JP2001324588A - 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 - Google Patents
原子炉圧力容器の容器胴の製造方法Info
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- JP2001324588A JP2001324588A JP2000144617A JP2000144617A JP2001324588A JP 2001324588 A JP2001324588 A JP 2001324588A JP 2000144617 A JP2000144617 A JP 2000144617A JP 2000144617 A JP2000144617 A JP 2000144617A JP 2001324588 A JP2001324588 A JP 2001324588A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工期の大幅な短縮化と製造コストの低廉
化を達成することができる新規な新型原子炉圧力容器の
容器胴の製造方法の提供。 【解決手段】 容器胴１の下部鏡板３に対して最終溶接
後熱処理を施して溶接歪みを除去した後、この下部鏡板
３にポンプモータケーシング７等を溶接し、その後、こ
の下部鏡板３の製作工程と並行して製作された胴本体２
にこの下部鏡板３とを溶接して局部熱処理を施す。これ
によって、最終溶接後熱処理を施した後のポンプモータ
ケーシング７等の溶接作業が不要となるため、製造工期
の大幅な短縮化と製造コストの低廉化を達成できる。
化を達成することができる新規な新型原子炉圧力容器の
容器胴の製造方法の提供。 【解決手段】 容器胴１の下部鏡板３に対して最終溶接
後熱処理を施して溶接歪みを除去した後、この下部鏡板
３にポンプモータケーシング７等を溶接し、その後、こ
の下部鏡板３の製作工程と並行して製作された胴本体２
にこの下部鏡板３とを溶接して局部熱処理を施す。これ
によって、最終溶接後熱処理を施した後のポンプモータ
ケーシング７等の溶接作業が不要となるため、製造工期
の大幅な短縮化と製造コストの低廉化を達成できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主に低合金鋼から
なる原子炉圧力容器（ＲＰＶ）のうち、特に、新型の原
子炉圧力容器の容器胴の製造方法に関するものである。
なる原子炉圧力容器（ＲＰＶ）のうち、特に、新型の原
子炉圧力容器の容器胴の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の原子炉圧力容器（ＲＰＶ）のう
ち、さらなる安全性，信頼性，経済性等の向上を目的と
して開発された、いわゆる新型原子炉圧力容器（ＡＢＷ
Ｒ：Advanced-Boiling-Reactor）にあっては、図２に示
すような構造をした低合金鋼（内面クラッド溶接）製の
容器胴１が採用されている。
ち、さらなる安全性，信頼性，経済性等の向上を目的と
して開発された、いわゆる新型原子炉圧力容器（ＡＢＷ
Ｒ：Advanced-Boiling-Reactor）にあっては、図２に示
すような構造をした低合金鋼（内面クラッド溶接）製の
容器胴１が採用されている。
【０００３】図示するように、この容器胴１は、蒸気ノ
ズルや給水ノズル等の必要なノズルを備えた円筒状の胴
本体２と、その胴本体２の下部開口部側に一体的に溶接
されるドーム状をした下部鏡板３と、その上部開口部の
胴板フランジ５側に複数のスタッドボルト６，６…によ
って着脱自在に取り付けられる半球状をした容器蓋４と
から主に構成されている。また、さらにこの下部鏡板３
の周縁には、図示しないインターナルポンプを取り付け
るためのポンプモータケーシング７が複数、その周方向
に沿って設けられている。
ズルや給水ノズル等の必要なノズルを備えた円筒状の胴
本体２と、その胴本体２の下部開口部側に一体的に溶接
されるドーム状をした下部鏡板３と、その上部開口部の
胴板フランジ５側に複数のスタッドボルト６，６…によ
って着脱自在に取り付けられる半球状をした容器蓋４と
から主に構成されている。また、さらにこの下部鏡板３
の周縁には、図示しないインターナルポンプを取り付け
るためのポンプモータケーシング７が複数、その周方向
に沿って設けられている。
【０００４】この胴本体２は、リング状の胴板フランジ
５と、クラッド溶接鋼（低合金鋼＋ステンレスクラッ
ド）をリング状に繋ぎ合わせてなる４つの胴リング２
ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄをそれぞれ周溶接によって一体的
