JP2001314941A - Ｎｉ系ステンレス鋼鋳片の連鋳及び熱延方法 - Google Patents
Ｎｉ系ステンレス鋼鋳片の連鋳及び熱延方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳造条件および加熱条件を特定することによ
り、Ｎｉ系ステンレス鋼の連続鋳造鋳片を無手入れで圧
延する。 【解決手段】 連続鋳造において、１３００℃における
粘度ηが０．８ポイズ以上のパウダーを使用し、鋳造速
度を０．８ｍ／分以上とし、かつ下記 (１）式で定義さ
れるネガティブストリップ時間 tN を０．１４秒以下と
して鋳片を製造し、該鋳片を表面手入れすることなく加
熱炉に装入し、加熱温度を１１３０℃〜１２８０℃と
し、加熱時間ｔを下記加熱温度Ｔとの関係式（２）を満
足する条件として加熱を行い、その後に熱間圧延を行
う。 t N = arc cos ( V /π f s ) × ( 1 /π f ) ・・
・ (１） π：円周率 f：オシレ-ションサイクル s：オシレ-ションストロ-ク ｔ ≧ ２００ − ０．１４９×Ｔ ・・・
（２）
り、Ｎｉ系ステンレス鋼の連続鋳造鋳片を無手入れで圧
延する。 【解決手段】 連続鋳造において、１３００℃における
粘度ηが０．８ポイズ以上のパウダーを使用し、鋳造速
度を０．８ｍ／分以上とし、かつ下記 (１）式で定義さ
れるネガティブストリップ時間 tN を０．１４秒以下と
して鋳片を製造し、該鋳片を表面手入れすることなく加
熱炉に装入し、加熱温度を１１３０℃〜１２８０℃と
し、加熱時間ｔを下記加熱温度Ｔとの関係式（２）を満
足する条件として加熱を行い、その後に熱間圧延を行
う。 t N = arc cos ( V /π f s ) × ( 1 /π f ) ・・
・ (１） π：円周率 f：オシレ-ションサイクル s：オシレ-ションストロ-ク ｔ ≧ ２００ − ０．１４９×Ｔ ・・・
（２）
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造によって
製造したＮｉ系ステンレス鋼の鋳片を、表面を無手入れ
で加熱炉に装入して加熱した後、熱間圧延して表面品位
の良好な製品を製造する技術に関する。
製造したＮｉ系ステンレス鋼の鋳片を、表面を無手入れ
で加熱炉に装入して加熱した後、熱間圧延して表面品位
の良好な製品を製造する技術に関する。
【０００２】
【従来技術】従来の技術では、連続鋳造によって製造し
たＮｉ系ステンレス鋼の鋳片は、表層にＮｉ偏析が許容
以上に存在し、かつ表面のオシレーションマークの凹凸
が限界以上に粗いので、表面をそのままの状態とし研削
することなく加熱炉に送り、加熱した後に圧延する場合
には、表面にヘゲ疵が発生する。このヘゲ疵は成品まで
残り、また、ヘゲ疵に起因した表面光沢差が発生する。
たＮｉ系ステンレス鋼の鋳片は、表層にＮｉ偏析が許容
以上に存在し、かつ表面のオシレーションマークの凹凸
が限界以上に粗いので、表面をそのままの状態とし研削
することなく加熱炉に送り、加熱した後に圧延する場合
には、表面にヘゲ疵が発生する。このヘゲ疵は成品まで
残り、また、ヘゲ疵に起因した表面光沢差が発生する。
【０００３】上記のことをより詳しく、以下に説明す
る。ステンレス鋼の鋳片は、普通鋼とは違って、表層に
Ｎｉ偏析が存在することが判明している。しかも、Ｎｉ
偏析の分布は、鋳片のオシレ−ションマ−クの凹部（谷
部）近傍に濃化していることが判明している。さらに、
ステンレス鋼は普通鋼よりも耐熱性に優れているため、
加熱炉においても鋳片の表層は簡単にスケ−ルが発生す
ることはない。
る。ステンレス鋼の鋳片は、普通鋼とは違って、表層に
Ｎｉ偏析が存在することが判明している。しかも、Ｎｉ
偏析の分布は、鋳片のオシレ−ションマ−クの凹部（谷
部）近傍に濃化していることが判明している。さらに、
ステンレス鋼は普通鋼よりも耐熱性に優れているため、
