JP2001311790A - 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 - Google Patents
原子炉圧力容器の容器胴の製造方法Info
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- Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Monitoring And Testing Of Nuclear Reactors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工期の短縮化と製造コストの低廉化を達
成できる新規な新型原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
の提供。 【解決手段】 容器胴１の胴本体２を溶接によって製作
すると共に、この下部鏡板３のポンプ取付ノズル１１に
インターナルポンプモータケーシング７を突き合わせ溶
接した後、この下部鏡板３に対してそれぞれ最終溶接後
熱処理を施し、しかる後、この下部鏡板３に胴本体２を
溶接した後、この溶接部に対して局部熱処理を施す。こ
れによって、ポンプモータケーシング７の溶接・検査作
業が簡略化されるため、製造工期の大幅な短縮と製造コ
ストの低廉化を達成できる。
成できる新規な新型原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
の提供。 【解決手段】 容器胴１の胴本体２を溶接によって製作
すると共に、この下部鏡板３のポンプ取付ノズル１１に
インターナルポンプモータケーシング７を突き合わせ溶
接した後、この下部鏡板３に対してそれぞれ最終溶接後
熱処理を施し、しかる後、この下部鏡板３に胴本体２を
溶接した後、この溶接部に対して局部熱処理を施す。こ
れによって、ポンプモータケーシング７の溶接・検査作
業が簡略化されるため、製造工期の大幅な短縮と製造コ
ストの低廉化を達成できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主に低合金鋼から
なる原子炉圧力容器（ＲＰＶ）のうち、特に、新型の原
子炉圧力容器の容器胴の製造方法に関するものである。
なる原子炉圧力容器（ＲＰＶ）のうち、特に、新型の原
子炉圧力容器の容器胴の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の原子炉圧力容器（ＲＰＶ）のう
ち、さらなる安全性，信頼性，経済性等の向上を目的と
して開発された、いわゆる新型原子炉圧力容器（ＡＢＷ
Ｒ：Advanced-Boiling-Reactor）にあっては、図３に示
すような構造をした低合金鋼（クラッド鋼）製の容器胴
１が採用されている。
ち、さらなる安全性，信頼性，経済性等の向上を目的と
して開発された、いわゆる新型原子炉圧力容器（ＡＢＷ
Ｒ：Advanced-Boiling-Reactor）にあっては、図３に示
すような構造をした低合金鋼（クラッド鋼）製の容器胴
１が採用されている。
【０００３】図示するように、この容器胴１は、蒸気ノ
ズルや給水ノズル等の必要なノズルを備えた円筒状の胴
本体２と、その胴本体２の下部開口部側に一体的に溶接
されるドーム状をした下部鏡板３と、その上部開口部の
胴板フランジ５側に複数のスタッドボルト６，６…によ
って着脱自在に取り付けられる半球状をした容器蓋４と
から主に構成されている。また、さらにこの下部鏡板３
の周縁には、図示しないインターナルポンプを取り付け
るためのポンプモータケーシング７が複数、その周方向
に沿って設けられている。
ズルや給水ノズル等の必要なノズルを備えた円筒状の胴
本体２と、その胴本体２の下部開口部側に一体的に溶接
されるドーム状をした下部鏡板３と、その上部開口部の
胴板フランジ５側に複数のスタッドボルト６，６…によ
って着脱自在に取り付けられる半球状をした容器蓋４と
から主に構成されている。また、さらにこの下部鏡板３
の周縁には、図示しないインターナルポンプを取り付け
るためのポンプモータケーシング７が複数、その周方向
に沿って設けられている。
【０００４】この胴本体２は、リング状の胴板フランジ
