JP2001310435A - 耐熱性フレキシブル基板の製造方法 - Google Patents
耐熱性フレキシブル基板の製造方法Info
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- JP2001310435A JP2001310435A JP2000126943A JP2000126943A JP2001310435A JP 2001310435 A JP2001310435 A JP 2001310435A JP 2000126943 A JP2000126943 A JP 2000126943A JP 2000126943 A JP2000126943 A JP 2000126943A JP 2001310435 A JP2001310435 A JP 2001310435A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダブルベルトプレス機より設備投資が安価で
ある熱ロールラミネート機を用いて、加圧ムラの少な
い、表面性、接着性良好な積層板の製造方法を提供する
ことを目的とする。 【解決手段】 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を
含む複数の被積層材料を連続的にラミネートして積層板
を製造する方法であって、少なくとも１対以上の金属ロ
ールを備えた熱ロールラミネート機によってラミネート
することを特徴とする積層板の製造方法。さらに前記金
属ロールの直径を２００ｍｍ以上とし、真円度を０．０
５ｍｍ以下、円筒度を０．０５ｍｍ以下、表面粗さを
０．０１ｍｍ、表面硬さをＨｓ５０以上とし、熱ロール
の温度分布精度を±１０℃以下にする積層板の製造方
法。、
ある熱ロールラミネート機を用いて、加圧ムラの少な
い、表面性、接着性良好な積層板の製造方法を提供する
ことを目的とする。 【解決手段】 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を
含む複数の被積層材料を連続的にラミネートして積層板
を製造する方法であって、少なくとも１対以上の金属ロ
ールを備えた熱ロールラミネート機によってラミネート
することを特徴とする積層板の製造方法。さらに前記金
属ロールの直径を２００ｍｍ以上とし、真円度を０．０
５ｍｍ以下、円筒度を０．０５ｍｍ以下、表面粗さを
０．０１ｍｍ、表面硬さをＨｓ５０以上とし、熱ロール
の温度分布精度を±１０℃以下にする積層板の製造方
法。、
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば、電子・
電気機器等に用いられる耐熱フレキシブル基板などの積
層板を連続的にラミネートして製造する方法に関する。
特には、熱可塑性ポリイミドを主成分とする接着層を有
する耐熱性フレキシブル基板に関するものである。
電気機器等に用いられる耐熱フレキシブル基板などの積
層板を連続的にラミネートして製造する方法に関する。
特には、熱可塑性ポリイミドを主成分とする接着層を有
する耐熱性フレキシブル基板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電子・電気機器等に用いられる積層板に
は、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラス布等と金属箔とからな
る熱硬化型の積層板と熱可塑性樹脂を接着層とするプラ
スチックフィルムと金属箔とからなる熱可塑型の積層板
がある。
は、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラス布等と金属箔とからな
る熱硬化型の積層板と熱可塑性樹脂を接着層とするプラ
スチックフィルムと金属箔とからなる熱可塑型の積層板
がある。
【０００３】熱硬化型の積層板の製造方法は、従来より
いろいろ研究されており、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラス
布等と金属箔を多段プレスや真空プレスを用いてプレス
し、その後、高温雰囲気下で数時間熱硬化させて積層板
を得る方法や、ロール状の材料を加熱した１対のロール
に挟んで熱ラミネートし、その後、高温雰囲気下で数時
間熱硬化させて積層板を得る方法、熱ロールラミネート
機の代わりにダブルベルトプレス装置を用いて熱ラミネ
ートする方法等が実施されている。熱ロールラミネート
機に関しては、熱硬化型の場合は、ラミネート温度が１
００℃程度と比較的低温であるため、１対のラミネート
ロールはゴム−ゴムロールもしくは金属−ゴムロールか
ら構成されるのが通常である。
いろいろ研究されており、樹脂含浸紙、樹脂含浸ガラス
布等と金属箔を多段プレスや真空プレスを用いてプレス
し、その後、高温雰囲気下で数時間熱硬化させて積層板
を得る方法や、ロール状の材料を加熱した１対のロール
に挟んで熱ラミネートし、その後、高温雰囲気下で数時
間熱硬化させて積層板を得る方法、熱ロールラミネート
機の代わりにダブルベルトプレス装置を用いて熱ラミネ
ートする方法等が実施されている。熱ロールラミネート
機に関しては、熱硬化型の場合は、ラミネート温度が１
００℃程度と比較的低温であるため、１対のラミネート
ロールはゴム−ゴムロールもしくは金属−ゴムロールか
ら構成されるのが通常である。
