JP2001300979A

JP2001300979A - ポリアミド樹脂多層成形品の製造方法

Info

Publication number: JP2001300979A
Application number: JP2000122302A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Nishino; 宏西野
Original assignee: Asahi Kasei Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2000-04-24
Filing date: 2000-04-24
Publication date: 2001-10-30

Abstract

(57)【要約】【課題】表皮部は耐候性、平滑性、塗装性などの外観
性等に優れ、かつコア部は機械的強度、耐加熱性に優れ
るポリアミド樹脂多層成形品を成形性良く得ることがで
きるようにする。【解決手段】金型キャビティ１１内に成形品の表皮部
を成形するポリアミド樹脂組成物（Ａ）を射出後、型締
力の状態にて流出口１３を開くと共に、ポリアミド樹脂
組成物（Ａ）の溶融樹脂粘度以上の溶融樹脂粘度を有す
るポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を金型キャビティ１１内
へ注入し、未固化のポリアミド樹脂組成物（Ａ）をキャ
ビティ外へ流出させ、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）から
成るコア部を成形することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のルーフレ
ール、レバーや室内ハンドル、ルーフレールレッグ、ド
アミラースティ、テンションバー、サスペンション、ス
ポイラー、サイドモール、サンルーフフレーム、サンル
ーフブラケット、レインガイド、シートフレーム、シー
トガイド、リインフォースなどの樹脂製部品の製造方法
に関し、詳しくは、２種類のポリアミド樹脂組成物で構
成されたポリアミド樹脂多層成形品の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂において、エンジニアリン
グプラスチックは、良好な性質を有し、広範囲に使用さ
れている。中でもポリアミド樹脂は、機械的特性、耐熱
性、流動性などに優れており、鉄、亜鉛、アルミニウム
などの金属にかわる材料として用いられており、通常、
射出成形方法により樹脂成形品が作られている。

【０００３】そして近年、ポリアミド樹脂の新規な用途
として、たとえば自動車のルーフレール、ルーフレール
レッグ、ドアミラースティなどの外装部品への使用が試
みられている。

【０００４】また、成形品に２種類の材料を含む成形方
法はＤＳＩ成形法、二色成形法、サンドイッチ成形法、
多層成形法など一般的に知られており、例えば特開平２
−２５１４４６号公報、特開平５−２８６０９７号公
報、特開平１０−２０４２８７号公報、特開平１０−２
６４２０３号公報にはこれらの成形方法が記載されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高濃度
のガラス繊維補強材を含んだポリアミド樹脂を用いて射
出成形した場合、外観性が求められる成形品において、
剛性と外観との両立は難しく、特に強度・剛性の必要な
大型部品、長尺部品、複雑なリブ形状を有する部品など
については、成形品表面にガラス繊維が浮くという外観
品質上の大きな問題があった。

【０００６】また、特開平１０−２０４２８７号公報お
よび特開平１０−２６４２０３号公報に記載の成形方法
は、一次成形材と二次成形材との界面が明確にわかれて
いることで、冷熱サイクル時に成形品が割れ易くなると
いう問題があった。

【０００７】また、特開平５−２８６０９７号公報に記
載の成形方法は、薄肉大型部品にしか適しておらず、例
えばルーフレールのように長尺で肉厚３ｍｍ以上の成形
品には不向きであった。

【０００８】また、サンドイッチ成形の例としては、成
形加工学会誌ｐ８１３、（５）、１９９３に記載の通
り、フル充填されない量の一次射出材が二次射出材に押
し広げられて型に転写する方法であるが、一次材の粘性
が小さい場合、成形品表面にムラが生じるという問題が
あった。

【０００９】一方、ルーフレールの樹脂化については、
熱可塑性樹脂を射出後、ガスなどの加圧流体を用いて中
空部を形成した成形方法が、特開平９−１０９７８３号
公報および特開平９−１８３１６６号公報に記載されて
いる。しかしながら、これらの公報には単一樹脂材料に
よる製法が明記されているものの、製品の強度・剛性等
の要求を満たすには、ガラス繊維濃度は４５％以上必要
であり、その場合、外観品質上の問題は依然として解決
されていない。

【００１０】また、載荷するために車両のルーフ上に取
り付けられるルーフレールの樹脂成形品の表面には、特
に耐候性、平滑性、塗装性などの外観性が優れているこ
とが必要である。

