JP2001305125A - 溶接残留応力の腐食割れ試験方法および装置 - Google Patents
溶接残留応力の腐食割れ試験方法および装置Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 硝酸塩を含む環境下で発生する鋼材の溶接部
及びその近傍における応力腐食割れについて評価する試
験方法及び装置の提供。 【解決手段】 被試験板より腐食電位の高い金属材料で
形成した試験用容器中に、溶接残留応力の腐食割れ感受
試験液を充填し、前記試験用容器中に、該容器と同じ金
属材料からなるスペーサーを介して被試験板を配設し、
前記スペーサーと被試験板とを前記試験液にて浸漬せし
める溶接残留応力の腐食割れ試験方法及び装置。 【効果】 試験液による容器の腐食劣化が防止できる。
又、金属製容器の使用が可能となり、大形サイズの被試
験板で長時間の評価ができるため、実機施工条件で得ら
れた溶接部における応力腐食割れ評価が可能となる。
及びその近傍における応力腐食割れについて評価する試
験方法及び装置の提供。 【解決手段】 被試験板より腐食電位の高い金属材料で
形成した試験用容器中に、溶接残留応力の腐食割れ感受
試験液を充填し、前記試験用容器中に、該容器と同じ金
属材料からなるスペーサーを介して被試験板を配設し、
前記スペーサーと被試験板とを前記試験液にて浸漬せし
める溶接残留応力の腐食割れ試験方法及び装置。 【効果】 試験液による容器の腐食劣化が防止できる。
又、金属製容器の使用が可能となり、大形サイズの被試
験板で長時間の評価ができるため、実機施工条件で得ら
れた溶接部における応力腐食割れ評価が可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱風炉、硝酸製造
装置等またはその他の硝酸塩を含む環境のもとで発生す
る鋼材の溶接残留応力の腐食割れを沸騰液中で評価する
試験方法および装置に関するものである。
装置等またはその他の硝酸塩を含む環境のもとで発生す
る鋼材の溶接残留応力の腐食割れを沸騰液中で評価する
試験方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、応力腐食割れの評価を実験室的に
行う場合、金属材料の溶接近傍部における溶接残留応力
による応力腐食割れの評価において、一般に、被試験板
として溶接による応力付加方法としてリングビード方
法、十字隅肉溶接方法、平板突き合わせ試験方法等（例
えば、日本造船学会誌：第７０２号、５３頁）が使用さ
れている。応力腐食割れ試験に当たっては、これらの被
試験板を所定の試験液に浸漬し、割れ発生の有無を観察
し評価していた。また、試験液は溶接時に生じた残留応
力の過大部を優先的にアタックし、割れを誘発させてい
た。
行う場合、金属材料の溶接近傍部における溶接残留応力
による応力腐食割れの評価において、一般に、被試験板
として溶接による応力付加方法としてリングビード方
法、十字隅肉溶接方法、平板突き合わせ試験方法等（例
えば、日本造船学会誌：第７０２号、５３頁）が使用さ
れている。応力腐食割れ試験に当たっては、これらの被
試験板を所定の試験液に浸漬し、割れ発生の有無を観察
し評価していた。また、試験液は溶接時に生じた残留応
力の過大部を優先的にアタックし、割れを誘発させてい
た。
【０００３】さらに、硝酸塩による応力腐食割れ試験方
法としては、割れ感受性の高い試験液として沸騰６０％
Ｃａ（ＮＯ3 ）2 ＋３％ＮＨ4 ＮＯ3 が用いられ、耐薬
品性を考慮してガラスによる容器が使用されている。試
験板への応力付加方法としては定歪法、定荷重法、定歪
速度法等（例えば、小若正倫著：金属の腐食損傷と防食
技術：アグネ社出版、１５０頁）が使用され、それぞれ
に対応した形状に加工されている。例えば、熱風炉の燃
焼室、蓄熱室等鉄皮に生じる鋼材の硝酸塩系の応力腐食
割れ評価においては、溶接試験板の場合、特公昭５７−
１５６６１号公報にあるように溶接ビードを中央になめ
付けしたＵ型曲げにより応力付加を与えた試験片が使用
されていた。
法としては、割れ感受性の高い試験液として沸騰６０％
Ｃａ（ＮＯ3 ）2 ＋３％ＮＨ4 ＮＯ3 が用いられ、耐薬
品性を考慮してガラスによる容器が使用されている。試
験板への応力付加方法としては定歪法、定荷重法、定歪
速度法等（例えば、小若正倫著：金属の腐食損傷と防食
技術：アグネ社出版、１５０頁）が使用され、それぞれ
に対応した形状に加工されている。例えば、熱風炉の燃
焼室、蓄熱室等鉄皮に生じる鋼材の硝酸塩系の応力腐食