【０００４】また、熱可塑型の積層板の製造方法につい
ては、熱硬化型と同様に熱可塑性樹脂と金属箔を多段プ
レスや真空プレスを用いてプレスして積層板を得る方法
や、ロール状の材料をダブルベルトプレス装置を用いて
熱ラミネートする方法等が実施されている。
ては、熱硬化型と同様に熱可塑性樹脂と金属箔を多段プ
レスや真空プレスを用いてプレスして積層板を得る方法
や、ロール状の材料をダブルベルトプレス装置を用いて
熱ラミネートする方法等が実施されている。
【０００５】しかしながら、多段プレスや真空プレスは
単動でプレスするため、Roll-to-Rollでの連続ラミネー
トができない。ダブルベルトプレス装置は連続でラミネ
ートが可能であるが、初期コスト並びにメンテナンス費
用等が、単動プレス装置に比較して高くつく。また、ダ
ブルベルトプレス装置のベルトは長尺のスチールベルト
の両端を溶接、研磨してエンドレス化したものを、プレ
スロールを挟んで上下に配置したものであるため、積層
材料をラミネートする場合にはベルトの継ぎ目による痕
が転写し、その転写部分はラミネートが不均一であるた
め製品として使用できない。加えて、プレスロールの圧
力はベルトを介して積層材料に伝達されるため、幅方向
に厚みムラの大きいベルトでラミネートすると積層材料
の接着が不均一になる問題がある。このように、ダブル
ベルトプレス方式では、ベルトの表面性について十分に
配慮しなければならない。
単動でプレスするため、Roll-to-Rollでの連続ラミネー
トができない。ダブルベルトプレス装置は連続でラミネ
ートが可能であるが、初期コスト並びにメンテナンス費
用等が、単動プレス装置に比較して高くつく。また、ダ
ブルベルトプレス装置のベルトは長尺のスチールベルト
の両端を溶接、研磨してエンドレス化したものを、プレ
スロールを挟んで上下に配置したものであるため、積層
材料をラミネートする場合にはベルトの継ぎ目による痕
が転写し、その転写部分はラミネートが不均一であるた
め製品として使用できない。加えて、プレスロールの圧
力はベルトを介して積層材料に伝達されるため、幅方向
に厚みムラの大きいベルトでラミネートすると積層材料
の接着が不均一になる問題がある。このように、ダブル
ベルトプレス方式では、ベルトの表面性について十分に
配慮しなければならない。
【０００６】熱ロールラミネート機は、熱硬化型の場合
のように、通常、ゴム−金属ロールもしくはゴム−ゴム
ロールを有しているため、ゴムの弾性により幅方向に圧
力ムラなく加圧でき、均一にラミネートすることができ
る。しかしながら、耐熱性を有する熱融着性の被積層材
料を使用する場合、ラミネート時に２５０℃以上の高温
を要するためゴムロールを使用する熱ロールラミネート
機では、熱によりゴムが変形し、ラミネートには使用で
きない。
のように、通常、ゴム−金属ロールもしくはゴム−ゴム
ロールを有しているため、ゴムの弾性により幅方向に圧
力ムラなく加圧でき、均一にラミネートすることができ
る。しかしながら、耐熱性を有する熱融着性の被積層材
料を使用する場合、ラミネート時に２５０℃以上の高温
を要するためゴムロールを使用する熱ロールラミネート
機では、熱によりゴムが変形し、ラミネートには使用で
きない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記問題点に
鑑み、ダブルベルトプレス機より設備投資が安価である
熱ロールラミネート機を用いて、加圧ムラの少ない、表
面性、接着性良好な積層板の製造方法を提供することを
目的とする。
鑑み、ダブルベルトプレス機より設備投資が安価である
熱ロールラミネート機を用いて、加圧ムラの少ない、表
面性、接着性良好な積層板の製造方法を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、以下の方法に
よって、上記目的を達成しうる。 １） 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を含む複数
の被積層材料を連続的にラミネートして積層板を製造す
る方法であって、少なくとも１対以上の金属ロールを備
えた熱ロールラミネート機によってラミネートすること
を特徴とする積層板の製造方法。 ２） 前記熱融着性の被積層材料がガラス転移温度１７
０度以上の耐熱性接着材料であるとを特徴とする１）記
載の積層板の製造方法 ３） 前記熱融着性の被積層材料が熱可塑性ポリイミド
からなる耐熱性接着材料であることを特徴とする１）及
び２）記載の積層板の製造方法。 ４） 前記金属ロールの直径が２００ｍｍ以上であるこ
とを特徴とする１）乃至３）のいずれか一項に記載の積
層板の製造方法 ５） 前記金属ロールの真円度が０．０５ｍｍ以下、か
つ円筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．０１ｍｍ
以下であることを特徴とする１）乃至４）のいずれか一
項に記載の積層板の製造方法。 ６） 前記金属ロール面長方向の温度差が±１０度以下
であることを特徴とする１）乃至５）のいずれか一項に
記載の積層板の製造方法 ７） 前記金属ロールの表面硬度がＨｓ５０以上である
ことを特徴とする１）乃至６）記載の積層板の製造方
法。 ８） 前記被積層材料として金属箔を用いることを特徴
とする１）乃至７）のいすれか一項に記載の積層板の製
