマウスマット等にも用いることができ
る。なお、本実施形態では容器内で容量の大きな集成コ
ルク材の着色体を製造して、その後、切削加工等で最終
製品を造ったが、コルク材１と着色剤Ｔと接着剤３との
混合物を最終製品用成形容器に移し、その後、接着剤３
を硬化させて直接最終製品を成形しても勿論よい。

【００１９】（３）効果 このように構成した集成コルク材の着色体および集成コ
ルク材の着色体の製造方法によれば、集成コルク材に鮮
やかな色がついて着色体になっているので、コルク材１
の素材の特徴を生かしながら今までにない意匠外観に優
れる装飾品，工芸品等を提供できる。意匠的装飾が求め
られる建築部材を初めとする様々なインテリア，エクス
テリア等の分野で利用できる。本発明は、まずコルク材
１と着色剤Ｔを混練し、コルク細胞に浸透させたのち接
着剤３と混ぜて加熱，乾燥させるものであり、従来品の
接着剤だけに着色するものとは根本的に異なっている。
本発明では、微粒状コルク材１ｂに含浸させることによ
って、製品は任意に色あいや濃度調整が可能になる。さ
らに、本集成材コルクの着色体に塊状コルク材１ａが含
まれると、塊状コルク材１ａは大半が染まらないので、
塊状コルク材１ａの部分とその他の着色剤Ｔによる着色
部分の色彩り，配色が一層美しくなり、華やかさを付け
加える。図１のペン立てでは着色剤Ｔ付き接着剤３の色
と微粒状コルク材１ｂの色が混合して、プラスチック製
品にない渋くて高級感を漂う深い色合いを提供する。ま
た、製品に暖かみのある色をかもしだし、質感，風合い
にも優れる。塊状コルク材１ａ及び微粒状コルク材１ｂ
を含んだ集成コルク材の着色体であると、塊状コルク材
１ａが模様になり、さらに趣きを与える。そして、本集
成コルク材の着色体は、その主体がコルク材１で弾性が
あるので、間違ってペン先を下にして収納穴６へ放り込
んでもペンが傷まない。図４のような煉瓦代替ブロック
では、その外観の美しさもさることながら、例えばビル
の屋上などに設置するガーデニング等の煉瓦代替品に打
ってつけとなる。コルク材が占める割合が高いことから
極めて軽量であり、屋上などに本集成材コルクの着色体
に係るブロックを数多く載置しても建物に重量負担を強
いることがない。加えて、屋上などの屋外に該ブロック
を設置した場合、コルク材１が断熱性に優れるため、太
陽光を遮断して省エネに役立つようにもなる。ところ
で、コルク材が断熱性に富むことからこうしたブロック
や大容量の製品内部の接着剤３を硬化させるのは極めて
困難であるが、本発明では高周波加熱又はマイクロ波加
熱を採用しているので、大容量のものでも全体に亘って
均等加熱し製品内部の接着剤も速やかに硬化させること
ができる。高周波加熱又はマイクロ波加熱によって高品
質の大きなブロック体が成形でき、生産性に富み且つ色
鮮やかな立体形状の製品を提供できる。

【００２０】また、図５の履き物下部に用いた場合、こ
の部分はすり減るのが常であるが、本発明の集成コルク
材の着色体は、表面塗装やコーティングと違って、すり
減ったり削っても同じ色合いのものが現れるので、見た
目に判らない長所がある。集成コルク材の着色体を建築
用ブロックや床材等に用いると、意匠面がカラフルにな
って見栄えが良くなり、製品に豪華さも備わる。集成コ
ルク材が着色されることによって風情も加わる。それで
いて、コルク材１のもつ防音性，保温性などの特質をそ
のまま生かすことができる。また、本発明の集成コルク
材の着色体を盤状にしてマウスパッドに適用すれば、着
色されてプラッスチック製品にない色あい，風合いに優
れる。そして、コルク材１を有していることから、その
摩擦抵抗が高い特徴を生かしてマウスを少し動かすだけ
で、ポインタを大きく動かすことができる。

【００２１】尚、本発明においては、前記実施形態に示
すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で
種々変更できる。コルク材１，顔料２，接着剤３，塗料
４等の形状，大きさ，成分材料等は用途に合わせて適宜
選択できる。集成コルク材の着色体の製品（商品）も前
記実例に限らない。

【００２２】

【発明の効果】以上のごとく、本発明の集成コルク材の
着色体および集成コルク材の着色体の製造方法によれ
ば、コルク材の特性を生かしながら所望の色に鮮やかに
着色でき、さらに塊状コルク材を付加することによって
意匠面に該塊状コルク材がつくる模様が付与され、独特
の豊かで深みのある色彩りを提供でき優れた効果を発揮
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る集成コルク材の着色体および集成
コルク材の着色体の製造方法の一形態で、ペン立てに適
用した集成コルク材の着色体の斜視図である。

【図２】図１の拡大図で接着剤の着色に顔料を用いたも
のである。

【図３】接着剤の着色に塗料を用いた図１の拡大図であ
る。

【図４】ブロックに用いた集成コルク材の着色体の斜視
図である。

【図５】履き物の下部に用いた集成コルク材の着色体の
斜視図である。

【図６】ブロック積層体に適用した集成コルク材の着色
体の斜視図である。

【符号の説明】

１ コルク材 １ａ 塊状コルク材（塊状のコルク材） １ｂ 微粒状コルク材（微粒状のコルク材） ２ 顔料 ３ 接着剤 ４ 塗料 ５ 染料 Ｔ 着色剤

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粒径が０．５ｍｍ以下に微粒化又は粉末
   化された微粒状コルク材と、該微粒状コルク材と混練し
   て該微粒状コルク材同士を結合一体化させる接着剤と、
   着色剤と、を具備し、前記微粒状コルク材同士を一体化
   した集成コルク材が前記着色剤で着色されてなることを
   特徴とする集成コルク材の着色体。
2. 【請求項２】 前記微粒状コルク材に、さらに粒径が５
   ｍｍ以上の塊状コルク材が加えられた請求項１記載の集
   成コルク材の着色体。
3. 【請求項３】 着色剤と粒径が０．５ｍｍ以下に微粒化
   又は粉末化された微粒状コルク材とを容器内に充填後、
   これらを余熱しながら混合，攪拌し、次いで、接着剤を
   該容器内に注入し、前記コルク材と前記着色剤と前記接
   着剤との混合物を攪拌した後、その容器のまま又は該混
   合物を別の成形容器に移し、前記接着剤を硬化させてコ
   ルク材同士を結合一体化させることを特徴とする集成コ
   ルク材の着色体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記コルク材と前記着色剤と前記接着剤
   との混合物を高周波加熱又はマイクロ波加熱することに
   より接着剤を硬化させる請求項３に記載の集成コルク材
   の着色体の製造方法。