【００１１】本発明の目的は、上記事情に鑑み、表皮部
は耐候性、平滑性、塗装性、などの外観性等に優れ、か
つコア部は機械的強度、耐加熱性に優れたポリアミド樹
脂多層成形品の製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく成
された本発明の構成は、以下のとおりである。

【００１３】即ち、本発明のポリアミド樹脂多層成形品
の製造方法は、金型キャビティ内に成形品の表皮部を成
形するポリアミド樹脂組成物（Ａ）を射出後、型締力の
状態にてポリアミド樹脂組成物（Ａ）を成形品のキャビ
ティ外へ流動させる流出口を開くと共に、ポリアミド樹
脂組成物（Ａ）の溶融樹脂粘度以上の溶融樹脂粘度を有
するポリアミド樹脂組成物（Ｂ）をポリアミド樹脂組成
物（Ａ）と同一、もしくは、別途設けた注入口より金型
キャビティ内へ注入し、未固化のポリアミド樹脂組成物
（Ａ）をキャビティ外へ流出させ、ポリアミド樹脂組成
物（Ｂ）から成るコア部を成形することを特徴としてい
るものである。

【００１４】本発明の製造方法は、さらなる好ましい特
徴として、「ポリアミド樹脂組成物（Ａ）よりも線膨張
係数が小さいポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を用いるこ
と」、「ポリアミド樹脂組成物（Ａ）および（Ｂ）が、
ガラス繊維を含有すること」、「ポリアミド樹脂組成物
（Ａ）のガラス繊維の配合量が４５重量％未満であり、
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）のガラス繊維の配合量が２
５〜７０重量％であること」、「ポリアミド樹脂組成物
（Ａ）および（Ｂ）のポリアミド樹脂が、６ナイロン、
６６ナイロン、６／６６共重合ナイロンからなる群から
選ばれたポリアミド樹脂であること」、「ポリアミド樹
脂組成物（Ａ）および（Ｂ）のポリアミド樹脂が、結晶
化温度が２１０℃以下で、かつそのモノマー構造単位に
芳香環を含む半芳香族ポリアミド７０〜１００重量％お
よび結晶化温度が２１０℃以下である脂肪族ポリアミド
３０〜０重量％からなるポリアミド樹脂であること」、
「ポリアミド樹脂組成物（Ａ）を射出後、０．５〜６０
秒後に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を注入するこ
と」、「ポリアミド樹脂多層成形品が車両用のルーフレ
ールであること」、を含むものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明を好適に適用できる
ルーフレールの製造を例に挙げて、本発明の製造方法を
詳細に説明する。

【００１６】図１は、本発明の製造方法を好適に適用で
きるルーフレールの一例を示している。この図１におい
て、１はルーフレール全体を示し、２は車両のルーフへ
の取付用の脚部、３は載荷用のレール部を示す。ルーフ
レール１は、一般的には車両のルーフに相当する長さを
有し、その全長は通常少なくとも１００ｃｍ以上で、射
出成形で脚部２とレール部３とが一体に成形されてい
る。

【００１７】図２は、このルーフレール１を製造する際
に用いられる金型構成の一例を示す概念図である。この
図２において、１１は金型キャビティ、１２ａはポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）の注入口、１２ｂはポリアミド樹
脂組成物（Ｂ）の注入口、１３はポリアミド樹脂組成物
（Ａ）の流出口、１４はシャットオフピン、１５はポリ
アミド樹脂組成物（Ａ）の流出キャビティである。

【００１８】図２においては、ポリアミド樹脂組成物
（Ａ）の注入口１２ａとポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の
注入口１２ｂを別々に設けているが、図３に示すように
同一の注入口１２とすることもできる。

【００１９】図２のようにポリアミド樹脂組成物（Ａ）
の注入口１２ａとポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の注入口
１２ｂを別々に設置する場合には、注入口１２ｂの設置
位置は、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）成形時のランナー
部もしくはキャビティー中が好ましい。また、キャビテ
ィー中に設置する場合においては、ポリアミド樹脂組成
物（Ａ）をポリアミド樹脂組成物（Ｂ）が効率よく流動
させるため、肉厚方向でより深い部分が効果的である。