加熱炉においても鋳片の表層は簡単にスケ−ルが発生す
ることはない。
【０００４】そのため、Ｎｉ偏析の濃化部分やオシレ−
ションマ−クは、削除されることなく熱間圧延に供され
る。その際、Ｎｉ偏析の濃化している部分は、その他の
部分と変形抵抗が異なっており、熱間圧延において周辺
との伸びの差から、圧延後の鋼板の表面にヘゲ疵が発生
することも判明している。また、オシレ−ションマ−ク
の凹凸は、圧延後の鋼板表面の極微小の凹凸となり、製
品に要求される平滑さを達成できず、それが表面光沢差
になり、光沢にバラツキのある表面になる。
ションマ−クは、削除されることなく熱間圧延に供され
る。その際、Ｎｉ偏析の濃化している部分は、その他の
部分と変形抵抗が異なっており、熱間圧延において周辺
との伸びの差から、圧延後の鋼板の表面にヘゲ疵が発生
することも判明している。また、オシレ−ションマ−ク
の凹凸は、圧延後の鋼板表面の極微小の凹凸となり、製
品に要求される平滑さを達成できず、それが表面光沢差
になり、光沢にバラツキのある表面になる。
【０００５】Ｎｉ偏析や表面凹凸を軽減する方法とし
て、例えば、特開昭58-141835 号公報及び特開昭61-159
255 号公報に示されるように、鋳型のオシレーション条
件を制御する方法が知られているが、鋳片を無手入れで
圧延して良好な表面品質が得られるまでのレベルではな
かった。そこで、従来は加熱する前に、鋳片の表面を砥
石による研削や機械的な切削により、これらのＮｉ偏析
や凹凸を取り去り、平滑にした後に加熱炉に送り圧延に
供していたが、この方法では研削費用が高いという欠点
があった。
て、例えば、特開昭58-141835 号公報及び特開昭61-159
255 号公報に示されるように、鋳型のオシレーション条
件を制御する方法が知られているが、鋳片を無手入れで
圧延して良好な表面品質が得られるまでのレベルではな
かった。そこで、従来は加熱する前に、鋳片の表面を砥
石による研削や機械的な切削により、これらのＮｉ偏析
や凹凸を取り去り、平滑にした後に加熱炉に送り圧延に
供していたが、この方法では研削費用が高いという欠点
があった。
【０００６】Ｎｉ系ステンレス鋼の鋳片を、表面を無手
入れで加熱炉に装入して加熱した後、熱間圧延する方法
として、例えば、特開平 9-3543 号公報に示されるよう
に、加熱炉における均熱温度と均熱時間を制御する方法
が知られているが、鋳片を無手入れで圧延して良好な表
面品質が得られるまでのレベルではなかった。
入れで加熱炉に装入して加熱した後、熱間圧延する方法
として、例えば、特開平 9-3543 号公報に示されるよう
に、加熱炉における均熱温度と均熱時間を制御する方法
が知られているが、鋳片を無手入れで圧延して良好な表
面品質が得られるまでのレベルではなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記、従来方法では、
加熱炉において特にスケール発生の制御が不十分であっ
た。その結果、無手入れの鋳片を圧延に供給する場合、
加熱温度や加熱時間の不適切により、表層のスケール剥
離が適正に起こらず、問題を生ずる。即ち、スケール剥
離が不足する場合は、疵が発生することになり、一方、
スケール剥離が過多に生じる場合は、疵は発生しないが
加熱炉の燃料の過使用があり、製造コストが高いという
欠点を有することになる。
加熱炉において特にスケール発生の制御が不十分であっ
た。その結果、無手入れの鋳片を圧延に供給する場合、
加熱温度や加熱時間の不適切により、表層のスケール剥
離が適正に起こらず、問題を生ずる。即ち、スケール剥
離が不足する場合は、疵が発生することになり、一方、
スケール剥離が過多に生じる場合は、疵は発生しないが
加熱炉の燃料の過使用があり、製造コストが高いという
欠点を有することになる。
【０００８】本発明の解決しようとする課題は、連続鋳
造によって製造したＮｉ系ステンレス鋼の鋳片を熱間圧