５と、クラッド鋼（低合金鋼＋インコネル）をリング状
に繋ぎ合わせてなる４つの胴リング２ａ，２ｂ，２ｃ，
２ｄをそれぞれ周溶接によって一体的に繋ぎ合わせて形
成されており、さらに、このうち第四の胴リング２ｄの
周囲には、この容器胴１全体を図示しないペデスタル上
等に支持立設するためのスカート８が形成された構造と
なっている。
５と、クラッド鋼（低合金鋼＋インコネル）をリング状
に繋ぎ合わせてなる４つの胴リング２ａ，２ｂ，２ｃ，
２ｄをそれぞれ周溶接によって一体的に繋ぎ合わせて形
成されており、さらに、このうち第四の胴リング２ｄの
周囲には、この容器胴１全体を図示しないペデスタル上
等に支持立設するためのスカート８が形成された構造と
なっている。
【０００５】また、この下部鏡板３は、鏡板リング３ａ
と鏡板ドーム３ｄとの二つの部材を周溶接することによ
って形成されるようになっており、この鏡板リング３ａ
側に上記ポンプモータケーシング７とＣＲＤ（制御棒駆
動機構）９が取り付けられ、さらに、鏡板ドーム３ｄ側
にＩＣＭ（炉内中性子束計装用）スタブチューブ１０が
複数これを貫通するように溶接されるようになってい
る。
と鏡板ドーム３ｄとの二つの部材を周溶接することによ
って形成されるようになっており、この鏡板リング３ａ
側に上記ポンプモータケーシング７とＣＲＤ（制御棒駆
動機構）９が取り付けられ、さらに、鏡板ドーム３ｄ側
にＩＣＭ（炉内中性子束計装用）スタブチューブ１０が
複数これを貫通するように溶接されるようになってい
る。
【０００６】また、図示しないインターナルポンプを取
り付けるためのポンプモータケーシング７は、図５に示
すように下部鏡板３に形成されたポンプ取付ノズル１１
に肉盛溶接によって取り付けられるようになっている。
り付けるためのポンプモータケーシング７は、図５に示
すように下部鏡板３に形成されたポンプ取付ノズル１１
に肉盛溶接によって取り付けられるようになっている。
【０００７】そして、このような構成をした容器胴１を
製作するための従来方法としては、図３に示すように、
先ず、鏡板リング３ａと鏡板ドーム３ｄとを周溶接して
下部鏡板３を形成した後、この下部鏡板３の溶接部に対
して中間熱処理（焼鈍）を施して溶接歪みを除去してか
らこの下部鏡板３に対して必要なＣＲＤ９及びＩＣＭス
タブチューブ１０を取り付ける。一方、この下部鏡板３
の製作作業と並行して胴板フランジ５と胴リング２ａ，
２ｂ，２ｃとを順次溶接して胴本体２の一部を構成する
上胴Ｕを製作すると共に、第四の胴リング２ｄの周囲に
スカート８を溶接して取り付ける。
製作するための従来方法としては、図３に示すように、
先ず、鏡板リング３ａと鏡板ドーム３ｄとを周溶接して
下部鏡板３を形成した後、この下部鏡板３の溶接部に対
して中間熱処理（焼鈍）を施して溶接歪みを除去してか
らこの下部鏡板３に対して必要なＣＲＤ９及びＩＣＭス
タブチューブ１０を取り付ける。一方、この下部鏡板３
の製作作業と並行して胴板フランジ５と胴リング２ａ，
２ｂ，２ｃとを順次溶接して胴本体２の一部を構成する
上胴Ｕを製作すると共に、第四の胴リング２ｄの周囲に
スカート８を溶接して取り付ける。
【０００８】次に、この第四の胴リング２ｄの下端部
に、中間溶接後熱処理が終了した下部鏡板３を溶接して
下胴Ｌを形成した後、この下胴Ｌを上胴Ｕの下端部にさ
らに周溶接して胴本体２と下部鏡板３とを一体的に形成
したならば、その全体を大型の熱処理炉内に入れて最終
的な溶接後熱処理（ＦＳＲ：Final Stress Relieving）
を行って全ての溶接歪みを十分に除去する。
に、中間溶接後熱処理が終了した下部鏡板３を溶接して
下胴Ｌを形成した後、この下胴Ｌを上胴Ｕの下端部にさ
らに周溶接して胴本体２と下部鏡板３とを一体的に形成
したならば、その全体を大型の熱処理炉内に入れて最終
的な溶接後熱処理（ＦＳＲ：Final Stress Relieving）
を行って全ての溶接歪みを十分に除去する。
【０００９】そして、最後に、その下部鏡板３側にポン
プモータケーシング７や必要なノズル等を溶接して取り
付けた後、ＣＲＤ９及びＩＣＭ貫通孔やノズル内面等に
対して最終機械加工等を施すと共に、耐圧試験等の所定
の検査を経ることで容器胴１全体が完成されるようにな