造方法。 ９） 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を含む複数
の被積層材料を連続的にラミネートして積層板を製造す
るためラミネート機であって、少なくとも１対以上の金
属ロール備えた熱ロールラミネート機 １０） 前記熱融着性の被積層材料がガラス転移温度１
７０度以上の耐熱性接着材料である９）記載の熱ロール
ラミネート機 １１） 前記熱融着性の被積層材料が熱可塑性ポリイミ
ドからなる耐熱性接着材料であることを特徴とする９）
及び１０）記載の熱ロールラミネート機。 １２） 前記金属ロールの直径が２００ｍｍ以上である
ことを特徴とする９）乃至１１）のいずれか一項に記載
の熱ロールラミネート機。 １３） 前記金属ロールの真円度が０．０５ｍｍ以下、
かつ円筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．０１ｍ
ｍ以下であることを特徴とする９）乃至１２）のいずれ
か一項に記載の熱ロールラミネート機。 １４） 前記金属ロール面長方向の温度差が±１０度以
下であることを特徴とする９）乃至１３）のいずれか一
項に記載の熱ロールラミネート機。 １５） 前記金属ロールの表面硬度がＨｓ５０以上であ
ることを特徴とする９）乃至１４）のいずれか一項に記
載の熱ロールラミネート機。 １６） 前記被積層材料として金属箔を用いることを特
徴とする９）乃至１５）のいすれか一項に記載の熱ロー
ルラミネート機。
よって、上記目的を達成しうる。 １） 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を含む複数
の被積層材料を連続的にラミネートして積層板を製造す
る方法であって、少なくとも１対以上の金属ロールを備
えた熱ロールラミネート機によってラミネートすること
を特徴とする積層板の製造方法。 ２） 前記熱融着性の被積層材料がガラス転移温度１７
０度以上の耐熱性接着材料であるとを特徴とする１）記
載の積層板の製造方法 ３） 前記熱融着性の被積層材料が熱可塑性ポリイミド
からなる耐熱性接着材料であることを特徴とする１）及
び２）記載の積層板の製造方法。 ４） 前記金属ロールの直径が２００ｍｍ以上であるこ
とを特徴とする１）乃至３）のいずれか一項に記載の積
層板の製造方法 ５） 前記金属ロールの真円度が０．０５ｍｍ以下、か
つ円筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．０１ｍｍ
以下であることを特徴とする１）乃至４）のいずれか一
項に記載の積層板の製造方法。 ６） 前記金属ロール面長方向の温度差が±１０度以下
であることを特徴とする１）乃至５）のいずれか一項に
記載の積層板の製造方法 ７） 前記金属ロールの表面硬度がＨｓ５０以上である
ことを特徴とする１）乃至６）記載の積層板の製造方
法。 ８） 前記被積層材料として金属箔を用いることを特徴
とする１）乃至７）のいすれか一項に記載の積層板の製
造方法。 ９） 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を含む複数
の被積層材料を連続的にラミネートして積層板を製造す
るためラミネート機であって、少なくとも１対以上の金
属ロール備えた熱ロールラミネート機 １０） 前記熱融着性の被積層材料がガラス転移温度１
７０度以上の耐熱性接着材料である９）記載の熱ロール
ラミネート機 １１） 前記熱融着性の被積層材料が熱可塑性ポリイミ
ドからなる耐熱性接着材料であることを特徴とする９）
及び１０）記載の熱ロールラミネート機。 １２） 前記金属ロールの直径が２００ｍｍ以上である
ことを特徴とする９）乃至１１）のいずれか一項に記載
の熱ロールラミネート機。 １３） 前記金属ロールの真円度が０．０５ｍｍ以下、
かつ円筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．０１ｍ
ｍ以下であることを特徴とする９）乃至１２）のいずれ
か一項に記載の熱ロールラミネート機。 １４） 前記金属ロール面長方向の温度差が±１０度以
下であることを特徴とする９）乃至１３）のいずれか一
項に記載の熱ロールラミネート機。 １５） 前記金属ロールの表面硬度がＨｓ５０以上であ
ることを特徴とする９）乃至１４）のいずれか一項に記
載の熱ロールラミネート機。 １６） 前記被積層材料として金属箔を用いることを特
徴とする９）乃至１５）のいすれか一項に記載の熱ロー
ルラミネート機。
【０００９】本発明の金属−金属ロールからなる熱ロー
ルラミネート機を使用することで、高温で加圧でき、ダ
ブルベルトプレス機でラミした時のベルト継ぎ目に起因
する加圧ムラが除去でき、幅方向、長手方向に均一な圧
力でラミネートできる。
ルラミネート機を使用することで、高温で加圧でき、ダ
ブルベルトプレス機でラミした時のベルト継ぎ目に起因
する加圧ムラが除去でき、幅方向、長手方向に均一な圧
力でラミネートできる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の詳細について説明
する。
する。
【００１１】本発明の積層板は、熱融着性の被積層材料
を含む複数の積層材料をラミネートしたものであり、主
として電子・電気用積層板として用いられる耐熱性フレ
キシブル基板が挙げられる。