延して鋼板を製造する技術に関して、鋳片の表面に存
在するＮｉ偏析を限界以下にし、かつ表面のオシレーシ
ョンマークの凹凸を限界以下にする課題と、加熱炉に
おいて、これらの表面に存在するＮｉ偏析や凹凸をスケ
ールとして除去し、加熱後の圧延により表面の良好な製
品を得る課題がある。
造によって製造したＮｉ系ステンレス鋼の鋳片を熱間圧
延して鋼板を製造する技術に関して、鋳片の表面に存
在するＮｉ偏析を限界以下にし、かつ表面のオシレーシ
ョンマークの凹凸を限界以下にする課題と、加熱炉に
おいて、これらの表面に存在するＮｉ偏析や凹凸をスケ
ールとして除去し、加熱後の圧延により表面の良好な製
品を得る課題がある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の従来技術の課題を
解決するための手段は以下のとおりである。連続鋳造に
おいて、凝固シェルの急冷化を進めるために、１３００
℃における粘度ηが０．８ポアズ以上のパウダ−の使用
と、鋳造速度ｖが０．８ｍ／分以上の連続鋳造を実施し
て、鋳片表面の平滑化とＮｉ偏析の低減化のために、次
式（１）で定義されるネガティブストリップ時間 tN を
０．１４秒以下にすることが第１の手段である。 t N = arc cos ( V /π f s ) × ( 1 /π f ) ・・・・ (１） ここで π = 円周率 f = 鋳型 オシレ-ション サイクル （ cpm ) s = 鋳型 オシレ-ションストロ-ク ( mm ) この方法によって鋳片表面のオシレ−ションマ−ク深さ
を１５０μm 以下にし、かつＮｉ偏析深さを６０μm 以
下にすることが可能となる。
解決するための手段は以下のとおりである。連続鋳造に
おいて、凝固シェルの急冷化を進めるために、１３００
℃における粘度ηが０．８ポアズ以上のパウダ−の使用
と、鋳造速度ｖが０．８ｍ／分以上の連続鋳造を実施し
て、鋳片表面の平滑化とＮｉ偏析の低減化のために、次
式（１）で定義されるネガティブストリップ時間 tN を
０．１４秒以下にすることが第１の手段である。 t N = arc cos ( V /π f s ) × ( 1 /π f ) ・・・・ (１） ここで π = 円周率 f = 鋳型 オシレ-ション サイクル （ cpm ) s = 鋳型 オシレ-ションストロ-ク ( mm ) この方法によって鋳片表面のオシレ−ションマ−ク深さ
を１５０μm 以下にし、かつＮｉ偏析深さを６０μm 以
下にすることが可能となる。
【００１０】次に加熱に関する手段である。鋳片を加熱
炉に装入し、加熱炉において加熱温度が１１３０℃から
１２８０℃で、加熱時間ｔが加熱温度Ｔとの関係式
（２）を満足する条件で加熱することにより、オシレ−
ションマ−クとＮｉ偏析をスケールの中に入り込ませる
ことができる。 ｔ ≧ ２００ − ０．１４９×Ｔ ・・・・（２） もちろん、この場合には鋳片本体の温度は加熱により圧
延に必要な温度まで到達している。このような最適な温
度になっている鋳片を加熱炉から出して圧延すると、圧
延後の製品の表面は良好な性状になるのである。
炉に装入し、加熱炉において加熱温度が１１３０℃から
１２８０℃で、加熱時間ｔが加熱温度Ｔとの関係式
（２）を満足する条件で加熱することにより、オシレ−
ションマ−クとＮｉ偏析をスケールの中に入り込ませる
ことができる。 ｔ ≧ ２００ − ０．１４９×Ｔ ・・・・（２） もちろん、この場合には鋳片本体の温度は加熱により圧
延に必要な温度まで到達している。このような最適な温
度になっている鋳片を加熱炉から出して圧延すると、圧
延後の製品の表面は良好な性状になるのである。
【００１１】
【発明の実施の形態】鋳造された鋳片のオシレ−ション
マ−ク（以下、ＯＳＭという）深さ及びＮｉ偏析深さが
限界レベル以下であれば、加熱によるスケ−ルオフと圧
延によるメタルフロ−により、圧延後の板にはＯＳＭ及