っている。尚、このポンプモータケーシング７やノズル
等の溶接部は、ニッケル基合金系の溶接部であるため、
溶接後の熱処理は必要ない。
プモータケーシング７や必要なノズル等を溶接して取り
付けた後、ＣＲＤ９及びＩＣＭ貫通孔やノズル内面等に
対して最終機械加工等を施すと共に、耐圧試験等の所定
の検査を経ることで容器胴１全体が完成されるようにな
っている。尚、このポンプモータケーシング７やノズル
等の溶接部は、ニッケル基合金系の溶接部であるため、
溶接後の熱処理は必要ない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来の容器胴１の製造方法では、最終溶接後熱処理を実
施した後にポンプモータケーシング７やノズル等を取り
付けるようになっているため、作業時間が多くなり、容
器胴１全体の製造工期の長期化を招く要因の一つとなっ
ていた。
従来の容器胴１の製造方法では、最終溶接後熱処理を実
施した後にポンプモータケーシング７やノズル等を取り
付けるようになっているため、作業時間が多くなり、容
器胴１全体の製造工期の長期化を招く要因の一つとなっ
ていた。
【００１１】すなわち、このポンプモータケーシング７
やノズル等の従来の取付方法は、図６に示すように、ポ
ンプモータケーシング７の先端とポンプ取付ノズル１１
との突き合わせ部にニッケル基合金で肉盛りを施した
後、その肉盛部にＶ開先を形成し、次に、その開先内に
新たなニッケル基合金を肉盛溶接することで接合される
ようになっている。そして、このニッケル基合金による
溶接は一般に溶接欠陥が生じる可能性が他の金属の溶接
に比べて高い上に、超音波の透過性が悪いことから、超
音波による溶接部非破壊検査を実施する際にその溶接部
をいくつかのステップに分けて検査しなければならず、
この作業に長時間を要し、製造コストが高くなるといっ
た欠点があった。
やノズル等の従来の取付方法は、図６に示すように、ポ
ンプモータケーシング７の先端とポンプ取付ノズル１１
との突き合わせ部にニッケル基合金で肉盛りを施した
後、その肉盛部にＶ開先を形成し、次に、その開先内に
新たなニッケル基合金を肉盛溶接することで接合される
ようになっている。そして、このニッケル基合金による
溶接は一般に溶接欠陥が生じる可能性が他の金属の溶接
に比べて高い上に、超音波の透過性が悪いことから、超
音波による溶接部非破壊検査を実施する際にその溶接部
をいくつかのステップに分けて検査しなければならず、
この作業に長時間を要し、製造コストが高くなるといっ
た欠点があった。
【００１２】そこで、本発明はこのような課題を有効に
解決するために案出されたものであり、その主な目的
は、製造工期の大幅な短縮化と製造コストの低廉化を達
成できる新規な新型原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
を提供するものである。
解決するために案出されたものであり、その主な目的
は、製造工期の大幅な短縮化と製造コストの低廉化を達
成できる新規な新型原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、上下が開口した円筒状の胴本体と、この胴
本体の底部に溶接されるドーム状の下部鏡板と、この下
部鏡板に取り付けられるインターナルポンプモータケー
シングとからなる原子炉圧力容器の容器胴の製造方法に
おいて、上記胴本体と下部鏡板とを溶接によって並行し
て製作する共に、この下部鏡板のポンプ取付ノズルに上
記インターナルポンプモータケーシングを突き合わせ溶
接して取り付けた後、この下部鏡板と上記胴本体に対し
てそれぞれ最終溶接後熱処理を施し、しかる後、この下
部鏡板と上記胴本体とを溶接して一体化した後、この溶
接部に対して局部熱処理を施すようにしたものである。
に本発明は、上下が開口した円筒状の胴本体と、この胴
本体の底部に溶接されるドーム状の下部鏡板と、この下
部鏡板に取り付けられるインターナルポンプモータケー
シングとからなる原子炉圧力容器の容器胴の製造方法に
おいて、上記胴本体と下部鏡板とを溶接によって並行し
て製作する共に、この下部鏡板のポンプ取付ノズルに上
記インターナルポンプモータケーシングを突き合わせ溶