割れ評価においては、溶接試験板の場合、特公昭５７−
１５６６１号公報にあるように溶接ビードを中央になめ
付けしたＵ型曲げにより応力付加を与えた試験片が使用
されていた。
【０００４】これらの試験板は形状が小形のため、通
常、ガラス製の容器（例えば、小若正倫著：金属の腐食
損傷と防食技術：アグネ社出版）を使用し、そのガラス
製容器の中に試験板と割れ感受性を誘発させる試験液を
入れ、コンデンサー付き上蓋で直接密閉した後、そのガ
ラス容器を外部から加熱しながら容器内の試験液を所定
の温度に保持しながら試験を行い、応力腐食割れを評価
していた。また、試験板の接触部は異種金属と接触させ
るとガルバニック電池を形成し、治具を使用するような
小形試験板においては溶接近傍における異種金属接触に
よる腐食の影響を避けるため、テフロン（登録商標）等
で絶縁防止が施されていた。
常、ガラス製の容器（例えば、小若正倫著：金属の腐食
損傷と防食技術：アグネ社出版）を使用し、そのガラス
製容器の中に試験板と割れ感受性を誘発させる試験液を
入れ、コンデンサー付き上蓋で直接密閉した後、そのガ
ラス容器を外部から加熱しながら容器内の試験液を所定
の温度に保持しながら試験を行い、応力腐食割れを評価
していた。また、試験板の接触部は異種金属と接触させ
るとガルバニック電池を形成し、治具を使用するような
小形試験板においては溶接近傍における異種金属接触に
よる腐食の影響を避けるため、テフロン（登録商標）等
で絶縁防止が施されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このガ
ラス製容器の所定の温度に保持する試験方法では、容器
の製造、使用中の破損等を考慮して、試験板サイズが極
力小形サイズに限定され、得られたデータを実機に活用
するには一般的に小形のものに頼っているため、小形試
験板においては実機施工条件を盛り込んだ溶接による残
留応力等の応力特性を溶接近傍に付加させることが難し
く、また入熱、ビード止端角、肌違い、ドレッシング等
の実機施工条件との絡みによる応力腐食割れの評価が難
しかった。
ラス製容器の所定の温度に保持する試験方法では、容器
の製造、使用中の破損等を考慮して、試験板サイズが極
力小形サイズに限定され、得られたデータを実機に活用
するには一般的に小形のものに頼っているため、小形試
験板においては実機施工条件を盛り込んだ溶接による残
留応力等の応力特性を溶接近傍に付加させることが難し
く、また入熱、ビード止端角、肌違い、ドレッシング等
の実機施工条件との絡みによる応力腐食割れの評価が難
しかった。
【０００６】本発明は上記の課題に鑑み、小形試験板で
なく、例えば、実機に使用する同じ板厚、開先形状、溶
接速度・入熱、ビード止端角、肌違い等の実機と同じ溶
接施工条件を盛り込んで作成された大形試験板の使用に
よる溶接残留応力の腐食割れ試験を実施し、前記実機に
使用する溶接施工条件を容易に評価する試験方法および
その装置を提供することをその目的とする。
なく、例えば、実機に使用する同じ板厚、開先形状、溶
接速度・入熱、ビード止端角、肌違い等の実機と同じ溶
接施工条件を盛り込んで作成された大形試験板の使用に
よる溶接残留応力の腐食割れ試験を実施し、前記実機に
使用する溶接施工条件を容易に評価する試験方法および
その装置を提供することをその目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述したような課題を解
決するために、本発明は、被試験板より腐食電位の高い
金属材料で形成した試験用容器の中に、溶接残留応力の
腐食割れ感受試験液を充填し、前記試験用容器の中に、
該容器と同じ金属材料からなるスペーサーを介して被試
験板を配設し、前記スペーサーと被試験板とを前記試験
液にて浸漬せしめることを特徴とする溶接残留応力の腐
食割れ試験方法およびその装置にある。
決するために、本発明は、被試験板より腐食電位の高い
金属材料で形成した試験用容器の中に、溶接残留応力の
腐食割れ感受試験液を充填し、前記試験用容器の中に、
該容器と同じ金属材料からなるスペーサーを介して被試
験板を配設し、前記スペーサーと被試験板とを前記試験
液にて浸漬せしめることを特徴とする溶接残留応力の腐
食割れ試験方法およびその装置にある。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明について図面に従っ
て詳細に説明する。図１は、本発明に係る溶接残留応力
の腐食割れ試験装置の正面図である。また、図２は、本