びＮｉ偏析が残存しないことが可能となる。そこで、以
下に加熱前におけるＯＳＭ深さ及びＮｉ偏析深さの限界
を決定するために、熱間圧延前のＯＳＭ深さと熱間圧延
後の残存ＯＳＭ深さの関係を実際の操業で調査した。
マ−ク（以下、ＯＳＭという）深さ及びＮｉ偏析深さが
限界レベル以下であれば、加熱によるスケ−ルオフと圧
延によるメタルフロ−により、圧延後の板にはＯＳＭ及
びＮｉ偏析が残存しないことが可能となる。そこで、以
下に加熱前におけるＯＳＭ深さ及びＮｉ偏析深さの限界
を決定するために、熱間圧延前のＯＳＭ深さと熱間圧延
後の残存ＯＳＭ深さの関係を実際の操業で調査した。
【００１２】図１に示すように、鋳片の表面に人工溝を
加工し、この鋳片を加熱した後、圧延した。その後、そ
の溝の残り状況を深さで測定した。その結果、人工溝の
深さが１５０μm 以下では、圧延により消去されるが、
１５０μm 超では光沢ムラになり残存することが判明し
た。このことから、ＯＳＭは、深さが１５０μm 以下で
あれば加熱及び圧延により消去できることが判明した。
加工し、この鋳片を加熱した後、圧延した。その後、そ
の溝の残り状況を深さで測定した。その結果、人工溝の
深さが１５０μm 以下では、圧延により消去されるが、
１５０μm 超では光沢ムラになり残存することが判明し
た。このことから、ＯＳＭは、深さが１５０μm 以下で
あれば加熱及び圧延により消去できることが判明した。
【００１３】図２は、ＯＳＭ深さとＮｉ偏析深さの関係
を示し、ＯＳＭ深さはＮｉ偏析深さと正の相関がある。
Ｎｉ偏析は、前述のようにＯＳＭの凹部（谷部）にあ
り、ここで微細な割れが生じて、この割れの隙間にＮｉ
が濃化したと考えられている。ＯＳＭ深さが１５０μm
以下が得られれば、Ｎｉ偏析深さは６０μm 以下にな
る。そこで、本発明は、加熱前のＯＳＭ深さを１５０μ
m 以下、Ｎｉ偏析深さを６０μm 以下とする。
を示し、ＯＳＭ深さはＮｉ偏析深さと正の相関がある。
Ｎｉ偏析は、前述のようにＯＳＭの凹部（谷部）にあ
り、ここで微細な割れが生じて、この割れの隙間にＮｉ
が濃化したと考えられている。ＯＳＭ深さが１５０μm
以下が得られれば、Ｎｉ偏析深さは６０μm 以下にな
る。そこで、本発明は、加熱前のＯＳＭ深さを１５０μ
m 以下、Ｎｉ偏析深さを６０μm 以下とする。
【００１４】連続鋳造では、パウダーを使用して鋳型の
振動を実施し、鋳片の焼き付きを防止する。このパウダ
ーは鋳片と鋳型間に流れ込んで潤滑材の役目をするが、
その流れ込み量はパウダー粘性と関係がある。低粘性で
あれば、鋳片と鋳型の間によく流れ込んで厚い層を作り
易く、高粘性であれば、あまり流れ込まないので鋳片と
鋳型の間に薄い層を作り易くなる。
振動を実施し、鋳片の焼き付きを防止する。このパウダ
ーは鋳片と鋳型間に流れ込んで潤滑材の役目をするが、
その流れ込み量はパウダー粘性と関係がある。低粘性で
あれば、鋳片と鋳型の間によく流れ込んで厚い層を作り
易く、高粘性であれば、あまり流れ込まないので鋳片と
鋳型の間に薄い層を作り易くなる。
【００１５】ＯＳＭ及びＮｉ偏析の発生を防止するに
は、凝固シェルを強化してＯＳＭの発生を防止するとと
もに、ＯＳＭの凹部（谷部）に割れが生じないようにす
る必要がある。凝固シェルを強化するには、高粘性パウ
ダーを使用して鋳片と鋳型間へのパウダーの間の流れ込
みを薄くし、シェルを急冷することで強度を増大させる
ことができる。
は、凝固シェルを強化してＯＳＭの発生を防止するとと
もに、ＯＳＭの凹部（谷部）に割れが生じないようにす
る必要がある。凝固シェルを強化するには、高粘性パウ
ダーを使用して鋳片と鋳型間へのパウダーの間の流れ込
みを薄くし、シェルを急冷することで強度を増大させる
ことができる。
【００１６】図３は、ＯＳＭ深さに及ぼすパウダー粘度
の影響を示す。１３００℃における粘度ηが０．８ポア
ズ以上のパウダーの使用した場合には、ＯＳＭ深さが急
