JP2001290156A - 液晶表示素子用スペーサ及び液晶表示素子 - Google Patents
液晶表示素子用スペーサ及び液晶表示素子Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶の配向を乱す等の液晶に悪影響を与える
ことなく、高品位な表示性能を有する液晶表示素子が得
られる液晶表示素子用スペーサ、及び、上記液晶表示素
子用スペーサを用いた液晶表示素子を提供する。 【解決手段】 液晶表示素子に用いられる液晶表示素子
用スペーサであって、前記液晶表示素子用スペーサをカ
ラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータが８．
５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、ベンゼ
ンと液晶分子とを流入させた際、液晶分子の溶出容量
は、ベンゼンの溶出容量より大きい液晶表示素子用スペ
ーサ。
ことなく、高品位な表示性能を有する液晶表示素子が得
られる液晶表示素子用スペーサ、及び、上記液晶表示素
子用スペーサを用いた液晶表示素子を提供する。 【解決手段】 液晶表示素子に用いられる液晶表示素子
用スペーサであって、前記液晶表示素子用スペーサをカ
ラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータが８．
５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、ベンゼ
ンと液晶分子とを流入させた際、液晶分子の溶出容量
は、ベンゼンの溶出容量より大きい液晶表示素子用スペ
ーサ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子用ス
ペーサ、及び、上記液晶表示素子用スペーサを用いた液
晶表示素子に関する。
ペーサ、及び、上記液晶表示素子用スペーサを用いた液
晶表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は、一般に、配向膜及び透
明電極等を形成した基板を、スペーサを介して所定の間
隔に対向配置し、周辺をシール材によりシールした後、
その間隙に液晶を注入し、注入口を封止することにより
製造される。
明電極等を形成した基板を、スペーサを介して所定の間
隔に対向配置し、周辺をシール材によりシールした後、
その間隙に液晶を注入し、注入口を封止することにより
製造される。
【０００３】この液晶表示素子において、スペーサは２
枚の基板の間隔を一定に保つために用いられるが、この
スペーサは、液晶中において化学的に安定に存在するこ
と、液晶の配向を乱さないこと、移動しないこと等が要
求される。
枚の基板の間隔を一定に保つために用いられるが、この
スペーサは、液晶中において化学的に安定に存在するこ
と、液晶の配向を乱さないこと、移動しないこと等が要
求される。
【０００４】ところで、従来、この種の液晶表示素子に
おいて、液晶とスペーサとの界面で液晶分子の配向が変
則的になる場合がある。このような異常配向が生じる
と、液晶表示素子を点灯、作動させたときに、バックラ
イトからの光が透過するいわゆる光抜けという現象が生
じる。このため、液晶表示素子のコントラストが低下
し、表示品位を損なうおそれがあることが知られてお
り、特に、ＳＴＮ（スーパーツイステッドネマチック）
型液晶表示素子において、この現象が生じやすかった。
おいて、液晶とスペーサとの界面で液晶分子の配向が変
則的になる場合がある。このような異常配向が生じる
と、液晶表示素子を点灯、作動させたときに、バックラ
イトからの光が透過するいわゆる光抜けという現象が生
じる。このため、液晶表示素子のコントラストが低下
し、表示品位を損なうおそれがあることが知られてお
り、特に、ＳＴＮ（スーパーツイステッドネマチック）
型液晶表示素子において、この現象が生じやすかった。
【０００５】また、このような異常配向に起因する光抜
けは、特に、液晶画面に強い衝撃を与えたときに発生し
やすく、一旦光抜けが発生すると、通常の条件では、そ
の後に光抜けが消えることはないため、大きな問題とな
る。
けは、特に、液晶画面に強い衝撃を与えたときに発生し
やすく、一旦光抜けが発生すると、通常の条件では、そ
の後に光抜けが消えることはないため、大きな問題とな
る。
【０００６】このような異常配向をなくすためのいくつ
かの方法が提案されており、例えば、特開平９−１１３
９１５号公報には、液晶の異常配向をなくすために、微
粒子の表面をアルキル基を有する化合物で処理すること
により、表面にアルキル基を有する層を形成したスペー
サが開示されている。
かの方法が提案されており、例えば、特開平９−１１３
９１５号公報には、液晶の異常配向をなくすために、微
粒子の表面をアルキル基を有する化合物で処理すること