を含む複数の積層材料をラミネートしたものであり、主
として電子・電気用積層板として用いられる耐熱性フレ
キシブル基板が挙げられる。
【００１２】本発明の熱融着性の被積層材料の種類につ
いては特に限定しないが、基板上にＩＣ、抵抗、コンデ
ンサ等の部品を実装し、半田リフロー工程にかけた時の
熱で基盤の剥離がないという点から、ガラス転移温度が
１７０度以上の耐熱性接着材料であることが好ましい。
例えば、熱可塑性ポリイミド樹脂、熱可塑性ポリアミド
イミド樹脂、熱可塑性ポリエーテルイミド樹脂、熱可塑
性ポリエステルイミド樹脂を主成分とする耐熱性接着材
料が有効である。熱可塑性ポリイミドの割合については
とくにこだわらず、１００％熱可塑性樹脂でも構わない
し、５０％熱可塑性樹脂で残り５０％は他の樹脂を添加
した系でも構わず、特に規定するものでない。接着層の
熱可塑性樹脂以外の成分は、加工温度の低減や接着性の
向上等を目的として添加される。熱可塑性樹脂以外の成
分は特に制限するものでないが、例えばエポキシ樹脂や
アクリル樹脂のような熱硬化性樹脂等が挙げられる。
いては特に限定しないが、基板上にＩＣ、抵抗、コンデ
ンサ等の部品を実装し、半田リフロー工程にかけた時の
熱で基盤の剥離がないという点から、ガラス転移温度が
１７０度以上の耐熱性接着材料であることが好ましい。
例えば、熱可塑性ポリイミド樹脂、熱可塑性ポリアミド
イミド樹脂、熱可塑性ポリエーテルイミド樹脂、熱可塑
性ポリエステルイミド樹脂を主成分とする耐熱性接着材
料が有効である。熱可塑性ポリイミドの割合については
とくにこだわらず、１００％熱可塑性樹脂でも構わない
し、５０％熱可塑性樹脂で残り５０％は他の樹脂を添加
した系でも構わず、特に規定するものでない。接着層の
熱可塑性樹脂以外の成分は、加工温度の低減や接着性の
向上等を目的として添加される。熱可塑性樹脂以外の成
分は特に制限するものでないが、例えばエポキシ樹脂や
アクリル樹脂のような熱硬化性樹脂等が挙げられる。
【００１３】耐熱性接着材料の構成については特に規定
しないが、ある程度の剛性と十分な絶縁特性・接着性を
有するものでは、接着剤層１層からなるものでも構わな
い。また、接着材料の剛性を得るために接着剤層の中心
部に剛性のある非熱可塑性のポリイミドフィルムを使用
して３層構造としてもよい。
しないが、ある程度の剛性と十分な絶縁特性・接着性を
有するものでは、接着剤層１層からなるものでも構わな
い。また、接着材料の剛性を得るために接着剤層の中心
部に剛性のある非熱可塑性のポリイミドフィルムを使用
して３層構造としてもよい。
【００１４】耐熱性接着材料の作製方法については特に
規定しないが、接着剤層１層からなる場合、ベルトキャ
スト法、押出法等により製膜することができる。また、
耐熱性接着材料の構成が接着層／コアフィルム／接着層
というような３層からなる場合、コアフィルムの両面に
接着剤層を、片面ずつ、もしくは両面同時に塗布する方
法、特に、ポリイミド系の接着剤を使用する場合、ポリ
アミック酸で塗布し、次いでイミド化する方法と、その
まま可溶性ポリイミド樹脂を塗布・乾燥させる方法があ
る。その他に、接着層／コアフィルム／接着層のそれぞ
れの樹脂を共押出しして、一度に耐熱性接着材料を製膜
する方法等がある。
規定しないが、接着剤層１層からなる場合、ベルトキャ
スト法、押出法等により製膜することができる。また、
耐熱性接着材料の構成が接着層／コアフィルム／接着層
というような３層からなる場合、コアフィルムの両面に
接着剤層を、片面ずつ、もしくは両面同時に塗布する方
法、特に、ポリイミド系の接着剤を使用する場合、ポリ
アミック酸で塗布し、次いでイミド化する方法と、その
まま可溶性ポリイミド樹脂を塗布・乾燥させる方法があ
る。その他に、接着層／コアフィルム／接着層のそれぞ
れの樹脂を共押出しして、一度に耐熱性接着材料を製膜
する方法等がある。
【００１５】本発明の被積層材料としては、導電層とな
る金属箔を用いるのが好ましく、その金属箔は銅箔が好
ましい。銅箔の厚みは特にこだわらず、耐熱性フレキシ
ブル基盤の屈曲性を考えると５０μｍ以下の銅箔が好ま
しい。
る金属箔を用いるのが好ましく、その金属箔は銅箔が好
ましい。銅箔の厚みは特にこだわらず、耐熱性フレキシ
ブル基盤の屈曲性を考えると５０μｍ以下の銅箔が好ま
しい。
【００１６】本発明の熱ロールラミネート機は、例え
ば、図１に示すようなラミネート機において、金属ロー
ルのロール径は２００ｍｍ以上が好ましく、２００ｍｍ
より小さい径では、ラミネート時に圧力が被積層材料に
急激にかかるため、ラミ後に外観不良となる。
ば、図１に示すようなラミネート機において、金属ロー
ルのロール径は２００ｍｍ以上が好ましく、２００ｍｍ
より小さい径では、ラミネート時に圧力が被積層材料に
急激にかかるため、ラミ後に外観不良となる。
【００１７】また、幅方向に均一な圧力を加圧すること
ができるという点から、熱ロールラミネート機の金属ロ
ールの外見寸法は、真円度が０．０５ｍｍ以下、かつ円
筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．０１ｍｍ以下
であることが好ましい。上下２本の金属ロールが、それ
以上の寸法誤差があると、ロール間に上下合わせて０．
１ｍｍの隙間ができることになり、被積層材料の厚みが
０．１ｍｍ以下である場合、加圧される部分とされない
