JP2001338622A

JP2001338622A - 密閉型電池の製造方法

Info

Publication number: JP2001338622A
Application number: JP2000161480A
Authority: JP
Inventors: Yukichi Uesugi; 勇吉上杉; Hiroshi Hosokawa; 弘細川; Nobukazu Yamanishi; 伸和山西; Yasutomo Iwata; 恭朋岩田
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2000-05-31
Filing date: 2000-05-31
Publication date: 2001-12-07

Abstract

(57)【要約】【課題】時間当たりのレーザー溶接速度を高くするこ
とにより、密閉型電池の製造コストを低減でき、且つレ
ーザー溶接する際に発電要素に対する熱的影響を最小限
に止めることにより、電池性能が低下するのを抑制する
ことができる密閉型電池の製造方法の提供を目的として
いる。【解決手段】レーザー溶接装置からレーザービームを
連続して照射することによりシーム溶接を行う密閉型電
池の製造方法において、上記レーザー溶接装置の集光レ
ンズ１３として２焦点加工レンズを用い、且つこの２焦
点加工レンズ１３から出射する２つのレーザービーム１
４・１５をオーバラッップさせることにより、レーザー
スポット形状がレーザーの走査方向に長手形状となるよ
うにすることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はレーザー溶接装置を
用いてシーム溶接を行う密閉型電池の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、密閉型電池においては、発電要素
が収納された有底筒状の外装缶とこの外装缶の開口端に
配置された封口蓋との嵌合部、及び／又は、上記封口蓋
に形成された電解液注入口とこの電解液注入口を塞ぐ封
止板との嵌合部において、レーザー溶接装置を用いてシ
ーム溶接を行うような方法が提案されている。具体的に
は、図１０に示すように、断面形状が円形の光ファイバ
ー５１から出射されるレーザービームを、コリメートレ
ンズ５２で平行な光束に変え、集光レンズ５２で集光さ
せることにより、レーザースポット形状が円形のレーザ
ービームを被加工物５４（例えば、外装缶と封口蓋との
嵌合部）の表面に投射するものである。そして、図１１
（ａ）（ｂ）に示すように、上記のようなレーザービー
ムの投射を繰り返すことによりシーム溶接を行ってい
た。

【０００３】この場合、図１１（ａ）（ｂ）に示すよう
に、レーザースポット５５・５６のスポット間距離Ｌ₅
を長くすると、被加工物５４に、レーザービームによる
溶込みが小さい部分５７が生じ、このため、十分な封止
がなされなくなるという問題がある。

【０００４】そこで、図１２（ａ）（ｂ）に示すよう
に、レーザースポット５５・５６のスポット間距離Ｌ₅
を短くし、レーザースポット５５・５６のオーバーラッ
プ率〔図１２において、オーバーラップしている部分の
長さ（レーザースポット径Ｌ₆−スポット間距離又は１
パルス当たりのレーザーヘッドの移動距離Ｌ₅）Ｌ₇／
レーザースポット径Ｌ₆×１００（％）で算出〕を７０
％程度に規制して、レーザービームによる溶込みが小さ
い部分が生じるのを防止していた。

【０００５】しかしながら、レーザー溶接装置には最大
繰り返し数（時間当たり、レーザービームを照射できる
回数）に制限があるため、上記の如くオーバーラップ率
を大きくすると、時間当たりのレーザー溶接速度が低く
なって、レーザー溶接に要する時間が長くなるというこ
とから、密閉型電池の製造コストが高くなるという課題
を有していた。また、オーバーラップ率を大きくする
と、当該部分で発電要素に対する熱的影響が大きくなる
ため、電池性能が低下するおそれがあるという課題も有
していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来の課
題を考慮したものであって、時間当たりのレーザー溶接
速度を高くすることにより、密閉型電池の製造コストを
低減でき、且つレーザー溶接する際に発電要素に対する
熱的影響を最小限に止めることにより、電池性能が低下
するのを抑制することができる密閉型電池の製造方法の
提供を目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のうちで請求項１記載の発明は、レーザー溶
接装置からレーザービームを連続して照射することによ
りシーム溶接を行う密閉型電池の製造方法において、上
記レーザービームのレーザースポット形状が、レーザー
の走査方向に長手形状となっていることを特徴とする。