発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置の側面図で
ある。この図１および図２に示すように、容器１は、本
発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置の主要部を
構成する保温材１７を包んだ容器であり、この容器１に
は加熱ヒーター２および攪拌機３が設けられており、こ
れにより該容器の中に充填される試験液１４を加熱・攪
拌する。また、その容器１の大きさは、例えば３５０×
５５０×３００ｍｍ高さになっている。この容器１の上
部には、試験中、試験液１４の沸騰がもたらす内圧によ
る上蓋４の破損を防ぐために、コンデンサー５を連結さ
せるべくノズル６を、例えば６箇所設け、それぞれの部
位にコンデンサー５を着脱ができるように耐熱性を有す
るシリコンゴム管１６で接合されている。
て詳細に説明する。図１は、本発明に係る溶接残留応力
の腐食割れ試験装置の正面図である。また、図２は、本
発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置の側面図で
ある。この図１および図２に示すように、容器１は、本
発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置の主要部を
構成する保温材１７を包んだ容器であり、この容器１に
は加熱ヒーター２および攪拌機３が設けられており、こ
れにより該容器の中に充填される試験液１４を加熱・攪
拌する。また、その容器１の大きさは、例えば３５０×
５５０×３００ｍｍ高さになっている。この容器１の上
部には、試験中、試験液１４の沸騰がもたらす内圧によ
る上蓋４の破損を防ぐために、コンデンサー５を連結さ
せるべくノズル６を、例えば６箇所設け、それぞれの部
位にコンデンサー５を着脱ができるように耐熱性を有す
るシリコンゴム管１６で接合されている。
【０００９】さらに、容器１と試験板１２との間には容
器１と同一材質からなり、該試験板１２より腐食電位の
高い材料よりなるスペーサー７と接触させ、試験板１２
側を強制的に腐食溶解させており、これにより容器１が
試験液１４に腐食されることが抑制される。また、容器
１の底部にスペーサー７を設け、その上にスペーサー７
と同じ材質のリング状スペーサー８をもって、試験板１
２を重ねるように構成する。なお、符号１３は試験板１
２の溶接部を示す。
器１と同一材質からなり、該試験板１２より腐食電位の
高い材料よりなるスペーサー７と接触させ、試験板１２
側を強制的に腐食溶解させており、これにより容器１が
試験液１４に腐食されることが抑制される。また、容器
１の底部にスペーサー７を設け、その上にスペーサー７
と同じ材質のリング状スペーサー８をもって、試験板１
２を重ねるように構成する。なお、符号１３は試験板１
２の溶接部を示す。
【００１０】図３は、本発明に係る溶接残留応力の腐食
割れ試験装置の上蓋スライド部の上面を示す図であり、
また、図４は、本発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試
験装置の弾力性管の配置図である。この図３および図４
に示すように、コンデンサー５は冷却液１５により冷却
機能を持たせると共に、保持させた上蓋４を容器の弾力
性を有するガイド部にスライド用ガイド９を設けてスラ
イドさせ固定シーリングするように構成するもので、符
号１０はシール用の弾力性管を示し、１１はシーリング
溝を示す。
割れ試験装置の上蓋スライド部の上面を示す図であり、
また、図４は、本発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試
験装置の弾力性管の配置図である。この図３および図４
に示すように、コンデンサー５は冷却液１５により冷却
機能を持たせると共に、保持させた上蓋４を容器の弾力
性を有するガイド部にスライド用ガイド９を設けてスラ
イドさせ固定シーリングするように構成するもので、符
号１０はシール用の弾力性管を示し、１１はシーリング
溝を示す。
【００１１】
【実施例】以下、本発明について実施例によって具体的
に説明する。上述した図に示す試験装置により、例えば
実機設備として、高炉用の熱風炉の自動溶接施工条件の
検討用に試験を実施した結果の一例を表１に示す。容器
１は、試験板より腐食電位の高い金属材料であるオース
テナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で製作した５
８リットルの容器１であり、この中に実機施工条件のも