部分ができ、サンプルに均一な加圧ができにくい傾向に
ある。また、表面の粗さが０．０１ｍｍより大きいとロ
ール表面に凸凹ができ、それによって均一に加圧するこ
とができにくい傾向にある。
ができるという点から、熱ロールラミネート機の金属ロ
ールの外見寸法は、真円度が０．０５ｍｍ以下、かつ円
筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．０１ｍｍ以下
であることが好ましい。上下２本の金属ロールが、それ
以上の寸法誤差があると、ロール間に上下合わせて０．
１ｍｍの隙間ができることになり、被積層材料の厚みが
０．１ｍｍ以下である場合、加圧される部分とされない
部分ができ、サンプルに均一な加圧ができにくい傾向に
ある。また、表面の粗さが０．０１ｍｍより大きいとロ
ール表面に凸凹ができ、それによって均一に加圧するこ
とができにくい傾向にある。
【００１８】さらに、幅方向に均一な圧力を加圧、並び
に均一な温度を加えるために金属ロール面長方向の温度
差が±１０度以下であることが好ましい。金属ロールの
中央部に比べて端部に１０度以上の温度差がある場合、
サンプルの幅方向に加圧時の温度ムラが生じることに加
えて、温度差による金属ロールの膨張率の違いによって
生じる中央部と端部のロール径の違い、いわゆる温度ク
ラウンが生じる。この温度クラウンは１度につき約３μ
ｍの変形を伴うので、１０度の温度差では３０μｍ、上
下合わせて６０μｍ程度の隙間ができる。したがって、
金属ロールの面長方向に１０度以上の温度差があると、
サンプルにかかる圧力を均一にできない傾向にある。
に均一な温度を加えるために金属ロール面長方向の温度
差が±１０度以下であることが好ましい。金属ロールの
中央部に比べて端部に１０度以上の温度差がある場合、
サンプルの幅方向に加圧時の温度ムラが生じることに加
えて、温度差による金属ロールの膨張率の違いによって
生じる中央部と端部のロール径の違い、いわゆる温度ク
ラウンが生じる。この温度クラウンは１度につき約３μ
ｍの変形を伴うので、１０度の温度差では３０μｍ、上
下合わせて６０μｍ程度の隙間ができる。したがって、
金属ロールの面長方向に１０度以上の温度差があると、
サンプルにかかる圧力を均一にできない傾向にある。
【００１９】金属ロール表面は、表面がショア硬さＨｓ
５０以上であることが必要である。これ以下の硬さであ
ると、ラミネートロールは金属−金属であるため、加圧
中に金属屑等のロール表面への付着物や、被積層材料の
折れ曲がりによる急激な段差によって、ロール表面に傷
がついてしまう。通常、金属ロールに耐磨耗性、非粘着
性、耐熱性等の特性を付与するために、金属素地に工業
用クロムメッキを施す。この工業用クロムメッキを施す
ことで、金属素地の硬さＨｓ２０〜３０がＨｓ５０以上
に向上する。メッキの厚みは０．０５ｍｍより薄いと、
長時間高温で使用していると、表面のメッキにクラック
が生じるため、０．０５ｍｍ以上の厚みが好ましい。
５０以上であることが必要である。これ以下の硬さであ
ると、ラミネートロールは金属−金属であるため、加圧
中に金属屑等のロール表面への付着物や、被積層材料の
折れ曲がりによる急激な段差によって、ロール表面に傷
がついてしまう。通常、金属ロールに耐磨耗性、非粘着
性、耐熱性等の特性を付与するために、金属素地に工業
用クロムメッキを施す。この工業用クロムメッキを施す
ことで、金属素地の硬さＨｓ２０〜３０がＨｓ５０以上
に向上する。メッキの厚みは０．０５ｍｍより薄いと、
長時間高温で使用していると、表面のメッキにクラック
が生じるため、０．０５ｍｍ以上の厚みが好ましい。
【００２０】また、場合によっては、ラミネートした製
品のシワ、キズ等の外観不良から保護する目的で保護材
料を積層材料の外側に配置してラミネートしてもかまわ
ない。その場合の保護材料は、ラミネートした製品のシ
ワ等の外観不良から保護する目的を満たすものであれば
何でも良い。ただし、加工時の温度に耐え得るものでな
ければならず、例えば２５０℃で加工する場合は、それ
以上の耐熱性を有するポリイミドフィルム等が有効であ
る。
品のシワ、キズ等の外観不良から保護する目的で保護材
料を積層材料の外側に配置してラミネートしてもかまわ
ない。その場合の保護材料は、ラミネートした製品のシ
ワ等の外観不良から保護する目的を満たすものであれば
何でも良い。ただし、加工時の温度に耐え得るものでな
ければならず、例えば２５０℃で加工する場合は、それ
以上の耐熱性を有するポリイミドフィルム等が有効であ
る。
【００２１】
【実施例】（実施例１）非熱可塑性ポリイミドフィルム
の両面にガラス転移温度１９０度の熱可塑性ポリイミド
を配した耐熱性接着フィルムと圧延銅箔とを金属−金属
ロールからなる熱ロールラミネート機を用いて、ラミネ
ート温度３００℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミ速度２
ｍ／ｍｉｎの条件でラミネートを行った。その結果、シ
ワや接着ムラのない良好なサンプルが得られた。条件の
詳細は表１に示す。なお、金属ロールの真円度はＪＩＳ
Ｂ０６０７に、円筒度はＪＩＳＢ０６０８に、表面粗さ
はＪＩＳＢ０６０１に、ショア硬度はＪＩＳＺ２２４６
にそれぞれ準拠した方法で測定した。
の両面にガラス転移温度１９０度の熱可塑性ポリイミド
を配した耐熱性接着フィルムと圧延銅箔とを金属−金属