激に低減する。ＯＳＭ深さ及びＮｉ偏析深さを低減する
ためには、１３００℃における粘度ηを０．８ポアズ以
上とすることが必要である。
の影響を示す。１３００℃における粘度ηが０．８ポア
ズ以上のパウダーの使用した場合には、ＯＳＭ深さが急
激に低減する。ＯＳＭ深さ及びＮｉ偏析深さを低減する
ためには、１３００℃における粘度ηを０．８ポアズ以
上とすることが必要である。
【００１７】鋳型振動に関しては、前述の式（１）で定
義した tN が重要な技術指標である。この tN は鋳片の
下降速度（鋳造速度）よりも、鋳型の下降速度が速い時
間を示す。 tN が長くなると、鋳型がパウダー溶融層を
押し、さらにパウダー溶融層がメニスカスにある凝固シ
ェルの最先端である爪部を押してＯＳＭが深くなり、tN
が短くなるとＯＳＭが浅くなる。
義した tN が重要な技術指標である。この tN は鋳片の
下降速度（鋳造速度）よりも、鋳型の下降速度が速い時
間を示す。 tN が長くなると、鋳型がパウダー溶融層を
押し、さらにパウダー溶融層がメニスカスにある凝固シ
ェルの最先端である爪部を押してＯＳＭが深くなり、tN
が短くなるとＯＳＭが浅くなる。
【００１８】図４は、粘度ηが０．８ポアズ以上のパウ
ダーを使用した場合の、ＯＳＭ深さに及ぼすネガティブ
ストリップ時間 tN の影響を示す。 tN が０．１４秒以
下の場合には、ＯＳＭ深さが急激に低減し、ＯＳＭ深さ
は１５０μm 以下となる。ＯＳＭ深さ及びＮｉ偏析深さ
を低減するためには、粘度ηが０．８ポアズ以上のパウ
ダーを使用し、 tN を０．１４秒以下にすることが必要
である。
ダーを使用した場合の、ＯＳＭ深さに及ぼすネガティブ
ストリップ時間 tN の影響を示す。 tN が０．１４秒以
下の場合には、ＯＳＭ深さが急激に低減し、ＯＳＭ深さ
は１５０μm 以下となる。ＯＳＭ深さ及びＮｉ偏析深さ
を低減するためには、粘度ηが０．８ポアズ以上のパウ
ダーを使用し、 tN を０．１４秒以下にすることが必要
である。
【００１９】図５は、粘度ηが０．８ポアズ以上のパウ
ダーを使用し、 tN を０．１４秒以下とした場合の、Ｏ
ＳＭ深さに及ぼす鋳造速度の影響を示す。鋳造速度が
０．８ｍ／分以上の場合には、ＯＳＭ深さが１５０μｍ
以下となる。したがって、ＯＳＭ深さを１５０μｍ以
下、Ｎｉ偏析深さを６０μｍ以下に低減するためには、
粘度ηが０．８ポアズ以上のパウダーを使用し、 tN を
０．１４秒以下とし、鋳造速度を０．８ｍ／分以上とす
ることが必要である。
ダーを使用し、 tN を０．１４秒以下とした場合の、Ｏ
ＳＭ深さに及ぼす鋳造速度の影響を示す。鋳造速度が
０．８ｍ／分以上の場合には、ＯＳＭ深さが１５０μｍ
以下となる。したがって、ＯＳＭ深さを１５０μｍ以
下、Ｎｉ偏析深さを６０μｍ以下に低減するためには、
粘度ηが０．８ポアズ以上のパウダーを使用し、 tN を
０．１４秒以下とし、鋳造速度を０．８ｍ／分以上とす
ることが必要である。
【００２０】鋳片のＯＳＭ深さを１５０μｍ以下、Ｎｉ
偏析深さを６０μｍ以下に低減すれば、前記図１の実験
から、この鋳片のＯＳＭ及びＮｉ偏析は、加熱及び圧延
により取り除くことができる。しかし、このときの加熱
温度が１１３０℃以下では、鋼材の変形抵抗が大きく、
加工性が悪いためにヘゲ疵が生じるという問題がある。
また、加熱温度が１２８０℃を超えると、加熱中に鋼材
が自重で変形するし、さらには加熱中にデルタフェライ
トが再析出して、圧延時の割れ（ヘゲ疵）等の問題が生
じる。そのため、加熱温度を１１３０℃以上、１２８０
℃以下とすることが必要である。
偏析深さを６０μｍ以下に低減すれば、前記図１の実験
から、この鋳片のＯＳＭ及びＮｉ偏析は、加熱及び圧延
により取り除くことができる。しかし、このときの加熱
温度が１１３０℃以下では、鋼材の変形抵抗が大きく、
加工性が悪いためにヘゲ疵が生じるという問題がある。
また、加熱温度が１２８０℃を超えると、加熱中に鋼材