とで突合わせ溶接した試験片１２（２５０×３００×２
５〜３２ｍｍｔ）を、容器１の底部に設け、試験板１２
より腐食電位の高い金属材料であるオーステナイト系ス
テンレス鋼（ＳＵＳ３０４）からなる４個のスペーサー
７の凸部に１段目の試験板１２を載せて接触させ、その
上に前記スペーサー７と同じ材質からなるオーステナイ
ト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で３０ｍｍφ×２５
ｍｍＨに加工した吸着性のリング状スペーサー８を試験
板１２の溶接部から極力離れた四隅側に置き２段目の試
験板１２を重ね、同様にして３段目以上も積み重ね、最
高５段目まで重ね、一度に前記表１に示す１〜５までの
計５枚の試験板１２をその容器内に配置した。
に説明する。上述した図に示す試験装置により、例えば
実機設備として、高炉用の熱風炉の自動溶接施工条件の
検討用に試験を実施した結果の一例を表１に示す。容器
１は、試験板より腐食電位の高い金属材料であるオース
テナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で製作した５
８リットルの容器１であり、この中に実機施工条件のも
とで突合わせ溶接した試験片１２（２５０×３００×２
５〜３２ｍｍｔ）を、容器１の底部に設け、試験板１２
より腐食電位の高い金属材料であるオーステナイト系ス
テンレス鋼（ＳＵＳ３０４）からなる４個のスペーサー
７の凸部に１段目の試験板１２を載せて接触させ、その
上に前記スペーサー７と同じ材質からなるオーステナイ
ト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で３０ｍｍφ×２５
ｍｍＨに加工した吸着性のリング状スペーサー８を試験
板１２の溶接部から極力離れた四隅側に置き２段目の試
験板１２を重ね、同様にして３段目以上も積み重ね、最
高５段目まで重ね、一度に前記表１に示す１〜５までの
計５枚の試験板１２をその容器内に配置した。
【００１２】
【表１】
【００１３】次に、容器１内を酸性（ｐＨ３〜４）を呈
する割れ感受性を誘発させる硝酸塩系の試験液１４［Ｃ
ａ（ＮＯ3 ）2 ：６０ｗｔ％＋ＮＨ4 ＮＯ3 ：４ｗｔ％
＋Ｈ 2 Ｏ：３６ｗｔ％、Ｃｌ：１００ｐｐｍ］を４２リ
ットル満たし、その後、上蓋４をシリコンゴム管をシー
リング溝１１に埋設させたガイド部にスライドさせ容器
１に蓋をし、上蓋４に冷却用のコンデンサー５を取付
け、該コンデンサー５から排水される冷却水を管内に通
水させ水圧により密閉固定させ、加熱ヒーター２、およ
び攪拌機３により、試験液１４を１２０℃の沸騰温度に
保持して１週間浸漬した。
する割れ感受性を誘発させる硝酸塩系の試験液１４［Ｃ
ａ（ＮＯ3 ）2 ：６０ｗｔ％＋ＮＨ4 ＮＯ3 ：４ｗｔ％
＋Ｈ 2 Ｏ：３６ｗｔ％、Ｃｌ：１００ｐｐｍ］を４２リ
ットル満たし、その後、上蓋４をシリコンゴム管をシー
リング溝１１に埋設させたガイド部にスライドさせ容器
１に蓋をし、上蓋４に冷却用のコンデンサー５を取付
け、該コンデンサー５から排水される冷却水を管内に通
水させ水圧により密閉固定させ、加熱ヒーター２、およ
び攪拌機３により、試験液１４を１２０℃の沸騰温度に
保持して１週間浸漬した。
【００１４】その試験板を取り出し、溶接部近傍に発生
している割れの有無を、目視、カラーチェック等で検出
した。その時点で割れが確認されなければ、さらに１週
間浸漬試験を延長し、再度、同様な検査を行い、この繰
り返しで延べ時間で最長４週間まで試験した。その結
果、この試験による容器１の試験液による腐食劣化は見
られず、また、溶液量の変動も殆ど見られず、５枚の試
験板も十分に浸漬された状態を維持し、各試験板はスペ
ーサー７周りのみが局部的に腐食され、溶接近傍にまで
は波及しておらず、長時間試験における溶接部近傍の応
力腐食割れを評価することができた。
している割れの有無を、目視、カラーチェック等で検出
した。その時点で割れが確認されなければ、さらに１週
間浸漬試験を延長し、再度、同様な検査を行い、この繰
り返しで延べ時間で最長４週間まで試験した。その結
果、この試験による容器１の試験液による腐食劣化は見
られず、また、溶液量の変動も殆ど見られず、５枚の試
験板も十分に浸漬された状態を維持し、各試験板はスペ
ーサー７周りのみが局部的に腐食され、溶接近傍にまで
は波及しておらず、長時間試験における溶接部近傍の応
力腐食割れを評価することができた。
【００１５】この試験結果により、熱風炉において、従