【０００８】このように、レーザースポット形状がレー
ザーの走査方向に長手形状となるようにしてシーム溶接
を行えば、１回のパルス当たりのレーザー照射により溶
接される部分が長くなるので、レーザービーム間のオー
バーラップ率を従来と同様とした場合であっても、時間
当たりのレーザー溶接速度を高くすることができ、この
結果、密閉型電池の製造コストを低減できる。

【０００９】また、請求項２記載の発明は、請求項１記
載の発明において、上記レーザー溶接装置の集光レンズ
として、レーザーの副走査方向のレーザー光を圧縮する
シリンドリカルレンズを用いることを特徴とする。この
ように、レーザーの副走査方向のレーザー光を圧縮シリ
ンドリカルレンズを用いれば、レーザースポット形状
が、レーザーの走査方向に長手形状となるので、上記効
果が十分に発揮される。

【００１０】また、請求項３記載の発明は、請求項１記
載の発明において、上記レーザー溶接装置の集光レンズ
に楕円又は矩形状のレーザービームを入射させることを
特徴とする。このように、レーザー溶接装置の集光レン
ズに楕円又は矩形状のレーザービームを入射させれば、
やはりレーザースポット形状が、レーザーの走査方向に
長手形状となるので、上記効果が十分に発揮される。

【００１１】また、請求項４記載の発明は、請求項１記
載の発明において、上記レーザー溶接装置の集光レンズ
として２焦点加工レンズを用い、且つこの２焦点加工レ
ンズから出射される２つのレーザービームをオーバーラ
ップさせることを特徴とする。上記構成であれば、２つ
のレーザービームのオーバーラップ部分は、熱が両レー
ザービームから伝播してくるため、オーバーラップ率を
７０％未満とした場合であっても溶込みが小さい部分が
生じることがない。したがって、従来のレーザー溶接方
法と比べて、レーザー溶接速度が２倍以上になる。

【００１２】また、上記目的を達成するために、本発明
のうちで請求項５記載の発明は、レーザー溶接装置を用
いてシーム溶接を行う密閉型電池の製造方法において、
上記レーザー溶接装置のレーザースポット形状が円形の
レーザービームを、オーバーラップさせることなく２つ
照射する第１ステップと、上記レーザー溶接装置のレー
ザーヘッド１を所定量だけ移動して、前回のレーザー照
射位置とオーバーラップさせつつレーザービームを２つ
照射することを繰り返し行う第２ステップとを有するこ
とを特徴とする。

【００１３】このように、１パルス目でレーザービーム
をオーバーラップさせることなく２つ照射した後、次の
パルスで前回のレーザー照射位置とオーバーラップさせ
てレーザービームを２つ照射すれば、１パルスでレーザ
ー溶接される部分を長くする場合と同様の作用、効果が
あるので、時間当たりのレーザー溶接速度を高くするこ
とができ、密閉型電池の製造コストを低減できる。

【００１４】また、請求項６記載の発明は、請求項５記
載の発明において、上記レーザー溶接装置の集光レンズ
として２焦点加工レンズを用いることを特徴とする。こ
の場合、２焦点加工レンズの焦点距離を長くしておけ
ば、１回のパルスでレーザービームをオーバーラップさ
せることなく２つ照射できるので、上記の効果が発揮さ
れる。

【００１５】また、請求項７記載の発明は、請求項５記
載の発明において、上記レーザー溶接装置の集光レンズ
を離間させて２つ配置し、且つ各集光レンズにレーザー
ビームを入射させることを特徴とする。このような構成
であっても、１回のパルスでレーザービームをオーバー
ラップさせることなく２つ照射できるので、上記の効果
が発揮される。

【００１６】また、請求項８記載の発明は、請求項５、
６又は７記載の発明において、上記レーザービームの焦
点間隔は、上記レーザービームのスポット間距離の奇数
倍となるように規制し、且つ上記レーザーヘッドの移動
距離は、上記スポット間距離の偶数倍となるように規制
することを特徴とする。

【００１７】このように、レーザーヘッドの移動距離を
スポット間距離の偶数倍とすると、レーザースポット周
りに蓄積される熱が少なくなる。したがって、上記請求
項１で記載した如く、時間当たりのレーザー溶接速度を
高くすることができるという効果の他に、発電要素に対
する熱的影響を最小限に止めることができるので、電池
性能が低下するのを抑制することができるという効果も
発揮される。また、レーザーヘッドの移動距離をスポッ
ト間距離の偶数倍とする一方、レーザービームの焦点間
隔をスポット間距離の奇数倍となるように規制している
ので、レーザーヘッドを移動させつつ複数回レーザービ
ームを照射した場合であっても、レーザービームが完全
に重なって照射されるのを防止できる。