により、表面にアルキル基を有する層を形成したスペー
サが開示されている。
【０００７】しかしながら、このような表面にアルキル
基を有する層を形成したスペーサであっても、液晶表示
素子により強い衝撃を与えると、スペーサの周囲から光
抜けが発生する場合がある。そして、画素内に存在する
多くのスペーサに光抜けが生じると、液晶表示素子のコ
ントラストは著しく低下し、表示品質を損なうこととな
る。
基を有する層を形成したスペーサであっても、液晶表示
素子により強い衝撃を与えると、スペーサの周囲から光
抜けが発生する場合がある。そして、画素内に存在する
多くのスペーサに光抜けが生じると、液晶表示素子のコ
ントラストは著しく低下し、表示品質を損なうこととな
る。
【０００８】このような光抜けは、液晶表示素子が衝撃
を受けるとスペーサ表面と液晶とが激しく振動し、その
結果、液晶とスペーサとの界面において、液晶分子がス
ペーサ表面の親水性部分に吸着し、液晶の配向が正常時
とは異なることとなることにより発生すると考えられて
いる。そのため、液晶表示素子が衝撃を受けても、スペ
ーサ周囲の液晶が異常配向を示さない液晶表示素子用ス
ペーサが必要とされていた。
を受けるとスペーサ表面と液晶とが激しく振動し、その
結果、液晶とスペーサとの界面において、液晶分子がス
ペーサ表面の親水性部分に吸着し、液晶の配向が正常時
とは異なることとなることにより発生すると考えられて
いる。そのため、液晶表示素子が衝撃を受けても、スペ
ーサ周囲の液晶が異常配向を示さない液晶表示素子用ス
ペーサが必要とされていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記に鑑
み、液晶の配向を乱す等の液晶に悪影響を与えることな
く、高品位な表示性能を有する液晶表示素子が得られる
液晶表示素子用スペーサ、及び、上記液晶表示素子用ス
ペーサを用いた液晶表示素子を提供することを目的とす
る。
み、液晶の配向を乱す等の液晶に悪影響を与えることな
く、高品位な表示性能を有する液晶表示素子が得られる
液晶表示素子用スペーサ、及び、上記液晶表示素子用ス
ペーサを用いた液晶表示素子を提供することを目的とす
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、液晶表示素子
に用いられる液晶表示素子用スペーサであって、上記液
晶表示素子用スペーサをカラムに充填して固定相に用
い、溶解度パラメータが８．５〜２３．５である液体を
移動相に用いた系に、ベンゼンと液晶分子とを流入させ
た際、液晶分子の溶出容量は、ベンゼンの溶出容量より
大きい液晶表示素子用スペーサである。以下に本発明を
詳述する。
に用いられる液晶表示素子用スペーサであって、上記液
晶表示素子用スペーサをカラムに充填して固定相に用
い、溶解度パラメータが８．５〜２３．５である液体を
移動相に用いた系に、ベンゼンと液晶分子とを流入させ
た際、液晶分子の溶出容量は、ベンゼンの溶出容量より
大きい液晶表示素子用スペーサである。以下に本発明を
詳述する。
【００１１】本発明の液晶表示素子用スペーサを充填し
たカラムにベンゼンと液晶分子とを流入させた際、液晶
分子の溶出容量が、ベンゼンの溶出容量よりも大きくな
るのは、液晶表示素子用スペーサと液晶分子とが疎水的
相互作用を有しているためであると考えられる。そのた
め、液晶表示素子に本発明の液晶表示素子用スペーサを
使用した場合には、液晶表示素子が衝撃を受けても、液
晶の配向状態は変則的にならず、配向異常に起因して液
晶表示素子に光抜け等の悪影響が生じることはない。
たカラムにベンゼンと液晶分子とを流入させた際、液晶
分子の溶出容量が、ベンゼンの溶出容量よりも大きくな
るのは、液晶表示素子用スペーサと液晶分子とが疎水的
相互作用を有しているためであると考えられる。そのた
め、液晶表示素子に本発明の液晶表示素子用スペーサを
使用した場合には、液晶表示素子が衝撃を受けても、液
晶の配向状態は変則的にならず、配向異常に起因して液
晶表示素子に光抜け等の悪影響が生じることはない。
【００１２】上記移動相に用いる液体は、溶解度パラメ
ータが８．５〜２３．５のものであれば特に限定され
ず、例えば、水、ｎ−プロパノール、ｉ−ブタノール、
アセトニトリル等が挙げられる。このような溶解度パラ
メータを有する液体は、単独で用いてもよいし、２種以
上併用してもよい。移動相に用いる液体の溶解度パラメ
ータが８．５未満では、液晶表示素子用スペーサと液晶
分子との疎水的相互作用が小さくなり、測定が困難にな
る。一方、溶解度パラメータが２３．５を超えると、移
動相中での本発明の液晶表示素子用スペーサの分散性が
低下する。なお、上記溶解度パラメータとは、（ΔＥv
／Ｖ）1/2 で定義される量である。ここでΔＥv は液体
のモル蒸発エネルギー、Ｖはモル体積である。
ータが８．５〜２３．５のものであれば特に限定され
ず、例えば、水、ｎ−プロパノール、ｉ−ブタノール、