【００２０】本発明においては、金型キャビティ１１内
へポリアミド樹脂組成物（Ａ）を射出後、ポリアミド樹
脂組成物（Ａ）が表面が固化し中央部が半固化もしくは
溶融状態で、流出口１３を開くと共に、ポリアミド樹脂
組成物（Ｂ）を金型キャビティ１１内へ注入し、未固化
のポリアミド樹脂組成物（Ａ）を金型キャビティ１１外
へ流出させる。

【００２１】この際のポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の注
入タイミングは、目標とするポリアミド樹脂組成物
（Ａ）で構成される表皮部の厚みによって変わってくる
が、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の射出終了０．５〜６
０秒後が好ましく、より好ましくは１〜３０秒後、更に
好ましくは３〜３０秒後である。

【００２２】ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の注入タイミ
ングをポリアミド樹脂組成物（Ａ）の射出終了０．５秒
後より短くすると、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）が表皮
部に出てシワが寄り易くなり、特にポリアミド樹脂組成
物（Ｂ）がガラス繊維を多く含有する場合には、ガラス
繊維が浮いて表面状態を悪化させる場合がある。

【００２３】また、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の注入
タイミングをポリアミド樹脂組成物（Ａ）の射出終了６
０秒より長くすると、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の粘
性が増加するため、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）が十分
にポリアミド樹脂組成物（Ａ）を押出せず、所望の剛性
が得られない場合がある。

【００２４】ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を注入する際
には、金型は閉じたままで、金型の型締力は、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）の射出成形時の圧力を保持しておけ
ば良く、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）注入時に射出単金
型を開いたり、金型の型締力を落とす必要はない。ま
た、この際注入圧力は、極端に大きくする必要はなく、
通常１×１０⁶Ｐａ〜８×１０⁷Ｐａとすることが好適で
あり、注入時間はポリアミド樹脂組成物（Ｂ）にて充填
する部分の体積によって異なってくるため特に規定され
ないが、１〜３０秒とすることが好ましい。注入時間が
極端に長い場合には金型キャビティより流出したポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）が流出口をふさいでしまうので好
ましくない。

【００２５】更に、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）射出終
了後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の注入までのタイミ
ングを変化させることにより、ポリアミド樹脂組成物
（Ａ）の表皮部の厚みをコントロールすることができ
る。表皮部を薄く形成したい場合には、ポリアミド樹脂
組成物（Ａ）射出終了後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）
注入までの時間を短く取り、逆に表皮部を厚く形成した
い場合には、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）射出終了後、
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）注入までの時間を長く取
る。

【００２６】引き続き金型内にてポリアミド樹脂組成物
（Ｂ）の固化を行った後、成形品を取り出すことにより
ポリアミド樹脂組成物（Ａ）とポリアミド樹脂組成物
（Ｂ）の一体化された二層成形品を得ることができる。

【００２７】また、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出
終了後、先述した特開平９−１０９７８３号公報、特開
平９−１８９１１６号公報及び特開平１０−１２９３５
７号公報の方法で内部に中空部を有していてもかまわな
い。

【００２８】本発明においては、二層成形品のコア部を
成形するポリアミド樹脂組成物（Ｂ）として、表皮部を
成形するポリアミド樹脂組成物（Ａ）の溶融樹脂粘度以
上の溶融樹脂粘度を有するものを用いる。

【００２９】本発明において、ポリアミド樹脂組成物の
溶融樹脂粘度（ηｍｅｌｔ）とは、ポリアミド樹脂と強
化材等を押出機を用いて溶融混練したペレット状のもの
を、絶乾後（水分、０．１％以下）、成形時の樹脂温
度、せん断速度１０００ｓｅｃ ^-1の条件で測定した際の
粘度をいう。この粘度は、例えばキャピラリー粘度計を
用いて測定することができる。成形時の樹脂温度は、例
えばポリアミド樹脂として６６ナイロンを用いた組成物
の場合は２７０℃程度である。

【００３０】ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）のηｍｅｌｔ
が、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）のηｍｅｌｔよりも小
さいと、コア部を成形するポリアミド樹脂組成物（Ｂ）
を均一に充填することが難しく、所望の機械的強度が得
られず、極端な場合にはポリアミド樹脂組成物（Ｂ）が
ポリアミド樹脂組成物（Ａ）を十分に押し出すことがで
きず、コア部が形成できなくなる。

【００３１】本発明においては、ポリアミド樹脂組成物
（Ｂ）として、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の線膨張係
数よりも小さい線膨張係数を有するものを用いることが
好ましい。