【００１８】また、請求項９記載の発明は、請求項１、
２、３、４、５、６、７又は８記載の発明において、上
記レーザー溶接装置を用いてシーム溶接を行う部位が、
発電要素が収納された有底筒状の外装缶とこの外装缶の
開口端に配置された封口蓋との嵌合部、及び／又は、上
記封口蓋に形成された電解液注入口とこの電解液注入口
を塞ぐ封止板との嵌合部であることを特徴とする。

【００１９】

【発明の実施の形態】〔第１の形態〕本発明の第１の形
態を、図１〜図７に基づいて、以下に説明する。図１は
第１の形態の製造方法により作製された密閉型電池の斜
視図、図２は図１のＡ−Ａ線矢視部分断面図、図３は封
止板及びパッキングを取り除いた際の密閉型電池の斜視
図、図４は第１の形態にかかるレーザーヘッドの構造を
示す説明図、図５（ａ）は第１の形態にかかるレーザー
ビームの照射状態を示す説明図、同図（ｂ）は第１の形
態にかかる被加工物の溶込み状態を示す説明図、図６は
第１の形態の変形例にかかるレーザーヘッドの構造を示
す説明図、図７（ａ）は第１の形態の変形例にかかるレ
ーザービームの照射状態を示す説明図、同図（ｂ）は第
１の形態の変形例にかかる被加工物の溶込み状態を示す
説明図である。

【００２０】図１に示すように、本発明に係る角型の密
閉型電池は、有底方形筒状の外装缶１を有しており、こ
の外装缶１内には、ＬｉＣｏＯ₂を主体とする正極と、
黒鉛を主体とする負極と、これら両電極を離間するセパ
レータとから成る渦巻き状の発電要素（図示せず）が収
納されている。また、上記外装缶１内には、エチレンカ
ーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）
とが体積比で４：６の割合で混合された混合溶媒に、Ｌ
ｉＰＦ₆が１Ｍ（モル／リットル）の割合で溶解された
電解液が注入されている。

【００２１】ここで、上記外装缶１の開口部には、封口
蓋２がレーザー溶接されており、これによって電池が封
口される。また、上記封口蓋２には、図３に示すよう
に、貫通孔７ａとこの貫通孔７ａと連通する凹部７ｂと
から成る電解液注入口７及び、正極端子３が設けられて
いる。上記電解液注入口７の貫通孔７ａには、図３に示
すように、ゴム製のパッキング５が挿入されており、こ
のパッキング５は封止板４により電池内部方向（図２中
Ｂ方向）に押圧されて、電解液が電池外に漏れるのを阻
止している。上記封止板４は上記凹部７ａの上端にレー
ザー溶接されている。

【００２２】上記構造の密閉型電池を、以下のようにし
て作製した。先ず、アルミ箔製正極芯体の両面に、Ｌｉ
ＣｏＯ₂を主成分としその他黒鉛、カーボンブラック、
Ｎ−メチル−２ピロリドンに溶かしたポリフッ化ビニリ
デンから成る正極活物質（スラリー）を塗布した後、圧
延、乾燥することにより正極を作製した。これと平行し
て、銅箔製負極芯体の両面に天然黒鉛粉末を主成分と
し、その他Ｎ−メチル−２ピロリドンに溶かしたポリフ
ッ化ビニリデンからなる負極活物質を塗布した後、圧
延、乾燥することにより負極を作製した。次に、上記正
極と負極とをポリエチレン製のセパレータを介して偏平
渦巻き状に巻回することにより発電要素を作製した。

【００２３】次いで、外装缶１内に上記発電要素を挿入
した後、外装缶１の開口端に封口蓋２を嵌め込み、更
に、外装缶１と封口蓋２とをレーザー溶接した（図１に
おける太線部１７）。この後、封口蓋２の電解液注入口
７から電解液を注入した後、電解液注入口７の貫通孔７
ａにパッキング５を挿入した。しかる後、パッキング５
を押圧しつつ、貫通孔７ａと連通する凹部７ｂの上端に
封止板４を嵌め込んだ後、凹部７ｂの周縁の封口蓋２と
封止板４とをレーザー溶接した（図１における太線部１
９・１９）。これにより、密閉型電池が製造される。