アセトニトリル等が挙げられる。このような溶解度パラ
メータを有する液体は、単独で用いてもよいし、２種以
上併用してもよい。移動相に用いる液体の溶解度パラメ
ータが８．５未満では、液晶表示素子用スペーサと液晶
分子との疎水的相互作用が小さくなり、測定が困難にな
る。一方、溶解度パラメータが２３．５を超えると、移
動相中での本発明の液晶表示素子用スペーサの分散性が
低下する。なお、上記溶解度パラメータとは、（ΔＥv
／Ｖ）1/2 で定義される量である。ここでΔＥv は液体
のモル蒸発エネルギー、Ｖはモル体積である。
【００１３】本発明の液晶表示素子用スペーサでは、液
晶分子の溶出容量がベンゼンの溶出容量よりも大きいた
め、ベンゼンの溶出容量に対する液晶分子の溶出容量の
比は、１より大きくなる。ベンゼンの溶出容量に対する
液晶分子の溶出容量の比が１以下では、液晶表示素子用
スペーサの衝撃に対する異常配向防止性能が充分となら
ない。ベンゼンの溶出容量に対する液晶分子の溶出容量
の比は、２より大きいことが好ましい。
晶分子の溶出容量がベンゼンの溶出容量よりも大きいた
め、ベンゼンの溶出容量に対する液晶分子の溶出容量の
比は、１より大きくなる。ベンゼンの溶出容量に対する
液晶分子の溶出容量の比が１以下では、液晶表示素子用
スペーサの衝撃に対する異常配向防止性能が充分となら
ない。ベンゼンの溶出容量に対する液晶分子の溶出容量
の比は、２より大きいことが好ましい。
【００１４】なお、上記溶出容量とは、本発明の液晶表
示素子用スペーサを充填したカラムに液晶分子とベンゼ
ンとを流入させた後、液晶分子及びベンゼンのそれぞれ
を溶出させるのに必要な、移動相に用いた液体の量であ
る。
示素子用スペーサを充填したカラムに液晶分子とベンゼ
ンとを流入させた後、液晶分子及びベンゼンのそれぞれ
を溶出させるのに必要な、移動相に用いた液体の量であ
る。
【００１５】上記した性質を有する液晶表示素子用スペ
ーサとしては、例えば、表面に液晶と疎水的相互作用を
示す官能基が導入されたもの等が挙げられる。上記液晶
と疎水的相互作用を示す官能基としては特に限定され
ず、例えば、ラウリル基、メチル基、エチル基、セチル
基、ステアリル基、ブチル基、ヘキシル基、イソブチル
基、オクチル基、ベヘニル基等のアルキル基等が挙げら
れる。
ーサとしては、例えば、表面に液晶と疎水的相互作用を
示す官能基が導入されたもの等が挙げられる。上記液晶
と疎水的相互作用を示す官能基としては特に限定され
ず、例えば、ラウリル基、メチル基、エチル基、セチル
基、ステアリル基、ブチル基、ヘキシル基、イソブチル
基、オクチル基、ベヘニル基等のアルキル基等が挙げら
れる。
【００１６】上記液晶と疎水的相互作用を示す官能基を
液晶表示素子用スペーサの表面に導入する方法として
は、例えば、還元性基を有するスペーサ表面に上記液晶
と疎水的相互作用を示す官能基を有する重合性単量体を
含浸した後、セリウム塩、過硫酸塩等の酸化剤を反応さ
せることにより上記スペーサの表面にラジカルを発生さ
せ、上記ラジカルを起点としてスペーサ表面にグラフト
重合層を形成する方法等が挙げられる。
液晶表示素子用スペーサの表面に導入する方法として
は、例えば、還元性基を有するスペーサ表面に上記液晶
と疎水的相互作用を示す官能基を有する重合性単量体を
含浸した後、セリウム塩、過硫酸塩等の酸化剤を反応さ
せることにより上記スペーサの表面にラジカルを発生さ
せ、上記ラジカルを起点としてスペーサ表面にグラフト
重合層を形成する方法等が挙げられる。
【００１７】上記液晶と疎水的相互作用を示す官能基を
有する重合性単量体としては特に限定されず、例えば、
ラウリル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリ
レート、エチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メ
タ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、ブチ
ル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレー
ト、イソブチル（メタ）アクリレート、オクチル（メ
タ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート等が
挙げられる。これらの官能基を有する重合性単量体は、
単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
有する重合性単量体としては特に限定されず、例えば、
ラウリル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリ
レート、エチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メ