に繋ぎ合わせて形成されており、さらに、このうち第四
の胴リング２ｄの周囲には、この容器胴１全体を図示し
ないペデスタル上等に支持立設するためのスカート８が
形成された構造となっている。
５と、クラッド溶接鋼（低合金鋼＋ステンレスクラッ
ド）をリング状に繋ぎ合わせてなる４つの胴リング２
ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄをそれぞれ周溶接によって一体的
に繋ぎ合わせて形成されており、さらに、このうち第四
の胴リング２ｄの周囲には、この容器胴１全体を図示し
ないペデスタル上等に支持立設するためのスカート８が
形成された構造となっている。
【０００５】また、この下部鏡板３は、鏡板リング３ａ
と鏡板ドーム３ｂとの二つの部材を周溶接することによ
って形成されるようになっており、この鏡板リング３ａ
側に上記ポンプモータケーシング７が取り付けられ、さ
らに、鏡板ドーム３ｂ側にＩＣＭ（インコアモニタ）ス
タブチューブ及びＣＤＲ（コントロールロッドドライブ
スタブチューブ）１０が複数これを貫通するように溶接
されるようになっている。
と鏡板ドーム３ｂとの二つの部材を周溶接することによ
って形成されるようになっており、この鏡板リング３ａ
側に上記ポンプモータケーシング７が取り付けられ、さ
らに、鏡板ドーム３ｂ側にＩＣＭ（インコアモニタ）ス
タブチューブ及びＣＤＲ（コントロールロッドドライブ
スタブチューブ）１０が複数これを貫通するように溶接
されるようになっている。
【０００６】そして、このような構成をした容器胴１を
製作するための従来方法としては、図３に示すように、
先ず、鏡板リング３ａと鏡板ドーム３ｂとを周溶接して
下部鏡板３を形成した後、この下部鏡板３の溶接部に対
して中間熱処理（焼鈍）を施して溶接歪みを除去してか
らこの下部鏡板３に対して必要なＣＲＤ９及びＩＣＭス
タブチューブ１０を取り付ける。一方、この下部鏡板３
の製作作業と並行して胴板フランジ５と胴リング２ａ，
２ｂ，２ｃとを順次溶接して胴本体２の一部を構成する
上胴Ｕを製作すると共に、第四の胴リング２ｄの周囲に
スカート８を溶接して取り付ける。
製作するための従来方法としては、図３に示すように、
先ず、鏡板リング３ａと鏡板ドーム３ｂとを周溶接して
下部鏡板３を形成した後、この下部鏡板３の溶接部に対
して中間熱処理（焼鈍）を施して溶接歪みを除去してか
らこの下部鏡板３に対して必要なＣＲＤ９及びＩＣＭス
タブチューブ１０を取り付ける。一方、この下部鏡板３
の製作作業と並行して胴板フランジ５と胴リング２ａ，
２ｂ，２ｃとを順次溶接して胴本体２の一部を構成する
上胴Ｕを製作すると共に、第四の胴リング２ｄの周囲に
スカート８を溶接して取り付ける。
【０００７】次に、この第四の胴リング２ｄの下端部
に、中間溶接後熱処理が終了した下部鏡板３を溶接して
下胴Ｌを形成した後、この下胴Ｌを上胴Ｕの下端部にさ
らに周溶接して胴本体２と下部鏡板３とを一体的に形成
したならば、その全体を大型の熱処理炉内に入れて最終
的な溶接後熱処理（ＦＳＲ：最終溶接後熱処理）を行っ
て全ての溶接歪みを十分に除去する。
に、中間溶接後熱処理が終了した下部鏡板３を溶接して
下胴Ｌを形成した後、この下胴Ｌを上胴Ｕの下端部にさ
らに周溶接して胴本体２と下部鏡板３とを一体的に形成
したならば、その全体を大型の熱処理炉内に入れて最終
的な溶接後熱処理（ＦＳＲ：最終溶接後熱処理）を行っ
て全ての溶接歪みを十分に除去する。
【０００８】そして、最後に、その下部鏡板３側にポン
プモータケーシング７や必要なノズル等を溶接して取り
付けた後、ＣＲＤ及びＩＣＭ貫通孔やノズル内面等に対
して最終機械加工等を施すと共に、耐圧試験等の所定の
検査を経ることで容器胴１全体が完成されるようになっ
ている。尚、このポンプモータケーシング７の溶接部
は、胴本体２との取り合い部に対し、インコネル系の溶
材により肉盛り溶接されているため、胴本体２への溶接
後には溶接後熱処理は必要ない。また、ステンレス鋼や
インコネル合金により製造されているノズルについても
本体への溶接後の熱処理は不要である。
プモータケーシング７や必要なノズル等を溶接して取り
付けた後、ＣＲＤ及びＩＣＭ貫通孔やノズル内面等に対
して最終機械加工等を施すと共に、耐圧試験等の所定の
検査を経ることで容器胴１全体が完成されるようになっ
ている。尚、このポンプモータケーシング７の溶接部
は、胴本体２との取り合い部に対し、インコネル系の溶
材により肉盛り溶接されているため、胴本体２への溶接
後には溶接後熱処理は必要ない。また、ステンレス鋼や
インコネル合金により製造されているノズルについても