【００３２】ポリアミド樹脂組成物の線膨張係数は、Ａ
ＳＴＭＤ６９６に定める測定方法によって測定された
値であり、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の線膨張係数
が、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の線膨張係数以上の場
合には、二層の界面で剥離現象が生じたり、表皮材の表
面に亀裂が生じ易くなる。

【００３３】本発明におけるポリアミド樹脂組成物
（Ａ）および（Ｂ）は、強化材としてガラス繊維を含有
することが好ましく、これにより成形品の機械的強度を
高めることができる。

【００３４】この場合、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の
ガラス繊維の配合量は、４５重量％未満が好ましく、さ
らに好ましくは３３重量％未満である。ガラス繊維の配
合量が４５重量％以上になると、ポリアミド樹脂組成物
（Ａ）を射出した際、成形品表面にガラス繊維の浮きが
発生し易くなり、金型も摩耗し易くなる。

【００３５】一方、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）のガラ
ス繊維の配合量は、２５〜７０重量％が好ましく、より
好ましくは２５〜５５重量％である。ガラス繊維の配合
量が７０重量％を超えると成形品の表面平滑性が損なわ
れ易くなり、２５重量％未満であると例えばルーフレー
ルとしての十分な機械的強度を得るのが難しくなる。

【００３６】本発明に用いることのできるポリアミド樹
脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイ
ロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン
１２、ナイロン４６、ナイロンＭＸＤ、テレフタル酸と
ヘキサメチレンジアミンを重合してなるナイロン（以下
ナイロン６Ｔ）、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル
酸を重合してなるナイロン（以下ナイロン６Ｉ）などの
ホモポリマーの単独または、これらのブレンド物等が挙
げられる。また、上記ナイロンを成分とした共重合体単
独、または、該共重合体同士のブレンド、共重合体とホ
モポリマーのブレンド物等を用いることができる。ま
た、その中でも好ましいポリアミド樹脂としては、ポリ
アミド樹脂の結晶化温度が２１０℃以下であるポリアミ
ド樹脂である。

【００３７】本発明におけるポリアミド樹脂の前記結晶
化温度とは、示差走査熱量計（ディファレンシャル・ス
キャニング・カロリーメーター：ＤＳＣ）を用い、融点
プラス２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／ｍｉ
ｎの降温速度で測定した結晶化ピークのピークトップ温
度である。

【００３８】このポリアミド樹脂の結晶化温度が２１０
℃を超えると、金型のキャビティ内に射出充填された溶
融樹脂組成物が急速に冷却され、樹脂ゲートに近い場所
では射出充填された溶融樹脂組成物のジェッティング痕
跡が微妙に残るようになり、さらに樹脂ゲートから遠い
場所では転写性が悪くなり、良好な外観を得るのが難し
くなる。

【００３９】結晶化温度が２１０℃以下のポリアミド樹
脂の例としては、特に限定されないが、例えばナイロン
６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロンＭＸＤ
６、ナイロン６６／６共重合体、ナイロン６６／６Ｉ共
重合体、又はこれらのブレンド物、更には任意のポリア
ミドを適正な組成比を選ぶことにより、結晶化温度を２
１０℃以下にしたもの等が挙げられる。

【００４０】また、本発明で用いるポリアミド樹脂は、
結晶化温度が２１０℃以下で、且つそのモノマー構造単
位に芳香環を含む半芳香族ポリアミド７０〜１００重量
％および結晶化温度が２１０℃以下である脂肪族ポリア
ミド３０〜０重量％からなるポリアミド樹脂であること
が好ましい。

【００４１】本発明における特に好ましいポリアミド樹
脂としては、（ａ）アジピン酸及びヘキサメチレンジア
ミンから得られるヘキサメチレンアジパミド成分（以下
６６成分）７０〜９５重量％と（ｂ）イソフタル酸及び
ヘキサメチレンジアミンから得られるヘキサメチレンイ
ソフタラミド成分（以下６Ｉ成分）３０〜５重量％から
なる共重合体である。この場合、６Ｉ成分が５重量％よ
り少ないと、成形品の表面へのガラス繊維の露出が多
く、特にガラス繊維を高濃度に配合する際は、良好な外
観を得るのが難しくなる。さらに、吸水時の機械的特性
が劣るという欠点を有する。また、６Ｉ成分が３０重量
％より多いと、実質非晶性となり熱時の機械的特性に劣
り、また、金型温度を１００℃以上に上げないと良好な
外観が得にくい等の制限が生じる。