来材として使用されていた炭素鋼系のＳＭ５０Ｂ材は、
実機で応力腐食割れが発生するまで１〜２年要していた
が、本発明試験装置を使用した試験では１週間で、その
割れを誘発させることが出来た。一方、硝酸塩系の耐応
力腐食鋼として開発された低合金系３Ｃｒ−Ｎｂ鋼は、
本試験方法では４週間浸漬しても、割れは認められず健
全な溶接状態を維持し、実機では１５年以上使用されて
きているが、健全な溶接状態を維持している。このよう
に本発明によると、異種金属接触腐食作用により試験板
側を強制腐食させる金属材料製の容器のため、容器その
ものを腐食劣化させることなく、実機施工条件で溶接し
た溶接残留応力の付加された溶接部から切り出した大形
での試験材で評価できる。
来材として使用されていた炭素鋼系のＳＭ５０Ｂ材は、
実機で応力腐食割れが発生するまで１〜２年要していた
が、本発明試験装置を使用した試験では１週間で、その
割れを誘発させることが出来た。一方、硝酸塩系の耐応
力腐食鋼として開発された低合金系３Ｃｒ−Ｎｂ鋼は、
本試験方法では４週間浸漬しても、割れは認められず健
全な溶接状態を維持し、実機では１５年以上使用されて
きているが、健全な溶接状態を維持している。このよう
に本発明によると、異種金属接触腐食作用により試験板
側を強制腐食させる金属材料製の容器のため、容器その
ものを腐食劣化させることなく、実機施工条件で溶接し
た溶接残留応力の付加された溶接部から切り出した大形
での試験材で評価できる。
【００１６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明により、試験
中において試験液による金属材料製の容器でも腐食劣化
による破損が生じないため、オペレーターの取扱い範囲
（２０ｋｇ／枚）のサイズまで試験板が大形化でき、実
機施工条件を盛り込んだ溶接部における応力腐食割れの
評価が可能になった。これにより、試験板が大形のた
め、異種金属接触部の腐食はスペーサー部周辺のみが浸
食されるのみであるため、応力腐食割れの評価に影響を
及ぼさない溶接部より極力離れたところにスペーサーを
置くことができるようになった。さらに、二段目以上に
は下段のスペーサーと同一材料系のリング製スペーサー
を置くことにより試験板を２枚以上浸漬することができ
るので、評価試験の効率が上がった。また、容器の上蓋
スライド用ガイド部に弾力性を持たしたシール部を設け
ているので、試験液の外部への放逸がなく試験期間中、
一定量に保持できるようになった。
中において試験液による金属材料製の容器でも腐食劣化
による破損が生じないため、オペレーターの取扱い範囲
（２０ｋｇ／枚）のサイズまで試験板が大形化でき、実
機施工条件を盛り込んだ溶接部における応力腐食割れの
評価が可能になった。これにより、試験板が大形のた
め、異種金属接触部の腐食はスペーサー部周辺のみが浸
食されるのみであるため、応力腐食割れの評価に影響を
及ぼさない溶接部より極力離れたところにスペーサーを
置くことができるようになった。さらに、二段目以上に
は下段のスペーサーと同一材料系のリング製スペーサー
を置くことにより試験板を２枚以上浸漬することができ
るので、評価試験の効率が上がった。また、容器の上蓋
スライド用ガイド部に弾力性を持たしたシール部を設け
ているので、試験液の外部への放逸がなく試験期間中、
一定量に保持できるようになった。
【図１】本発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置
の正面図である。
の正面図である。
【図２】本発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置
の側面図である。
の側面図である。
【図３】本発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置
の上蓋スライド部の上面を示す図である。
の上蓋スライド部の上面を示す図である。
【図４】本発明に係る溶接残留応力の腐食割れ試験装置
の弾力性管の配置図である。
の弾力性管の配置図である。
１ 容器 ２ 加熱ヒーター ３ 攪拌機 ４ 上蓋 ５ コンデンサー ６ ノズル ７ 凸状スペーサー ８ リング状スペーサー ９ スライド用ガイド １０ 弾力性管 １１ シーリング溝 １２ 試験板 １３ 溶接部 １４ 試験液 １５ 冷却液 １６ 耐熱性シリコンゴム管 １７ 保温材
フロントページの続き (72)発明者 溝口 和明 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社エンジニアリング事業本 部内 Ｆターム(参考） 2G055 AA03 BA12 DA08 EA05 EA10 FA09