が自重で変形するし、さらには加熱中にデルタフェライ
トが再析出して、圧延時の割れ（ヘゲ疵）等の問題が生
じる。そのため、加熱温度を１１３０℃以上、１２８０
℃以下とすることが必要である。
【００２１】前記にように、深さが１５０μｍ以下のＯ
ＳＭ、及び深さが６０μｍ以下のＮｉ偏析は、加熱及び
圧延により取り除かれるが、この加熱における必要時間
について、実地で調査した。実試験に採用した鋳片は、
前記鋳造条件を満足したものであり、加熱温度は１１３
０℃〜１２８０℃に設定し、加熱時間は５分〜８０分に
設定した。本条件で加熱した後に、スケ−ル発生状況を
測定した結果、加熱温度毎の加熱時間とスケ−ル平均厚
みの関係は、図６に示すようになることが判明した。
ＳＭ、及び深さが６０μｍ以下のＮｉ偏析は、加熱及び
圧延により取り除かれるが、この加熱における必要時間
について、実地で調査した。実試験に採用した鋳片は、
前記鋳造条件を満足したものであり、加熱温度は１１３
０℃〜１２８０℃に設定し、加熱時間は５分〜８０分に
設定した。本条件で加熱した後に、スケ−ル発生状況を
測定した結果、加熱温度毎の加熱時間とスケ−ル平均厚
みの関係は、図６に示すようになることが判明した。
【００２２】図６は、加熱温度と加熱時間の組み合わせ
条件とスケール平均厚みとの関係を示し、図中の○印は
１１５０（1126〜1175℃) ×２９分以上、△印は１２０
０（1176〜1225℃) ×２２分以上、□印は１２５０（12
26〜1275℃) ×１４分以上、であり、黒印はＮｉ偏析残
存を示す。白印の各レベルであれば、スケール平均厚み
は６０μm 以上であり、６０μm 以下のＮｉ偏析（１５
０μm 以下のＯＳＭ）は発生スケールの中に入って除去
されることが明確になった。図７は、ｔ−（２００−
０．１４９×Ｔ）とスケール厚みの関係を示す。加熱温
度Ｔと加熱時間ｔは、（２）式の関係を満足することに
より、スケール平均厚みは６０μm 以上となることがわ
かった。
条件とスケール平均厚みとの関係を示し、図中の○印は
１１５０（1126〜1175℃) ×２９分以上、△印は１２０
０（1176〜1225℃) ×２２分以上、□印は１２５０（12
26〜1275℃) ×１４分以上、であり、黒印はＮｉ偏析残
存を示す。白印の各レベルであれば、スケール平均厚み
は６０μm 以上であり、６０μm 以下のＮｉ偏析（１５
０μm 以下のＯＳＭ）は発生スケールの中に入って除去
されることが明確になった。図７は、ｔ−（２００−
０．１４９×Ｔ）とスケール厚みの関係を示す。加熱温
度Ｔと加熱時間ｔは、（２）式の関係を満足することに
より、スケール平均厚みは６０μm 以上となることがわ
かった。
【００２３】以上から、粘度ηが０．８ポイズ以上のパ
ウダーを使用し、鋳造速度を０．８ｍ／分以上とし、 t
N を０．１４秒以下とした条件で鋳造を行うことで、Ｏ
ＳＭの凹凸が１５０μm 以下で、Ｎｉ偏析深さが６０μ
m 以下の鋳片を製造することができる。この鋳片を加熱
温度Ｔが１１３０℃〜ら１２８０℃、加熱時間ｔが加熱
温度Ｔとの関係式（２）式を満足する条件で加熱を実施
することで、厚さ６０μｍ以上のスケールを発生させた
後、圧延を行うことにより、ＯＳＭ及びＮｉ偏析を取り
除くことができる。これにより、鋳片を無手入れで圧延
しても成品にＯＳＭやＮｉ偏析によるヘゲ疵や光沢不良
等は発生しない。
ウダーを使用し、鋳造速度を０．８ｍ／分以上とし、 t
N を０．１４秒以下とした条件で鋳造を行うことで、Ｏ
ＳＭの凹凸が１５０μm 以下で、Ｎｉ偏析深さが６０μ
m 以下の鋳片を製造することができる。この鋳片を加熱
温度Ｔが１１３０℃〜ら１２８０℃、加熱時間ｔが加熱
温度Ｔとの関係式（２）式を満足する条件で加熱を実施
することで、厚さ６０μｍ以上のスケールを発生させた
後、圧延を行うことにより、ＯＳＭ及びＮｉ偏析を取り
除くことができる。これにより、鋳片を無手入れで圧延