ロールからなる熱ロールラミネート機を用いて、ラミネ
ート温度３００℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ、ラミ速度２
ｍ／ｍｉｎの条件でラミネートを行った。その結果、シ
ワや接着ムラのない良好なサンプルが得られた。条件の
詳細は表１に示す。なお、金属ロールの真円度はＪＩＳ
Ｂ０６０７に、円筒度はＪＩＳＢ０６０８に、表面粗さ
はＪＩＳＢ０６０１に、ショア硬度はＪＩＳＺ２２４６
にそれぞれ準拠した方法で測定した。
【００２２】（実施例２）熱ロールラミネート機のロー
ル径が１５０ｍｍのものを用いて、実施例１同様にラミ
ネートを行った。その結果、ラミネート可能であった
が、実施例１では見られなかったシワがサンプル表面に
所々発生したがそれ以外は良好なサンプルが得られた。
条件の詳細は表１に示す。
ル径が１５０ｍｍのものを用いて、実施例１同様にラミ
ネートを行った。その結果、ラミネート可能であった
が、実施例１では見られなかったシワがサンプル表面に
所々発生したがそれ以外は良好なサンプルが得られた。
条件の詳細は表１に示す。
【００２３】（実施例３）熱ロールラミネート機のロー
ルの真円度が０．０７ｍｍ、円筒度が０．０８ｍｍ、表
面粗さが０．０１ｍｍのものを用いて、実施例１同様に
ラミネートを行った。その結果、ロールの圧力ムラによ
り、所々接着していない部分が発生したがそれ以外は良
好なサンプルが得られた。条件の詳細は表１に示す。
ルの真円度が０．０７ｍｍ、円筒度が０．０８ｍｍ、表
面粗さが０．０１ｍｍのものを用いて、実施例１同様に
ラミネートを行った。その結果、ロールの圧力ムラによ
り、所々接着していない部分が発生したがそれ以外は良
好なサンプルが得られた。条件の詳細は表１に示す。
【００２４】（実施例４）熱ロールラミネート機の３０
０℃での温度分布精度が±１３℃のものを用いて、実施
例１同様にラミネートを行った。その結果、中央部は接
着しているが、端部は温度クラウンによってできたロー
ル間の隙間により、サンプルを加圧できない状態がで
き、サンプルの端部には実施例では見られなかった未接
着の部分が発生したがそれ以外は良好なサンプルが得ら
れた。条件の詳細は表１に示す。
０℃での温度分布精度が±１３℃のものを用いて、実施
例１同様にラミネートを行った。その結果、中央部は接
着しているが、端部は温度クラウンによってできたロー
ル間の隙間により、サンプルを加圧できない状態がで
き、サンプルの端部には実施例では見られなかった未接
着の部分が発生したがそれ以外は良好なサンプルが得ら
れた。条件の詳細は表１に示す。
【００２５】（実施例５）熱ロールラミネート機の表面
硬さがＨｓ２０である熱ロールを用いて、実施例１同様
にラミネートを行った。その結果、金属屑等の付着、サ
ンプルの折れによる段差によって、延べ５０時間運転
後、ロール表面にうっすらとしたキズが発生した。キズ
部分は未加圧部分となり、サンプルに実施例１では見ら
れなかった接着ムラが一部生じたがそれ以外は良好なサ
ンプルが得られた。条件の詳細は表１に示す。
硬さがＨｓ２０である熱ロールを用いて、実施例１同様
にラミネートを行った。その結果、金属屑等の付着、サ
ンプルの折れによる段差によって、延べ５０時間運転
後、ロール表面にうっすらとしたキズが発生した。キズ
部分は未加圧部分となり、サンプルに実施例１では見ら
れなかった接着ムラが一部生じたがそれ以外は良好なサ
ンプルが得られた。条件の詳細は表１に示す。
【００２６】（比較例１）非熱可塑性ポリイミドフィル
ムの両面にガラス転移温度１９０度の熱可塑性ポリイミ
ドを配した耐熱性接着フィルムと圧延銅箔とを金属−ゴ
ムロールからなる熱ロールラミネート機を用いてラミネ
ートを行った。その結果、加熱によりゴムロールが劣化
し、ラミネートすることができなかった。条件の詳細は
表１に示す。
ムの両面にガラス転移温度１９０度の熱可塑性ポリイミ
ドを配した耐熱性接着フィルムと圧延銅箔とを金属−ゴ
ムロールからなる熱ロールラミネート機を用いてラミネ
ートを行った。その結果、加熱によりゴムロールが劣化
し、ラミネートすることができなかった。条件の詳細は
表１に示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【図１】
【００２９】
【発明の効果】耐熱性接着材料と金属材料とを連続的に
ラミネートして耐熱性フレキシブル基板を製造する工程
において、熱ロールラミネート機の熱ロールを金属−金
属にし、そのロールの直径を２００ｍｍ以上で、真円度
を０．０５ｍｍ以下、円筒度を０．０５ｍｍ以下、振れ
を０．０５ｍｍ以下、表面粗さを０．０１ｍｍ、表面硬
さをＨｓ５０以上とし、熱ロールの温度分布精度を±１
０℃以下にすることによって、ラミネート時に均一に加
圧、加熱でき、表面性、接着性良好な耐熱性フレキシブ
ル基板を作製することができる。
ラミネートして耐熱性フレキシブル基板を製造する工程
において、熱ロールラミネート機の熱ロールを金属−金
属にし、そのロールの直径を２００ｍｍ以上で、真円度
を０．０５ｍｍ以下、円筒度を０．０５ｍｍ以下、振れ
を０．０５ｍｍ以下、表面粗さを０．０１ｍｍ、表面硬
さをＨｓ５０以上とし、熱ロールの温度分布精度を±１
０℃以下にすることによって、ラミネート時に均一に加
圧、加熱でき、表面性、接着性良好な耐熱性フレキシブ
ル基板を作製することができる。