接して取り付けた後、この下部鏡板と上記胴本体に対し
てそれぞれ最終溶接後熱処理を施し、しかる後、この下
部鏡板と上記胴本体とを溶接して一体化した後、この溶
接部に対して局部熱処理を施すようにしたものである。
【００１４】すなわち、本発明方法は従来、最終溶接後
熱処理を施した後に行われていたインターナルポンプモ
ータケーシングの取り付けを最終溶接後熱処理を施す前
に行うようにしたものである。これによって、単にイン
ターナルポンプモータケーシングとポンプ取付ノズルと
の母材同士を突き合わせ溶接によって接合できるため、
煩わしいニッケル基合金による肉盛溶接作業が不要とな
る上に、溶接後の非破壊検査も容易にできるため、イン
ターナルポンプモータケーシングの取付作業及び非破壊
検査が短時間で行われることとなり、容器胴全体の工期
の短縮及び製造コストの低廉化を達成することが可能と
なる。
熱処理を施した後に行われていたインターナルポンプモ
ータケーシングの取り付けを最終溶接後熱処理を施す前
に行うようにしたものである。これによって、単にイン
ターナルポンプモータケーシングとポンプ取付ノズルと
の母材同士を突き合わせ溶接によって接合できるため、
煩わしいニッケル基合金による肉盛溶接作業が不要とな
る上に、溶接後の非破壊検査も容易にできるため、イン
ターナルポンプモータケーシングの取付作業及び非破壊
検査が短時間で行われることとなり、容器胴全体の工期
の短縮及び製造コストの低廉化を達成することが可能と
なる。
【００１５】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施する好適実施
の一形態を添付図面を参照しながら説明する。
の一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１６】図１は、本発明に係る新型原子炉圧力容器
の容器胴１の製造方法の実施の一形態を示したものであ
る。
の容器胴１の製造方法の実施の一形態を示したものであ
る。
【００１７】図示するように、先ず、鏡板ドーム３ｂに
対してＣＲＤやＩＣＭスタブチューブを溶接してから、
この鏡板ドーム３ｂを鏡板リング３ａに周溶接して下部
鏡板３を形成した後、図２に示すようにその下部鏡板３
の鏡板リング３ａ側に形成されたポンプ取付ノズル１１
に対してポンプモータケーシング７の先端を突き合わせ
溶接取り付け、その後、この溶接部に対して非破壊検査
を施して溶接部の健全性を検査する。ここで、この溶接
は、従来のニッケル基合金による肉盛溶接と異なり、そ
の先端の母材（低合金鋼）に対して直接Ｉ型開先を形成
し、その母材同士をレーザービーム溶接等によって突き
合わせ溶接した後、その内面にインコネル等の耐食性金
属をクラッド溶接したものである。そのため、従来のニ
ッケル基合金による肉盛溶接工法と比べて溶接作業自体
は勿論、超音波の透過性も優れるため、その溶接後に行
う非破壊検査も容易となり、短時間で溶接と検査を済ま
せることができる。
対してＣＲＤやＩＣＭスタブチューブを溶接してから、
この鏡板ドーム３ｂを鏡板リング３ａに周溶接して下部
鏡板３を形成した後、図２に示すようにその下部鏡板３
の鏡板リング３ａ側に形成されたポンプ取付ノズル１１
に対してポンプモータケーシング７の先端を突き合わせ
溶接取り付け、その後、この溶接部に対して非破壊検査
を施して溶接部の健全性を検査する。ここで、この溶接
は、従来のニッケル基合金による肉盛溶接と異なり、そ
の先端の母材（低合金鋼）に対して直接Ｉ型開先を形成
し、その母材同士をレーザービーム溶接等によって突き
合わせ溶接した後、その内面にインコネル等の耐食性金
属をクラッド溶接したものである。そのため、従来のニ
ッケル基合金による肉盛溶接工法と比べて溶接作業自体
は勿論、超音波の透過性も優れるため、その溶接後に行
う非破壊検査も容易となり、短時間で溶接と検査を済ま
せることができる。
【００１８】次に、このようにポンプモータケーシング
７の溶接・検査作業が終了したならば、図１に示すよう
に、この下部鏡板３全体を炉に入れて最終溶接後熱処理
（焼鈍）を施して下部鏡板３全体の溶接歪み、すなわ
ち、鏡板ドーム３ｂと鏡板リング３ａとの周溶接部及び
ポンプ取付ノズル１１とポンプモータケーシング７との