しても成品にＯＳＭやＮｉ偏析によるヘゲ疵や光沢不良
等は発生しない。
【００２４】表１は、実施例として、製造条件と鋳片の
ヘゲ疵及び圧延材の表面光沢を示している。鋼種はＳＵ
Ｓ３０４ステンレス鋼を採用し、鋳造条件は粘度η、鋳
造速度ｖ、鋳型振動サイクルｆと鋳型振動振幅ｓを変え
て、ネガティブストリップ率tN を種々に設定し、発生
した鋳片のＯＳＭとＮｉ偏析深さを調査した。なお、鋳
型の厚みは９０ｍｍを用いた。９０ｍｍ厚みスラブを無
手入れで、４〜３０mm厚みの厚板に圧延して圧延後の表
面性状を評価した結果を示しているが、本発明では、無
手入れ圧延で良好な表面が得られたのに対し、比較例で
はヘゲ疵、光沢不良が発生した。
ヘゲ疵及び圧延材の表面光沢を示している。鋼種はＳＵ
Ｓ３０４ステンレス鋼を採用し、鋳造条件は粘度η、鋳
造速度ｖ、鋳型振動サイクルｆと鋳型振動振幅ｓを変え
て、ネガティブストリップ率tN を種々に設定し、発生
した鋳片のＯＳＭとＮｉ偏析深さを調査した。なお、鋳
型の厚みは９０ｍｍを用いた。９０ｍｍ厚みスラブを無
手入れで、４〜３０mm厚みの厚板に圧延して圧延後の表
面性状を評価した結果を示しているが、本発明では、無
手入れ圧延で良好な表面が得られたのに対し、比較例で
はヘゲ疵、光沢不良が発生した。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、連続鋳造により製造す
るＮｉ系ステンレス鋼鋳片の、オシレーションマーク深
さを１５０μm 以下、Ｎｉ偏析深さを６０μm 以下とす
ることができるので、この鋳片を適切な条件で加熱する
ことにより、圧延後の表面に疵が発生しなくなった。そ
の結果、従来、必要であった表面手入れの工程を省略で
きるので、大幅なコスト削減が実現された。
るＮｉ系ステンレス鋼鋳片の、オシレーションマーク深
さを１５０μm 以下、Ｎｉ偏析深さを６０μm 以下とす
ることができるので、この鋳片を適切な条件で加熱する
ことにより、圧延後の表面に疵が発生しなくなった。そ
の結果、従来、必要であった表面手入れの工程を省略で
きるので、大幅なコスト削減が実現された。
【図１】表面に人工溝を加工した鋳片を示す図。
【図２】ＯＳＭ深さとＮｉ偏析深さの関係を示す図。
【図３】ＯＳＭ深さに及ぼすパウダー粘度の影響を示す
図
図
【図４】ＯＳＭ深さに及ぼすｔN の影響を示す図。
【図５】ＯＳＭ深さに及ぼす鋳造速度の影響を示す図。
【図６】スケール厚みと加熱温度および加熱時間の関係
を示す図。
を示す図。
【図７】スケール厚みに及ぼす加熱温度と加熱時間の影
響を示す図。
響を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 11/16 Ｂ２２Ｄ 11/16 Ｅ １０５ １０５ 11/20 11/20 Ａ (72)発明者 福田 義盛 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 中野 健 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 橋本 剛志 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鉄所内 Ｆターム(参考） 4E004 MA02 MB14 MC05 MD05 NB01 NC02
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造において、１３００℃における
粘度ηが０．８ポイズ以上のパウダ−を使用し、鋳造速
度を０．８ｍ／分以上とし、かつ下記 (１）式で定義さ
れるネガティブストリップ時間 tN を０．１４秒以下と
して鋳片を製造し、該鋳片を表面手入れすることなく加
熱炉に装入し、加熱温度を１１３０℃〜１２８０℃と
し、加熱時間ｔを下記加熱温度Ｔとの関係式（２）を満