【００２４】ここで、上記外装缶１と封口蓋２、及び、
の凹部７ｂの周縁の封口蓋２と封止板４とのレーザー溶
接は、図４に示すようなレーザー溶接装置を用いた。こ
のレーザー溶接装置は、図示しないレーザー発振器とレ
ーザーヘッド１０とを有している。このレーザーヘッド
１０は、上記レーザー発振器からのレーザービームを導
く断面形状が円形の光ファイバー１１と、この光ファイ
バー１１から出射されるレーザービーム１２を集光させ
る集光レンズ１３とから成る。また、上記集光レンズ１
３には２焦点加工レンズが用いられており、図５（ａ）
に示すように、上記集光レンズ１３からの２つのレーザ
ービームはレーザーの走査方向（図４図５（ａ）中Ｃ方
向）に並び、且つ２つのレーザースポット形状１４・１
５がオーバーラップするような構成である。そして、こ
のようなレーザービームの照射を１パルス行う毎にレー
ザーヘッド１０を移動させて（この場合のオーバーラッ
プ率は７０％以下）、更にレーザービームを照射するこ
とによりレーザー溶接が行われる。

【００２５】このようにして、レーザー溶接した場合に
は、図５（ｂ）に示すように、被加工物（外装缶１と封
口蓋２等）１６に、溶込みが小さい部分が生じなく、し
かも１回のパルスで形成されるレーザースポット形状
が、レーザーの走査方向に長手形状となっているので、
レーザー溶接速度が高くなって、短時間で完全な封止が
完了する。

【００２６】尚、レーザービームをレーザーの走査方向
に長手形状とするには、上記の方法に限定するものでは
なく、以下に示すようなものであっても良い。（１）図６に示すように、集光レンズ１３としてレーザ
ーの副走査方向のレーザービームを圧縮するシリンドリ
カルレンズを用いる方法。このようなレーザー溶接装置
でレーザー溶接した場合には、レーザービームの形状
は、図７（ａ）に示すように、略矩形状或いは略楕円形
状となってレーザーの走査方向に長手形状となり、且つ
図７（ｂ）に示すように、溶込みが小さい部分が生じな
いので、短時間で十分な封止がなされることになる。
尚、図６における１８は光ファイバー１１から出射され
るレーザービームを平行な光束に変えるためのコリメー
トレンズであり、本発明においては必須の構成要素では
ない。また、図４に示すレーザー溶接装置に、コリメー
トレンズを装着することも可能である。

【００２７】（２）図６の光ファイバー１１の出射口の
形状を楕円又は矩形状として、集光レンズ１３（この場
合、集光レンズ１３はシリンドリカルレンズではなく、
通常の１焦点加工レンズを用いる）に楕円又は矩形状の
レーザービームを入射させるような方法。このような方
法であっても、レーザービームの形状は、図７（ａ）に
示すように、略矩形状或いは略楕円形状となってレーザ
ーの走査方向に長手形状となる。また、電池としては、
上記リチウムイオン電池に限定するものではなく、いず
れの電池であっても、レーザー溶接装置にてシーム溶接
するような電池であれば、本発明を適用することが可能
である。

【００２８】〔第２の形態〕本発明の第１の形態を、図
８及び図９に基づいて、以下に説明する。図８は第２の
形態にかかるレーザーヘッドの構造を示す説明図、図９
は（ａ）〜（ｅ）は第２の形態の方法によりレーザー溶
接する場合のレーザースポット形状を順をおって説明す
る際の説明図である。光ファイバー１１を途中で分岐さ
せた光ファイバー１１ａ・光ファイバー１１ｂから、そ
れぞれレーザービーム１２・１２を照射し、それらレー
ザービーム１２・１２に対応する位置にコリメートレン
ズ１８・１８と集光レンズ１３・１３（この集光レンズ
１３は２焦点加工レンズやシリンドリカルレンズではな
く、通常のレンズ）を設けた。

【００２９】このようなレーザー溶接装置を用いてレー
ザー溶接する場合には、先ず図９（ａ）に示すように、
レーザースポット形状２１・２２が円形のレーザービー
ムを２つ照射する。この際、レーザースポット形状２１
・２２はオーバーラップすることなく、並設するような
構成であり、またレーザービームの焦点間隔〔図９
（ａ）中のＬ₁〕はレーザービームのスポット間距離
〔最も隣接しているレーザービームの焦点間隔のことで
あり、図９（ａ）中のＬ₂〕の５倍となるように設定さ
れている。