Claims (3)
- 【請求項１】 被試験板より腐食電位の高い金属材料で
形成した試験用容器の中に、溶接残留応力の腐食割れ感
受試験液を充填し、前記試験用容器の中に、該容器と同
じ金属材料からなるスペーサーを介して被試験板を配設
し、前記スペーサーと被試験板とを前記試験液にて浸漬
せしめることを特徴とする溶接残留応力の腐食割れ試験
方法。 - 【請求項２】 試験用容器の中に充填した溶接残留応力
の腐食割れ試験液を加熱・攪拌することを特徴とする請
求項１記載の溶接残留応力の腐食割れ試験方法。 - 【請求項３】 被試験板より腐食電位の高い金属材料か
らなる試験用容器と、該容器の内部に設けられ、該容器
と同じ金属材料からなるスペーサーと、前記試験用容器
の内部に充填される溶接残留応力の腐食割れ感受試験液
の加熱・攪拌手段および該試験液の沸騰物をリターンさ
せるコンデンサーとを各々前記試験用容器に設けたこと
を特徴とする溶接残留応力の腐食割れ試験装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000122216A JP2001305125A (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 溶接残留応力の腐食割れ試験方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000122216A JP2001305125A (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 溶接残留応力の腐食割れ試験方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001305125A true JP2001305125A (ja) | 2001-10-31 |
Family
ID=18632721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000122216A Withdrawn JP2001305125A (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 溶接残留応力の腐食割れ試験方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001305125A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005091029A (ja) * | 2003-09-12 | 2005-04-07 | Babcock Hitachi Kk | 炭素鋼及び低合金鋼材料の硝酸塩応力腐食割れ損傷診断法 |
| US7733626B2 (en) | 2004-10-21 | 2010-06-08 | Intel Corporation | Passive device structure |
| CN109060925A (zh) * | 2018-09-05 | 2018-12-21 | 安科工程技术研究院（北京）有限公司 | 用于高温高压环境下的电偶腐蚀试验装置 |
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2000
- 2000-04-24 JP JP2000122216A patent/JP2001305125A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005091029A (ja) * | 2003-09-12 | 2005-04-07 | Babcock Hitachi Kk | 炭素鋼及び低合金鋼材料の硝酸塩応力腐食割れ損傷診断法 |
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| CN109060925A (zh) * | 2018-09-05 | 2018-12-21 | 安科工程技术研究院（北京）有限公司 | 用于高温高压环境下的电偶腐蚀试验装置 |
| CN109060925B (zh) * | 2018-09-05 | 2024-02-27 | 安科工程技术研究院（北京）有限公司 | 用于高温高压环境下的电偶腐蚀试验装置 |
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