足する条件として加熱を行い、その後に熱間圧延を行う
ことを特徴とするＮｉ系ステンレス鋼鋳片の連鋳及び熱
延方法。 t N = arc cos ( V /π f s ) × ( 1 /π f ) ・・・ (１） π：円周率 f：オシレ-ションサイクル s：オシレ-ションストロ-ク ｔ ≧ ２００ − ０．１４９×Ｔ ・・・（２）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000134498A JP2001314941A (ja) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | Ｎｉ系ステンレス鋼鋳片の連鋳及び熱延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000134498A JP2001314941A (ja) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | Ｎｉ系ステンレス鋼鋳片の連鋳及び熱延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001314941A true JP2001314941A (ja) | 2001-11-13 |
Family
ID=18642766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000134498A Withdrawn JP2001314941A (ja) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | Ｎｉ系ステンレス鋼鋳片の連鋳及び熱延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001314941A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007160347A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造方法及びこの方法を適用した連続鋳造用鋳型 |
| CN112387948A (zh) * | 2020-11-25 | 2021-02-23 | 宝钢德盛不锈钢有限公司 | 一种减少200系不锈钢热轧卷边部山鳞的生产方法 |
-
2000
- 2000-05-08 JP JP2000134498A patent/JP2001314941A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007160347A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造方法及びこの方法を適用した連続鋳造用鋳型 |
| CN112387948A (zh) * | 2020-11-25 | 2021-02-23 | 宝钢德盛不锈钢有限公司 | 一种减少200系不锈钢热轧卷边部山鳞的生产方法 |
| CN112387948B (zh) * | 2020-11-25 | 2022-06-14 | 宝钢德盛不锈钢有限公司 | 一种减少200系不锈钢热轧卷边部山鳞的生产方法 |
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|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20050216 |
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| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20050318 |
|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070807 |