タ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、ブチ
ル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレー
ト、イソブチル（メタ）アクリレート、オクチル（メ
タ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート等が
挙げられる。これらの官能基を有する重合性単量体は、
単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
【００１８】また、スペーサ表面に反応性基を有する重
合性単量体を導入した後、上記液晶と疎水的相互作用を
示す官能基を有する化合物を反応させる方法等も挙げら
れる。上記反応性基を有する重合性単量体としては特に
限定されず、例えば、カルボキシル基、水酸基、アミノ
基、アミド基、エポキシ基、スルホン基、メルカプト
基、イソシアネート基等の反応性基を有する重合性単量
体；加水分解、付加、縮合、開環等の手段により上記し
たような反応性基を生成するビニル系単量体等が挙げら
れる。具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸、２−
ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキ
シプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）
アクリレート、（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミ
ノプロピル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これ
らの反応性基を有する重合性単量体は、単独で用いても
よく、２種以上併用してもよい。
合性単量体を導入した後、上記液晶と疎水的相互作用を
示す官能基を有する化合物を反応させる方法等も挙げら
れる。上記反応性基を有する重合性単量体としては特に
限定されず、例えば、カルボキシル基、水酸基、アミノ
基、アミド基、エポキシ基、スルホン基、メルカプト
基、イソシアネート基等の反応性基を有する重合性単量
体；加水分解、付加、縮合、開環等の手段により上記し
たような反応性基を生成するビニル系単量体等が挙げら
れる。具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸、２−
ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキ
シプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）
アクリレート、（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミ
ノプロピル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これ
らの反応性基を有する重合性単量体は、単独で用いても
よく、２種以上併用してもよい。
【００１９】上記液晶と疎水的相互作用を示す官能基を
有する化合物としては特に限定されず、例えば、カルボ
ン酸類、そのハロゲン化物や塩；アルコール類；スルホ
ン酸類、そのハロゲン化物や塩；アミン類等が挙げられ
る。これらの官能基を有する化合物は、単独で用いても
よく、２種以上併用してもよい。このような方法を用い
ることにより、液晶と疎水的相互作用を示す官能基をス
ペーサ表面に導入することができる。
有する化合物としては特に限定されず、例えば、カルボ
ン酸類、そのハロゲン化物や塩；アルコール類；スルホ
ン酸類、そのハロゲン化物や塩；アミン類等が挙げられ
る。これらの官能基を有する化合物は、単独で用いても
よく、２種以上併用してもよい。このような方法を用い
ることにより、液晶と疎水的相互作用を示す官能基をス
ペーサ表面に導入することができる。
【００２０】本発明の液晶表示素子用スペーサの材質と
しては特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、フェノ
ール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジ
ビニルベンゼンポリエステル樹脂、ジビニルベンゼン／
スチレン共重合体樹脂、ジビニルベンゼン／アクリルエ
ステル樹脂、ジアクリルフタレート樹脂等の有機物；ケ
イ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、鉛ガラス、ソーダ石灰
ガラス、アルミナ、アルミナシリケートガラス等の無機
物等が挙げられる。
しては特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、フェノ