本体への溶接後の熱処理は不要である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来の容器胴１の製造方法では、最終溶接後熱処理を実
施した後にポンプモータケーシング７や、ステンレス鋼
及びニッケル基合金製のノズル等を取り付けるようにな
っているため、必然的に容器胴１製作の工程が長くなっ
てしまい、また、重量物に対応可能な治具が必要になる
ため、製造コストが高くなるという欠点がある。
従来の容器胴１の製造方法では、最終溶接後熱処理を実
施した後にポンプモータケーシング７や、ステンレス鋼
及びニッケル基合金製のノズル等を取り付けるようにな
っているため、必然的に容器胴１製作の工程が長くなっ
てしまい、また、重量物に対応可能な治具が必要になる
ため、製造コストが高くなるという欠点がある。
【００１０】また、最終溶接後熱処理は、容器胴１全体
に対して施されるようになっているため、容器胴１全体
をまるごと入れるための大型の熱処理炉が必要となり、
そのための製作費用も多大なものとなってしまうといっ
た不都合がある。
に対して施されるようになっているため、容器胴１全体
をまるごと入れるための大型の熱処理炉が必要となり、
そのための製作費用も多大なものとなってしまうといっ
た不都合がある。
【００１１】そこで、本発明はこのような課題を有効に
解決するために案出されたものであり、その主な目的
は、製造工期の大幅な短縮化と製造コストの低廉化を達
成することができる新規な新型原子炉圧力容器の容器胴
の製造方法を提供するものである。
解決するために案出されたものであり、その主な目的
は、製造工期の大幅な短縮化と製造コストの低廉化を達
成することができる新規な新型原子炉圧力容器の容器胴
の製造方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、上下が開口した円筒状の胴本体と、この胴
本体の底部に溶接されるドーム状の下部鏡板と、この下
部鏡板に取り付けられると共に上記胴本体との取合部に
対しインコネル系の溶材により肉盛り溶接されたポンプ
モータケーシングとからなる原子炉圧力容器の製造方法
において、上記下部鏡板を鏡板ドームと鏡板リングとを
溶接して製作すると共に、この下部鏡板に対して最終溶
接後熱処理を施して溶接歪みを除去した後、この下部鏡
板に上記ポンプモータケーシングを溶接して取り付け、
一方、この下部鏡板製作工程と並行して上記胴本体を製
作し、この胴本体に最終溶接後熱処理を施して溶接歪み
を除去しておき、しかる後、この下部鏡板と上記胴本体
とを溶接した後、この溶接部に対して局部熱処理を施し
て溶接歪みを除去するようにしたものである。
に本発明は、上下が開口した円筒状の胴本体と、この胴
本体の底部に溶接されるドーム状の下部鏡板と、この下
部鏡板に取り付けられると共に上記胴本体との取合部に
対しインコネル系の溶材により肉盛り溶接されたポンプ
モータケーシングとからなる原子炉圧力容器の製造方法
において、上記下部鏡板を鏡板ドームと鏡板リングとを
溶接して製作すると共に、この下部鏡板に対して最終溶
接後熱処理を施して溶接歪みを除去した後、この下部鏡
板に上記ポンプモータケーシングを溶接して取り付け、
一方、この下部鏡板製作工程と並行して上記胴本体を製
作し、この胴本体に最終溶接後熱処理を施して溶接歪み
を除去しておき、しかる後、この下部鏡板と上記胴本体
とを溶接した後、この溶接部に対して局部熱処理を施し
て溶接歪みを除去するようにしたものである。
【００１３】これによって、従来のように最終溶接後熱
処理を施した後に行っていた工程、すなわち、ポンプモ
ータケーシングや必要なノズル等の溶接作業等が省略で
きるため、容器胴全体の工期の短縮及び製造コストの低
廉化を達成することが可能となる。
処理を施した後に行っていた工程、すなわち、ポンプモ
ータケーシングや必要なノズル等の溶接作業等が省略で
きるため、容器胴全体の工期の短縮及び製造コストの低
廉化を達成することが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施する好適実施
の一形態を添付図面を参照しながら説明する。
の一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１５】図１は、本発明に係る新型原子炉圧力容器
の容器胴１の製造方法の実施の一形態を示したものであ
る。
の容器胴１の製造方法の実施の一形態を示したものであ
る。
【００１６】図示するように、先ず、鏡板ドーム３ｂに
対してＣＲＤやＩＣＭスタブチューブを溶接してから、
この鏡板ドーム３ｂを鏡板リング３ａに周溶接して下部