突き合わせ溶接部の溶接歪みによる残留応力を除去した
後、ＣＲＤやＩＣＭスタブチューブ貫通穴等に対して最
終機械加工等を実施する。
７の溶接・検査作業が終了したならば、図１に示すよう
に、この下部鏡板３全体を炉に入れて最終溶接後熱処理
（焼鈍）を施して下部鏡板３全体の溶接歪み、すなわ
ち、鏡板ドーム３ｂと鏡板リング３ａとの周溶接部及び
ポンプ取付ノズル１１とポンプモータケーシング７との
突き合わせ溶接部の溶接歪みによる残留応力を除去した
後、ＣＲＤやＩＣＭスタブチューブ貫通穴等に対して最
終機械加工等を実施する。
【００１９】一方、この下部鏡板３の製作作業と並行し
て、胴板フランジ５に対して３つの胴リング２ａ，２
ｂ，２ｃを順次周溶接して一体化させた後必要なノズル
を溶接すると同時に、第四の胴リング２ｄに対してスカ
ート８を取り付けた後、この胴リング２ｄを第三の胴リ
ング２ｃの下端に同じく周溶接して上下が開口した円筒
状の胴本体２を形成し、形成後、直ちにこの胴本体２に
対して熱処理を施して各部材の溶接部の溶接歪みを除去
した後、そのノズル等に対して最終機械加工を実施す
る。
て、胴板フランジ５に対して３つの胴リング２ａ，２
ｂ，２ｃを順次周溶接して一体化させた後必要なノズル
を溶接すると同時に、第四の胴リング２ｄに対してスカ
ート８を取り付けた後、この胴リング２ｄを第三の胴リ
ング２ｃの下端に同じく周溶接して上下が開口した円筒
状の胴本体２を形成し、形成後、直ちにこの胴本体２に
対して熱処理を施して各部材の溶接部の溶接歪みを除去
した後、そのノズル等に対して最終機械加工を実施す
る。
【００２０】そして、このように並行して製作された下
部鏡板３と胴本体２とをさらに周溶接して一体化した
後、その周溶接部に対して局部溶接後熱処理（局部焼
鈍）、具体的には、溶接線を挟んでその左右両側をベル
ト状の加熱部材で覆い誘電加熱等によって所定の温度で
所定時間加熱することによって溶接歪みを除去し、その
後、耐圧試験等の各種検査を経ることで容器胴１が完成
する。
部鏡板３と胴本体２とをさらに周溶接して一体化した
後、その周溶接部に対して局部溶接後熱処理（局部焼
鈍）、具体的には、溶接線を挟んでその左右両側をベル
ト状の加熱部材で覆い誘電加熱等によって所定の温度で
所定時間加熱することによって溶接歪みを除去し、その
後、耐圧試験等の各種検査を経ることで容器胴１が完成
する。
【００２１】このように本発明方法は、従来最終溶接後
熱処理を施した後に行われていたインターナルポンプモ
ータケーシング７の取り付けを下部鏡板３の製作と同時
に行い、直ちに最終溶接後熱処理を施すようにしたこと
から、インターナルポンプモータケーシング７とポンプ
取付ノズル１１とを突き合わせ溶接によって接合するこ
とが可能となり、煩わしいニッケル基合金による肉盛溶
接作業が不要となる。加えて溶接後の非破壊検査も容易
にできるため、インターナルポンプモータケーシング７
の取付作業及び非破壊検査が短時間で行われることとな
り、容器胴１全体の工期の短縮及び製造コストの低廉化
を達成することが可能となる。
熱処理を施した後に行われていたインターナルポンプモ
ータケーシング７の取り付けを下部鏡板３の製作と同時
に行い、直ちに最終溶接後熱処理を施すようにしたこと
から、インターナルポンプモータケーシング７とポンプ
取付ノズル１１とを突き合わせ溶接によって接合するこ
とが可能となり、煩わしいニッケル基合金による肉盛溶
接作業が不要となる。加えて溶接後の非破壊検査も容易
にできるため、インターナルポンプモータケーシング７
の取付作業及び非破壊検査が短時間で行われることとな
り、容器胴１全体の工期の短縮及び製造コストの低廉化
を達成することが可能となる。
【００２２】尚、この容器胴１の上部開口部に着脱され
る容器蓋４の製作は、この容器胴１の製作と並行して行
われ、最終的に容器胴１と共に出荷されることはいうま
でもない。
る容器蓋４の製作は、この容器胴１の製作と並行して行
われ、最終的に容器胴１と共に出荷されることはいうま
でもない。
【００２３】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、インター
ナルポンプモータケーシングをポンプ取付ノズルに取り
付けるに際して、従来のような煩わしいニッケル基合金