【００４２】また、本発明に使用できるポリアミド樹脂
の分子量としては特に制限はないが、硫酸溶液粘度ηｒ
（ポリマー１ｇに対して９５．５％硫酸１００ｍｌ、２
５℃で測定）が１．５〜３．５、好ましくは２．０〜
３．０の範囲のものが好ましい。硫酸溶液粘度ηｒが
１．５未満ではルーフレールの強度が十分出なくなる恐
れがあり、硫酸溶液粘度ηｒが３．５を超えると射出成
形時の成形性が悪くなる傾向を示すようになる。

【００４３】本発明に使用できるガラス繊維は、通常強
化材として使用されるガラス繊維であり特に制限はな
い。例えば０．２〜６ｍｍの長さにあらかじめカットさ
れたチョップドストランドや、あらかじめ規定の繊維長
分布に粉砕または切断されたミルドファイバー、カット
ファイバーなどを用いることができる。また必要に応じ
て、収束材やカップリング剤で表面処理されたガラス繊
維を用いることができる。

【００４４】尚、本発明におけるポリアミド樹脂組成物
（Ａ）と（Ｂ）は、同種であっても異種であってもよ
く、好ましくは、同種のポリアミド樹脂組成物である。

【００４５】本発明におけるポリアミド樹脂組成物
（Ａ）中および／またはポリアミド樹脂組成物（Ｂ）中
には、本発明の効果を損なわない範囲において、ガラス
繊維以外の無機充填材、たとえばガラスフレーク、ガラ
スビーズ、マイカ、タルク、カオリン、ウォラストナイ
ト、チタン酸カリウムウィスカー等を配合してもよく、
銅化合物などの熱安定剤、離型剤、カーボンブラックな
どの着色剤等の公知の添加剤を配合してもよい。これら
の配合は、樹脂の重合から成形までの任意の段階で実施
されるが、押出機を用いて溶融混練するのが好ましい。
尚、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）と（Ｂ）への前記充填
材の添加量は、コア材となるポリアミド樹脂組成物
（Ｂ）の方が多いのが好ましく、これによりコア材とし
ての補強効果がより効果的に得られ、製品強度のアップ
につながる。

【００４６】以上のように、本発明では、成形品の表皮
部を成形するポリアミド樹脂組成物（Ａ）と成形品のコ
ア部を成形するポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の溶融樹脂
粘度(ηｍｅｌｔ)の関係を規定することにより、ポリア
ミド樹脂組成物の成形性と成形品の強度とその外観をバ
ランスよく実現させている。また、成形品の表皮部を成
形するポリアミド樹脂組成物（Ａ）と成形品のコア部を
成形するポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の線膨張係数の関
係を規定することにより、二層の界面での剥離現象や表
皮部表面の亀裂発生を防止し、耐候性・一体性に優れた
二層成形品を実現させている。さらに、強化材としてガ
ラス繊維を採用することによって高い成形品強度を得る
場合においても、優れた成形性と好ましい表面外観を同
時に達成している。

【００４７】さらに本発明によれば、次の様な効果も発
見された。即ち、表皮材はコア材に比べ、ガラス繊維の
濃度が少ない材料を用いる事で、金型摩耗を低減でき
る。これは、金型寿命を延ばせるだけでなく、金型作成
時に焼き入れや特殊コーティングを施さなくても良いと
いうコスト的利点を見出せた。

【００４８】

【実施例】以下、本発明を実施例より更に詳細に説明す
るが、本発明は、その要旨を越えない限り、以下の実施
例に限定されるものではない。

【００４９】（樹脂組成物）以下の各実施例および比較
例において、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）および（Ｂ）
として、旭化成工業株式会社製レオナ９０Ｇ５５（ポリ
アミド６６／６Ｉ共重合体）、同９０Ｇ６０（ポリアミ
ド６６／６Ｉ共重合体）、同９０Ｇ３３（ポリアミド６
６／６Ｉ共重合体）、同１４Ｇ５０（ポリアミド６
６）、同１４Ｇ３３（ポリアミド６６）、同１４Ｇ２５
（ポリアミド６６）、同１４０２Ｓ（ポリアミド６６）
を用いた。これらの樹脂組成物の特性を表１に示す。