【００３０】次に、レーザーヘッド１０を移動させた
後、レーザースポット形状２３・２４が円形のレーザー
ビームを２つ照射した。この際、レーザーヘッド１０の
移動距離〔図９（ｂ）中のＬ₃〕はレーザービームのス
ポット間距離〔図９（ａ）中のＬ₂〕の２倍となるよう
に設定されている。この後、図９（ｃ）（ｄ）に示すよ
うに、上記と同様にして、レーザービームを２つづつ照
射し〔図９（ｃ）ではレーザースポット形状２５・２６
が円形のレーザービームを照射し、図９（ｄ）ではレー
ザースポット形状２７・２８が円形のレーザービームを
照射する〕、更にこのような方法で照射を続けると、図
９（ｅ）に示すようなレーザー溶接がされる。

【００３１】尚、レーザービームを２つ照射する方法と
しては上記の方法に限定するものではなく、例えば前記
図４に示したように、集光レンズ１３として２焦点加工
レンズを用いれば良い。但し、この場合には、図４で示
した場合より、レーザービームの焦点間隔〔図９（ａ）
中のＬ₁〕が長くなるように２焦点加工レンズを加工す
る必要がある。

【００３２】また、レーザービームの焦点間隔〔図９
（ａ）中のＬ₁〕はレーザービームのスポット間距離
〔図９（ａ）中のＬ₂〕の５倍となるように設定した
が、これに限定するものではない。但し、奇数倍である
のが望ましい。更に、レーザーヘッド１０の移動距離
〔図９（ｂ）中のＬ₃〕はレーザービームのスポット間
距離〔図９（ａ）中のＬ₂〕の２倍となるように設定し
たが、これに限定するものではない。但し、偶数倍であ
るのが望ましい。加えて、第１の形態と同様に、コリメ
ートレンズ１８は、本発明においては必須の構成要素で
はない。

【００３３】

【実施例】〔実施例〕実施例としては、上記発明の実施
の形態１に示す方法と同様の方法にて作製した電池を用
いた。このようにして作製した電池を、以下、本発明電
池Ａと称する。

【００３４】〔比較例〕従来の技術で示した方法と同様
にして電池を作製した。このようにして作製した電池
を、以下、比較電池Ｘと称する。

【００３５】〔実験〕レーザー溶接装置を用いて上記本
発明電池Ａ及び比較電池Ｘを作製する際、１パルス当た
りの加工エネルギー、１パルス当たりの移動距離、レー
ザー溶接における最高溶接速度、レーザー照射の繰り返
し数、レーザー溶接装置で用いた出力とを調べたので、
その結果を下記表１に示す。尚、レーザー溶接装置の出
力等の条件は、以下の通りである。・レーザー溶接装置の最大出力：５００Ｗ・レーザー照射の最大繰り返し数：３００pulse/sec ・レーザースポット径：０．５ｍｍ・隣接するレーザースポットのオーバーラップ率：７０
％

【００３６】

【表１】

【００３７】上記表１から明らかなように、比較電池Ｘ
では、レーザー照射の繰り返し数をレーザー溶接装置の
最大値（３００pulse/sec ）とした場合であっても、レ
ーザー溶接装置における最高溶接速度は４５mm/secであ
って非常に低く、しかも、レーザー溶接装置の最大出力
の６０％〔レーザー溶接装置で用いた出力（３００Ｗ）
／レーザー溶接装置の最大出力（５００Ｗ）×１００〕
しか用いていない。

【００３８】これに対して、本発明電池Ａでは、レーザ
ー溶接装置の最大値（３００pulse/sec ）以下とした場
合（具体的には、２５０pulse/sec ）であっても、レー
ザー溶接装置における最高溶接速度は７５mm/secであっ
て非常に高くなっている。このように、レーザー照射の
繰り返し数が小さくてもレーザー溶接装置における最高
溶接速度が高くなるのは、レーザースポット形状がレー
ザーの走査方向に長手形状であるため、１パルス当たり
の移動距離が大きくなっていることによるものと考えら
れる。尚、１パルス当たりの加工エネルギーは２J/puls
e と大きくなっているが、レーザー照射の繰り返し数が
小さいので、レーザー溶接装置の最大出力内での加工が
可能である。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
時間当たりのレーザー溶接速度を高くすることにより、
密閉型電池の製造コストを低減でき、且つレーザー溶接
する際に発電要素に対する熱的影響を最小限に止めるこ
とにより、電池性能が低下するのを抑制することができ
るといった優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１の形態の製造方法により作製された密閉型
電池の斜視図。