【手続補正書】
【提出日】平成１２年６月２日（２０００．６．２）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】削除 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年６月２日（２０００．６．２）
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】追加
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の熱ロールラミネート機の図である。
【符号の説明】 １，加熱ロール ２，銅箔（繰出） ３，ボンディングシート（繰出） ４，耐熱フレキシブル銅張積層板 ５，製品巻取
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AB01B AB33B AK49A AT00B BA02 BA03 CB03A EH012 EJ192 EJ422 EK06 GB43 JA05A JB16A JJ03A JK06 JK14 JK17 JL11 JL12A YY00A 4F211 AA40 AD03 AD05 AD08 AG03 AH36 AJ02 AJ11 AK07 TA01 TC05 TD11 TH01 TH06 TJ30 TN09 TQ03 TQ10
Claims (16)
- 【請求項１】 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を
含む複数の被積層材料を連続的にラミネートして積層板
を製造する方法であって、少なくとも１対以上の金属ロ
ールを備えた熱ロールラミネート機によってラミネート
することを特徴とする積層板の製造方法。 - 【請求項２】 前記熱融着性の被積層材料がガラス転移
温度１７０度以上の耐熱性接着材料であるとを特徴とす
る請求項１記載の積層板の製造方法 - 【請求項３】 前記熱融着性の被積層材料が熱可塑性ポ
リイミドからなる耐熱性接着材料であることを特徴とす
る請求項１及び請求項２記載の積層板の製造方法。 - 【請求項４】 前記金属ロールの直径が２００ｍｍ以上
であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれ
か一項に記載の積層板の製造方法 - 【請求項５】 前記金属ロールの真円度が０．０５ｍｍ
以下、かつ円筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが０．
０１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至請求
項４のいずれか一項に記載の積層板の製造方法。 - 【請求項６】 前記金属ロール面長方向の温度差が±１
０度以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項５
のいずれか一項に記載の積層板の製造方法 - 【請求項７】 前記金属ロールの表面硬度がＨｓ５０以
上であることを特徴とする請求項１乃至請求項６記載の
積層板の製造方法。 - 【請求項８】 前記被積層材料として金属箔を用いるこ
とを特徴とする請求項１乃至７のいすれか一項に記載の
積層板の製造方法。 - 【請求項９】 耐熱性を有する熱融着性の被積層材料を
含む複数の被積層材料を連続的にラミネートして積層板
を製造するためラミネート機であって、少なくとも１対
以上の金属ロール備えた熱ロールラミネート機 - 【請求項１０】 前記熱融着性の被積層材料がガラス転
移温度１７０度以上の耐熱性接着材料である請求項９記
載の熱ロールラミネート機 - 【請求項１１】 前記熱融着性の被積層材料が熱可塑性
ポリイミドからなる耐熱性接着材料であることを特徴と
する請求項９及び請求項１０記載の熱ロールラミネート
機。 - 【請求項１２】 前記金属ロールの直径が２００ｍｍ以
上であることを特徴とする請求項９乃至請求項１１のい
ずれか一項に記載の熱ロールラミネート機。 - 【請求項１３】 前記金属ロールの真円度が０．０５ｍ
ｍ以下、かつ円筒度が０．０５ｍｍ以下、表面粗さが
０．０１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項９乃至
請求項１２のいずれか一項に記載の熱ロールラミネート
機。 - 【請求項１４】 前記金属ロール面長方向の温度差が±
１０度以下であることを特徴とする請求項９乃至請求項
１３のいずれか一項に記載の熱ロールラミネート機。 - 【請求項１５】 前記金属ロールの表面硬度がＨｓ５０
以上であることを特徴とする請求項９乃至請求項１４の
いずれか一項に記載の熱ロールラミネート機。 - 【請求項１６】 前記被積層材料として金属箔を用いる
ことを特徴とする請求項９乃至１５のいすれか一項に記
載の熱ロールラミネート機。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000126943A JP2001310435A (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | 耐熱性フレキシブル基板の製造方法 |
| US10/129,037 US7101455B1 (en) | 1999-11-01 | 2000-10-30 | Method and device for manufacturing laminated plate |