ール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジ
ビニルベンゼンポリエステル樹脂、ジビニルベンゼン／
スチレン共重合体樹脂、ジビニルベンゼン／アクリルエ
ステル樹脂、ジアクリルフタレート樹脂等の有機物；ケ
イ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、鉛ガラス、ソーダ石灰
ガラス、アルミナ、アルミナシリケートガラス等の無機
物等が挙げられる。
【００２１】本発明の液晶表示素子用スペーサの形状と
しては特に限定されず、例えば、真球状、楕円球状、円
柱状等が挙げられる。本発明の液晶表示素子用スペーサ
の粒径は、形状が真球状の場合には、０．１〜１００μ
ｍが好ましく、１〜３０μｍがより好ましい。
しては特に限定されず、例えば、真球状、楕円球状、円
柱状等が挙げられる。本発明の液晶表示素子用スペーサ
の粒径は、形状が真球状の場合には、０．１〜１００μ
ｍが好ましく、１〜３０μｍがより好ましい。
【００２２】また、形状が楕円球状の場合には、短直径
が０．１〜１００μｍが好ましく、１〜１００μｍがよ
り好ましい。更に、長直径と短直径との比が１．０５〜
１０のものが好ましく、１．０５〜５のものがより好ま
しい。
が０．１〜１００μｍが好ましく、１〜１００μｍがよ
り好ましい。更に、長直径と短直径との比が１．０５〜
１０のものが好ましく、１．０５〜５のものがより好ま
しい。
【００２３】また、形状が円柱状の場合には、上下底面
の直径が０．５〜２００μｍが好ましく、３〜１００μ
ｍがより好ましい。更に、円柱の高さの上記直径に対す
る比は、１〜５０が好ましく、１〜１０がより好まし
い。
の直径が０．５〜２００μｍが好ましく、３〜１００μ
ｍがより好ましい。更に、円柱の高さの上記直径に対す
る比は、１〜５０が好ましく、１〜１０がより好まし
い。
【００２４】本発明２は、ＳＴＮ（スーパーツイステッ
ドネマチック）型液晶表示素子に用いられる液晶表示素
子用スペーサであって、上記液晶表示素子用スペーサを
カラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータが
８．５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、液
晶分子を流入させた際、アルコキシル基を有する液晶分
子の溶出容量は、上記アルコキシル基をシアノ基に置き
換えた構造を有する液晶分子の溶出容量より大きい液晶
表示素子用スペーサである。
ドネマチック）型液晶表示素子に用いられる液晶表示素
子用スペーサであって、上記液晶表示素子用スペーサを
カラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータが
８．５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、液
晶分子を流入させた際、アルコキシル基を有する液晶分
子の溶出容量は、上記アルコキシル基をシアノ基に置き
換えた構造を有する液晶分子の溶出容量より大きい液晶
表示素子用スペーサである。
【００２５】本発明２の液晶表示素子用スペーサを充填
したカラムに液晶分子を流入させた際、アルコキシル基
を有する液晶分子の溶出容量が、上記アルコキシル基を
シアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の溶出容量
より大きくなる理由は明確でないが、液晶表示素子用ス
ペーサと液晶分子との疎水的相互作用が強いものでは、
アルコキシル基の方がシアノ基に比べて、相互作用が強
くなることが考えられる。そのため、液晶表示素子に本
発明２の液晶表示素子用スペーサを使用した場合には、
液晶表示素子が衝撃を受けても、液晶の配向状態は変則
的にならず、配向異常に起因して液晶表示素子に光抜け
等の悪影響が生じることはない。
したカラムに液晶分子を流入させた際、アルコキシル基
を有する液晶分子の溶出容量が、上記アルコキシル基を
シアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の溶出容量
より大きくなる理由は明確でないが、液晶表示素子用ス
ペーサと液晶分子との疎水的相互作用が強いものでは、
アルコキシル基の方がシアノ基に比べて、相互作用が強
くなることが考えられる。そのため、液晶表示素子に本
発明２の液晶表示素子用スペーサを使用した場合には、
液晶表示素子が衝撃を受けても、液晶の配向状態は変則
的にならず、配向異常に起因して液晶表示素子に光抜け
等の悪影響が生じることはない。
【００２６】本発明２の液晶表示素子用スペーサでは、
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量がアルコキ
シル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の