による肉盛溶接作業が不要となる上に、溶接後の非破壊
検査も容易にできるため、その取付作業及び非破壊検査
が簡略化されることとなり、容器胴全体の工期の短縮及
び製造コストの低廉化を達成することが可能となる等と
いった優れた効果を発揮することができる。
ナルポンプモータケーシングをポンプ取付ノズルに取り
付けるに際して、従来のような煩わしいニッケル基合金
による肉盛溶接作業が不要となる上に、溶接後の非破壊
検査も容易にできるため、その取付作業及び非破壊検査
が簡略化されることとなり、容器胴全体の工期の短縮及
び製造コストの低廉化を達成することが可能となる等と
いった優れた効果を発揮することができる。
【図１】本発明方法の実施の一形態を示す説明図であ
る。
る。
【図２】本発明方法に係るインターナルポンプモータケ
ーシングの溶接部付近を示す部分拡大断面図である。
ーシングの溶接部付近を示す部分拡大断面図である。
【図３】本発明に係る新型原子炉圧力容器の実施の一形
態を示す部分破断全体図である。
態を示す部分破断全体図である。
【図４】従来の新型原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
の一例を示す説明図である。
の一例を示す説明図である。
【図５】図３中Ａ部を示す部分拡大図である。
【図６】図５中Ａ部を示す部分拡大図である。
１ 容器胴 ２ 胴本体 2a,2b,2c,2d 胴リング ３ 下部鏡板 3a 鏡板リング 3b 鏡板ドーム ７ ポンプモータケーシング 11 ポンプ取付ノズル
Claims (1)
- 【請求項１】 上下が開口した円筒状の胴本体と、この
胴本体の底部に溶接されるドーム状の下部鏡板と、この
下部鏡板に取り付けられるインターナルポンプモータケ
ーシングとからなる原子炉圧力容器の容器胴の製造方法
において、上記胴本体と下部鏡板とを溶接によって並行
して製作すると共に、この下部鏡板のポンプ取付ノズル
に上記インターナルポンプモータケーシングを突き合わ
せ溶接して取り付けた後、この下部鏡板と上記胴本体に
対してそれぞれ最終溶接後熱処理を施し、しかる後、こ
の下部鏡板と上記胴本体とを溶接して一体化した後、こ
の溶接部に対して局部熱処理を施すようにしたことを特
徴とする原子炉圧力容器の容器胴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000132884A JP2001311790A (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000132884A JP2001311790A (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001311790A true JP2001311790A (ja) | 2001-11-09 |
Family
ID=18641495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000132884A Pending JP2001311790A (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | 原子炉圧力容器の容器胴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001311790A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105387660A (zh) * | 2015-11-10 | 2016-03-09 | 芜湖三花制冷配件有限公司 | 一种双管储液器及其制造方法 |
-
2000
- 2000-04-27 JP JP2000132884A patent/JP2001311790A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105387660A (zh) * | 2015-11-10 | 2016-03-09 | 芜湖三花制冷配件有限公司 | 一种双管储液器及其制造方法 |
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