鏡板３を形成した後、熱処理を施してその溶接歪みを除
去してから直ちにその下部鏡板３に対して必要なモータ
ケーシング７を溶接して取り付け、その後、このＣＲＤ
やＩＣＭスタブチューブ貫通穴に対して機械加工等を実
施する。尚、本発明においては、この熱処理が下部鏡板
３に対する最終溶接後熱処理となる。また、このモータ
ケーシング７の溶接部はインコネル系の溶接であるた
め、溶接後熱処理は不要となる。
対してＣＲＤやＩＣＭスタブチューブを溶接してから、
この鏡板ドーム３ｂを鏡板リング３ａに周溶接して下部
鏡板３を形成した後、熱処理を施してその溶接歪みを除
去してから直ちにその下部鏡板３に対して必要なモータ
ケーシング７を溶接して取り付け、その後、このＣＲＤ
やＩＣＭスタブチューブ貫通穴に対して機械加工等を実
施する。尚、本発明においては、この熱処理が下部鏡板
３に対する最終溶接後熱処理となる。また、このモータ
ケーシング７の溶接部はインコネル系の溶接であるた
め、溶接後熱処理は不要となる。
【００１７】一方、この下部鏡板３の製作作業と並行し
て、胴板フランジ５に対して３つの胴リング２ａ，２
ｂ，２ｃを順次周溶接して一体化させた後、溶接後熱処
理の必要なノズルを溶接すると同時に、第四の胴リング
２ｄに対してスカート８を取り付けた後、この胴リング
２ｄを第三の胴リング２ｃの下端に同じく周溶接して上
下が開口した円筒状の胴本体２を形成し、形成後、直ち
にこの胴本体２に対して熱処理を施して各部材の溶接部
の溶接歪みを除去した後、そのノズル等に対して機械加
工を実施する。尚、本発明においても同様にこの熱処理
が胴本体２に対する最終溶接後熱処理となる。その後、
溶接後熱処理の不要なノズル（ステンレス鋼、ニッケル
基合金）を溶接する。
て、胴板フランジ５に対して３つの胴リング２ａ，２
ｂ，２ｃを順次周溶接して一体化させた後、溶接後熱処
理の必要なノズルを溶接すると同時に、第四の胴リング
２ｄに対してスカート８を取り付けた後、この胴リング
２ｄを第三の胴リング２ｃの下端に同じく周溶接して上
下が開口した円筒状の胴本体２を形成し、形成後、直ち
にこの胴本体２に対して熱処理を施して各部材の溶接部
の溶接歪みを除去した後、そのノズル等に対して機械加
工を実施する。尚、本発明においても同様にこの熱処理
が胴本体２に対する最終溶接後熱処理となる。その後、
溶接後熱処理の不要なノズル（ステンレス鋼、ニッケル
基合金）を溶接する。
【００１８】そして、このように並行して製作された下
部鏡板３と胴本体２とをさらに周溶接して一体化した
後、その周溶接部に対して局部溶接後熱処理（局部焼
鈍）、具体的には、溶接線を挟んでその左右両側をベル
ト状の加熱部材で覆い誘電加熱等によって所定の温度で
所定時間加熱することによって溶接歪みを除去し、その
後、耐圧試験等の各種検査を経ることで容器胴１が完成
する。
部鏡板３と胴本体２とをさらに周溶接して一体化した
後、その周溶接部に対して局部溶接後熱処理（局部焼
鈍）、具体的には、溶接線を挟んでその左右両側をベル
ト状の加熱部材で覆い誘電加熱等によって所定の温度で
所定時間加熱することによって溶接歪みを除去し、その
後、耐圧試験等の各種検査を経ることで容器胴１が完成
する。
【００１９】すなわち、本発明方法は、容器胴１を構成
する胴本体２と下部鏡板３とをそれぞれ並行して製作す
ると共に、その製作工程において、それぞれ必要な最終
溶接後熱処理と機械加工を施しておき、さらに下部鏡板
３側に必要なモータケーシング７等の取付を全て終了さ
せてから胴本体２と下部鏡板３を溶接して局部熱処理を
施すようにしたものである。
する胴本体２と下部鏡板３とをそれぞれ並行して製作す
ると共に、その製作工程において、それぞれ必要な最終
溶接後熱処理と機械加工を施しておき、さらに下部鏡板
３側に必要なモータケーシング７等の取付を全て終了さ
せてから胴本体２と下部鏡板３を溶接して局部熱処理を
施すようにしたものである。
【００２０】これによって、従来方法のように図３に示
す容器胴１の全体に対して行われる最終溶接後熱処理が
不要となるため大型の熱処理炉が不要となると共に、モ
ータケーシングの機械加工を、それぞれ並行して行われ
る胴本体２及び下部鏡板３の製作過程で実施するように
したため、最終溶接後熱処理に行われていた作業工程を
短縮することができる。
す容器胴１の全体に対して行われる最終溶接後熱処理が
不要となるため大型の熱処理炉が不要となると共に、モ
ータケーシングの機械加工を、それぞれ並行して行われ
る胴本体２及び下部鏡板３の製作過程で実施するように
したため、最終溶接後熱処理に行われていた作業工程を
短縮することができる。
【００２１】この結果、溶接部に対する省令要求及び外