溶出容量より大きいため、アルコキシル基を有する液晶
分子の溶出容量のアルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量に対する比は、１よ
り大きくなる。１以下であると、液晶表示素子用スペー
サの衝撃に対する異常配向防止性能が充分とならないこ
とがある。
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量がアルコキ
シル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の
溶出容量より大きいため、アルコキシル基を有する液晶
分子の溶出容量のアルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量に対する比は、１よ
り大きくなる。１以下であると、液晶表示素子用スペー
サの衝撃に対する異常配向防止性能が充分とならないこ
とがある。
【００２７】また、本発明２の液晶表示素子用スペーサ
においては、移動相としてｎ−プロピルアルコールと水
とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場合、
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量の、アルコ
キシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子
の溶出容量に対する比は、１．５より大きくなることが
好ましい。
においては、移動相としてｎ−プロピルアルコールと水
とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場合、
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量の、アルコ
キシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子
の溶出容量に対する比は、１．５より大きくなることが
好ましい。
【００２８】なお、上記溶出容量とは、本発明２の液晶
表示素子用スペーサを充填したカラムに液晶分子を流入
させた後、液晶分子を溶出させるのに必要な、移動相に
用いる液体の量である。
表示素子用スペーサを充填したカラムに液晶分子を流入
させた後、液晶分子を溶出させるのに必要な、移動相に
用いる液体の量である。
【００２９】本発明２における溶解度パラメータが８．
５〜２３．５である液体は、本発明１における溶解度パ
ラメータが８．５〜２３．５である液体と同様のもので
ある。また、本発明２の液晶表示素子用スペーサのその
他の構成は、本発明１の液晶表示素子用スペーサの構成
と同様である。
５〜２３．５である液体は、本発明１における溶解度パ
ラメータが８．５〜２３．５である液体と同様のもので
ある。また、本発明２の液晶表示素子用スペーサのその
他の構成は、本発明１の液晶表示素子用スペーサの構成
と同様である。
【００３０】本発明３は、ＴＮ（ツイステッドネマチッ
ク）型液晶表示素子に用いられる液晶表示素子用スペー
サであって、上記液晶表示素子用スペーサをカラムに充
填して固定相に用い、溶解度パラメータが８．５〜２
３．５である液体を移動相に用いた系に、液晶分子を流
入させた際、アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容
量は、上記アルコキシル基をシアノ基に置き換えた構造
を有する液晶分子の溶出容量より大きい液晶表示素子用
スペーサである。
ク）型液晶表示素子に用いられる液晶表示素子用スペー
サであって、上記液晶表示素子用スペーサをカラムに充
填して固定相に用い、溶解度パラメータが８．５〜２
３．５である液体を移動相に用いた系に、液晶分子を流
入させた際、アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容
量は、上記アルコキシル基をシアノ基に置き換えた構造
を有する液晶分子の溶出容量より大きい液晶表示素子用
スペーサである。
【００３１】本発明３の液晶表示素子用スペーサにおい
ては、上記液晶表示素子用スペーサをカラムに充填して
固定相に用い、溶解度パラメータが８．５〜２３．５で
ある液体を移動相に用いた系に、液晶分子を流入させた
際、アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量は、ア
ルコキシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶
分子の溶出容量より大きくなる。
ては、上記液晶表示素子用スペーサをカラムに充填して
固定相に用い、溶解度パラメータが８．５〜２３．５で
ある液体を移動相に用いた系に、液晶分子を流入させた