【００５０】

【表１】

【００５１】（実施例１）図３の構造を有する金型を用
いて、図１に示すようなルーフレール（全長１７００ｍ
ｍ、レール部３の径３０ｍｍ）を成形した。

【００５２】先ず、金型温度９０℃にてポリアミド樹脂
組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ３３を射出成形した。
次いで、５秒後、型締圧を変化させずにポリアミド樹脂
組成物（Ａ）流出口１３のシャットオフ１４のピンを開
くと同時にポリアミド樹脂組成物（Ｂ）として９０Ｇ５
５をした後、金型内にて３分保持して目的の成形品を金
型から取り出した。

【００５３】（実施例２）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ３３を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ９０Ｇ６０を射出成形して成形品を得た。

【００５４】（実施例３）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ３３を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４Ｇ５０を射出成形して成形品を得た。

【００５５】（実施例４）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４Ｇ３３を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ９０Ｇ５５を射出成形して成形品を得た。

【００５６】（実施例５）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４Ｇ３３を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４Ｇ５０を射出成形して成形品を得た。

【００５７】（実施例６）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４Ｇ２５を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ９０Ｇ５５を射出成形して成形品を得た。

【００５８】（実施例７）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４Ｇ２５を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４Ｇ５０を射出成形して成形品を得た。

【００５９】（実施例８）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４０２Ｓを射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ９０Ｇ５５を射出成形して成形品を得た。

【００６０】（実施例９）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４０２Ｓを射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４Ｇ５０を射出成形して成形品を得た。

【００６１】（実施例１０）実施例１と同様に、ポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４０２Ｓを射出成
形した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）として
レオナ９０Ｇ３３を射出成形して成形品を得た。

【００６２】（実施例１１）実施例１と同様に、ポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４０２Ｓを射出成
形した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）として
レオナ１４Ｇ３３を射出成形して成形品を得た。

【００６３】（実施例１２）実施例１と同様に、ポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ１４０２Ｓを射出成
形した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）として
レオナ１４Ｇ２５を射出成形して成形品を得た。

【００６４】（実施例１３）実施例１と同様に、ポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ３３を射出成
形した後、０．１秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）と
してレオナ９０Ｇ５５を射出成形して成形品を得た。

【００６５】（実施例１４）実施例１と同様に、ポリア
ミド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ３３を射出成
形した後、７０秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）とし
てレオナ９０Ｇ５５を射出成形して成形品を得た。

【００６６】（比較例１）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ５５を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ９０Ｇ３３を射出成形して成形品を得た。

【００６７】（比較例２）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ５５を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４Ｇ３３を射出成形して成形品を得た。

【００６８】（比較例３）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ５５を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４Ｇ２５を射出成形して成形品を得た。

【００６９】（比較例４）実施例１と同様に、ポリアミ
ド樹脂組成物（Ａ）としてレオナ９０Ｇ５５を射出成形
した後、５秒後、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）としてレ
オナ１４０２Ｓを射出成形して成形品を得た。

【００７０】実施例および比較例によって得られたルー
フレールの評価を次のようにして実施し、その評価結果
を表２に示した。

【００７１】（１）外観得られたルーフレールの外観を、次に示すような判断基
準で目視評価した。 ○：ガラス繊維の浮きが非常に少ないもの △：ガラス繊維の浮きが少ないもの ×：ガラス繊維の浮きが多いもの

【００７２】（２）冷熱サイクル試験成形品を−３０℃×１ｈｒ／１３０℃×１ｈｒを１５サ
イクル繰り返して成形品表面に亀裂が生じたかを評価し
た。 ○：成形品表面に亀裂の見られないもの ×：亀裂がみられたもの

【００７３】（剛性試験）コア部に使用した樹脂がガラ
ス繊維濃度５０重量％以上の場合、成形品中央部に１０
０ｋｇの荷重を加え、また、コア部に使用した樹脂がガ
ラス繊維濃度５０重量％以下の場合、成形品中央部に７
５ｋｇの荷重を加えた時の変形量を測定した。 ○：変形量が５ｍｍ未満のもの △：変形量が５〜７ｍｍのもの ×：変形量が７ｍｍ超のもの

【００７４】

【表２】

【００７５】

【発明の効果】本発明は、以上説明したとおりのもので
あり、次の効果を奏するものである。（１）表皮部は耐候性、平滑性、塗装性などの外観性等
に優れ、かつコア部は機械的強度、耐加熱性に優れるポ
リアミド樹脂多層成形品、例えばポリアミド樹脂製一体
ルーフレール成形品を成形性良く得ることができる。