国規格要求を十分に満足しつつ、大幅なコストダウンと
工期の短縮を達成することができる。
国規格要求を十分に満足しつつ、大幅なコストダウンと
工期の短縮を達成することができる。
【００２２】尚、この容器胴１の上部開口部に着脱され
る容器蓋４の製作は、この容器胴１の製作と並行して行
われ、容器胴１と共に出荷されることはいうまでもな
い。
る容器蓋４の製作は、この容器胴１の製作と並行して行
われ、容器胴１と共に出荷されることはいうまでもな
い。
【００２３】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、最終溶接
後熱処理を施した後に行っていた工程、すなわち、ポン
プモータケーシングや必要なノズル等の溶接作業等が省
略できるため、新型原子炉圧力容器の容器胴全体の工期
の短縮及び製造コストの低廉化を達成することが可能と
なる等といった優れた効果を発揮することができる。
後熱処理を施した後に行っていた工程、すなわち、ポン
プモータケーシングや必要なノズル等の溶接作業等が省
略できるため、新型原子炉圧力容器の容器胴全体の工期
の短縮及び製造コストの低廉化を達成することが可能と
なる等といった優れた効果を発揮することができる。
【図１】本発明方法の実施の一形態を示す説明図であ
る。
る。
【図２】本発明に係る新型原子炉圧力容器の実施の一形
態を示す部分破断全体図である。
態を示す部分破断全体図である。
【図３】従来の新型原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
の一例を示す説明図である。
の一例を示す説明図である。
１ 容器胴 ２ 胴本体 2a,2b,2c,2d 胴リング ３ 下部鏡板 3a 鏡板リング 3b 鏡板ドーム ７ ポンプモータケーシング
Claims (1)
- 【請求項１】 上下が開口した円筒状の胴本体と、この
胴本体の底部に溶接されるドーム状の下部鏡板と、この
下部鏡板に取り付けられると共に上記胴本体との取合部
に対しインコネル系の溶材により肉盛り溶接されたポン
プモータケーシングとからなる原子炉圧力容器の製造方
法において、上記下部鏡板を鏡板ドームと鏡板リングと
を溶接して製作すると共に、この下部鏡板に対して最終
溶接後熱処理を施して溶接歪みを除去した後、この下部
鏡板に上記ポンプモータケーシングを溶接して取り付
け、一方、この下部鏡板製作工程と並行して上記胴本体
を製作し、この胴本体に最終溶接後熱処理を施して溶接
歪みを除去しておき、しかる後、この下部鏡板と上記胴
本体とを溶接した後、この溶接部に対して局部熱処理を
施して溶接歪みを除去するようにしたことを特徴とする
原子炉圧力容器の容器胴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000144617A JP2001324588A (ja) | 2000-05-12 | 2000-05-12 | 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000144617A JP2001324588A (ja) | 2000-05-12 | 2000-05-12 | 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001324588A true JP2001324588A (ja) | 2001-11-22 |
Family
ID=18651249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000144617A Pending JP2001324588A (ja) | 2000-05-12 | 2000-05-12 | 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001324588A (ja) |
-
2000
- 2000-05-12 JP JP2000144617A patent/JP2001324588A/ja active Pending
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| A977 | Report on retrieval |
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
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|
| A02 | Decision of refusal |
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