【図２】図１のＡ−Ａ線矢視部分断面図。

【図３】封止板及びパッキングを取り除いた際の密閉型
電池の斜視図。

【図４】第１の形態にかかるレーザーヘッドの構造を示
す説明図。

【図５】同図（ａ）は第１の形態にかかるレーザービー
ムの照射状態を示す説明図、同図（ｂ）は第１の形態に
かかる被加工物の溶込み状態を示す説明図。

【図６】第１の形態の変形例にかかるレーザーヘッドの
構造を示す説明図

【図７】同図（ａ）は第１の形態の変形例にかかるレー
ザービームの照射状態を示す説明図、同図（ｂ）は第１
の形態の変形例にかかる被加工物の溶込み状態を示す説
明図。

【図８】第２の形態にかかるレーザーヘッドの構造を示
す説明図。

【図９】同図（ａ）〜（ｅ）は第２の形態の方法により
レーザー溶接する場合のレーザースポット形状を順をお
って説明する際の説明図。

【図１０】従来の技術にかかるレーザーヘッドの構造を
示す説明図。

【図１１】同図（ａ）は従来の技術にかかるレーザービ
ームの照射状態を示す説明図、同図（ｂ）は従来の技術
にかかる被加工物の溶込み状態を示す説明図。

【図１２】同図（ａ）は従来の技術にかかるレーザービ
ームの照射状態を示す説明図、同図（ｂ）は従来の技術
にかかる被加工物の溶込み状態を示す説明図。

【符号の説明】

１：外装缶２：封口蓋４：封止板５：パッキング７ａ：貫通孔７ｂ：凹部７：電解液注入口１０：レーザーヘッド１１：光ファイバー１３：集光レンズ１４：レーザースポット形状１５：レーザースポット形状

フロントページの続き (72)発明者山西伸和大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号三洋電機株式会社内 (72)発明者岩田恭朋大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号三洋電機株式会社内Ｆターム(参考） 5H011 AA09 AA17 CC06 FF03 JJ25 JJ29

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】レーザー溶接装置からレーザービームを
連続して照射することによりシーム溶接を行う密閉型電
池の製造方法において、上記レーザービームのレーザースポット形状が、レーザ
ーの走査方向に長手形状となっていることを特徴とする
密閉型電池の製造方法。
【請求項２】上記レーザー溶接装置の集光レンズとし
て、レーザーの副走査方向のレーザー光を圧縮するシリ
ンドリカルレンズを用いる、請求項１記載の密閉型電池
の製造方法。
【請求項３】上記レーザー溶接装置の集光レンズに楕
円又は矩形状のレーザービームを入射させる、請求項１
記載の密閉型電池の製造方法。
【請求項４】上記レーザー溶接装置の集光レンズとし
て２焦点加工レンズを用い、且つこの２焦点加工レンズ
から出射する２つのレーザービームをオーバーラップさ
せる、請求項１記載の密閉型電池の製造方法。
【請求項５】レーザー溶接装置を用いてシーム溶接を
行う密閉型電池の製造方法において、上記レーザー溶接装置のレーザースポット形状が円形の
レーザービームを、オーバーラップさせることなく２つ
照射する第１ステップと、上記レーザー溶接装置のレーザーヘッド１を所定量だけ
移動して、前回のレーザー照射位置とオーバーラップさ
せつつレーザービームを２つ照射することを繰り返し行
う第２ステップと、を有することを特徴とする密閉型電池の製造方法。
【請求項６】上記レーザー溶接装置の集光レンズとし
て２焦点加工レンズを用いる、請求項５記載の密閉型電
池の製造方法。
【請求項７】上記集光レンズを離間させて２つ配置
し、且つ各集光レンズにレーザービームを入射させる、
請求項５記載の密閉型電池の製造方法。
【請求項８】上記レーザービームの焦点間隔は、上記
レーザービームのスポット間距離の奇数倍となるように
規制し、且つ上記レーザーヘッドの移動距離は、上記ス
ポット間距離の偶数倍となるように規制する、請求項
５、６又は７記載の密閉型電池の製造方法。
【請求項９】上記レーザー溶接装置を用いてシーム溶
接を行う部位が、発電要素が収納された有底筒状の外装
缶とこの外装缶の開口端に配置された封口蓋との嵌合
部、及び／又は、上記封口蓋に形成された電解液注入口
とこの電解液注入口を塞ぐ封止板との嵌合部である、請
求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の密閉型電
池の製造方法。