| PCT/JP2000/007656 WO2001032418A1 (fr) | 1999-11-01 | 2000-10-30 | Procede et dispositif de fabrication de plaques laminees |
| KR1020027003851A KR100724046B1 (ko) | 1999-11-01 | 2000-10-30 | 적층판의 제조방법 및 제조장치 |
| TW89122865A TWI223577B (en) | 1999-11-01 | 2000-10-31 | Manufacturing method and manufacturing apparatus of laminated plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000126943A JP2001310435A (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | 耐熱性フレキシブル基板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001310435A true JP2001310435A (ja) | 2001-11-06 |
Family
ID=18636623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000126943A Pending JP2001310435A (ja) | 1999-11-01 | 2000-04-27 | 耐熱性フレキシブル基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001310435A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005201393A (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Nippon Steel Chem Co Ltd | 加熱プレスロール |
| WO2005068183A1 (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | 両面導体ポリイミド積層体の連続製造方法 |
| US7204443B2 (en) * | 2002-09-19 | 2007-04-17 | The Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd. | Roll of polyvinyl alcohol film and polarizing film prepared therefrom |
| JP2008112272A (ja) * | 2006-10-30 | 2008-05-15 | Toyobo Co Ltd | Ｉｃカードまたはｉｃタグの製造方法 |
| CN100431395C (zh) * | 2003-12-10 | 2008-11-05 | 日东电工株式会社 | 生产用于挠性电路板的基底的方法 |
-
2000
- 2000-04-27 JP JP2000126943A patent/JP2001310435A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7204443B2 (en) * | 2002-09-19 | 2007-04-17 | The Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd. | Roll of polyvinyl alcohol film and polarizing film prepared therefrom |
| CN100431395C (zh) * | 2003-12-10 | 2008-11-05 | 日东电工株式会社 | 生产用于挠性电路板的基底的方法 |
| JP2005201393A (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Nippon Steel Chem Co Ltd | 加熱プレスロール |
| WO2005068857A1 (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | 加熱プレスロール |
| WO2005068183A1 (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | 両面導体ポリイミド積層体の連続製造方法 |
| JP2005199615A (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Nippon Steel Chem Co Ltd | 両面導体ポリイミド積層体の連続製造方法 |
| JP2008112272A (ja) * | 2006-10-30 | 2008-05-15 | Toyobo Co Ltd | Ｉｃカードまたはｉｃタグの製造方法 |
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