【００７６】（２）ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）とし
て、ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の線膨張係数よりも小
さい線膨張係数を有するものを用いた場合には、二層の
界面での剥離現象や表皮材表面の亀裂発生を効果的に防
ぐことができ、極めて外観、耐熱性、機械的強度などに
優れた成形品を得ることができる。

【００７７】（３）ポリアミド樹脂組成物（Ａ）および
（Ｂ）がガラス繊維を含有する場合には、より一層成形
品の機械的強度を高めることができ、特に、ポリアミド
樹脂組成物（Ａ）のガラス繊維の配合量が４５重量％未
満、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）のガラス繊維の配合量
が２５〜７０重量％である場合には、成形品表面へのガ
ラス繊維の浮きの発生も防止され、また、金型の摩耗を
防止することもでき、金型寿命を延ばせるだけでなく、
金型作成時に焼き入れや特殊コーティングを施さなくて
も良いというコスト的利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を好適に適用できるルーフレールの一例
を示す概略図である。

【図２】図１のルーフレールを本発明の製造方法により
製造する際に用いられる金型の一構成例を示す概念図で
ある。

【図３】図１のルーフレールを本発明の製造方法により
製造する際に用いられる金型の別の構成例を示す概念図
である。

【符号の説明】

１ルーフレール２脚部３レール部１１金型キャビティ１２樹脂注入口１２ａポリアミド樹脂組成物（Ａ）の注入口１２ｂポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の注入口１３ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の流出口１４シャットオフピン１５ポリアミド樹脂組成物（Ａ）の流出キャビティ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金型キャビティ内に成形品の表皮部を成
形するポリアミド樹脂組成物（Ａ）を射出後、型締力の
状態にてポリアミド樹脂組成物（Ａ）を成形品のキャビ
ティ外へ流動させる流出口を開くと共に、ポリアミド樹
脂組成物（Ａ）の溶融樹脂粘度以上の溶融樹脂粘度を有
するポリアミド樹脂組成物（Ｂ）をポリアミド樹脂組成
物（Ａ）と同一、もしくは、別途設けた注入口より金型
キャビティ内へ注入し、未固化のポリアミド樹脂組成物
（Ａ）をキャビティ外へ流出させ、ポリアミド樹脂組成
物（Ｂ）から成るコア部を成形することを特徴とするポ
リアミド樹脂多層成形品の製造方法。
【請求項２】ポリアミド樹脂組成物（Ａ）よりも線膨
張係数が小さいポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を用いるこ
とを特徴とする請求項１に記載のポリアミド樹脂多層成
形品の製造方法。
【請求項３】ポリアミド樹脂組成物（Ａ）および
（Ｂ）が、ガラス繊維を含有することを特徴とする請求
項１または２に記載のポリアミド樹脂多層成形品の製造
方法。
【請求項４】ポリアミド樹脂組成物（Ａ）のガラス繊
維の配合量が４５重量％未満であり、ポリアミド樹脂組
成物（Ｂ）のガラス繊維の配合量が２５〜７０重量％で
あることを特徴とする請求項３に記載のポリアミド樹脂
多層成形品の製造方法。
【請求項５】ポリアミド樹脂組成物（Ａ）および
（Ｂ）のポリアミド樹脂が、６ナイロン、６６ナイロ
ン、６／６６共重合ナイロンからなる群から選ばれたポ
リアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜４のい
ずれかに記載のポリアミド樹脂多層成形品の製造方法。
【請求項６】ポリアミド樹脂組成物（Ａ）および
（Ｂ）のポリアミド樹脂が、結晶化温度が２１０℃以下
で、かつそのモノマー構造単位に芳香環を含む半芳香族
ポリアミド７０〜１００重量％および結晶化温度が２１
０℃以下である脂肪族ポリアミド３０〜０重量％からな
るポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜５
のいずれかに記載のポリアミド樹脂多層成形品の製造方
法。
【請求項７】ポリアミド樹脂組成物（Ａ）を射出後、
０．５〜６０秒後に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を注
入することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載
のポリアミド樹脂多層成形品の製造方法。
【請求項８】ポリアミド樹脂多層成形品が車両用のル
ーフレールであることを特徴とする請求項１〜７のいず
れかに記載のポリアミド樹脂多層成形品の製造方法。