際、アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量は、ア
ルコキシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶
分子の溶出容量より大きくなる。
【００３２】本発明３の液晶表示素子用スペーサを充填
したカラムに液晶分子を流入させた際、アルコキシル基
を有する液晶分子の溶出容量が、アルコキシル基をシア
ノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の溶出容量より
大きくなる理由は明確でないが、液晶表示素子用スペー
サと液晶分子との疎水的相互作用が強いものでは、アル
コキシル基の方がシアノ基に比べて、相互作用が強くな
ることが考えられる。そのため、液晶表示素子に本発明
３の液晶表示素子用スペーサを使用した場合には、液晶
表示素子が衝撃を受けても、液晶の配向状態は変則的に
ならず、配向異常に起因して液晶表示素子に光抜け等の
悪影響が生じることはない。
したカラムに液晶分子を流入させた際、アルコキシル基
を有する液晶分子の溶出容量が、アルコキシル基をシア
ノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の溶出容量より
大きくなる理由は明確でないが、液晶表示素子用スペー
サと液晶分子との疎水的相互作用が強いものでは、アル
コキシル基の方がシアノ基に比べて、相互作用が強くな
ることが考えられる。そのため、液晶表示素子に本発明
３の液晶表示素子用スペーサを使用した場合には、液晶
表示素子が衝撃を受けても、液晶の配向状態は変則的に
ならず、配向異常に起因して液晶表示素子に光抜け等の
悪影響が生じることはない。
【００３３】本発明３の液晶表示素子用スペーサでは、
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量がアルコキ
シル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の
溶出容量より大きいため、アルコキシル基を有する液晶
分子の溶出容量のアルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量に対する比は、１よ
り大きくなる。１以下であると、液晶表示素子用スペー
サの衝撃に対する異常配向防止性能が充分とならないこ
とがある。
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量がアルコキ
シル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子の
溶出容量より大きいため、アルコキシル基を有する液晶
分子の溶出容量のアルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量に対する比は、１よ
り大きくなる。１以下であると、液晶表示素子用スペー
サの衝撃に対する異常配向防止性能が充分とならないこ
とがある。
【００３４】また、本発明３の液晶表示素子用スペーサ
においては、移動相としてｎ−プロピルアルコールと水
とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場合、
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量の、アルコ
キシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子
の溶出容量に対する比は、２．０より大きいことが好ま
しい。なお、上記溶出容量とは、本発明３の液晶表示素
子用スペーサを充填したカラムに液晶分子を流入させた
後、液晶分子を溶出させるのに必要な、移動相に用いる
液体の量である。
においては、移動相としてｎ−プロピルアルコールと水
とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場合、
アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量の、アルコ
キシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する液晶分子
の溶出容量に対する比は、２．０より大きいことが好ま
しい。なお、上記溶出容量とは、本発明３の液晶表示素
子用スペーサを充填したカラムに液晶分子を流入させた
後、液晶分子を溶出させるのに必要な、移動相に用いる
液体の量である。
【００３５】本発明３の液晶表示素子用スペーサにおけ
る溶解度パラメータが８．５〜２３．５である液体は、
本発明１における溶解度パラメータが８．５〜２３．５
である液体と同様のものである。また、本発明３の液晶
表示素子用スペーサのその他の構成は、本発明１の液晶
表示素子用スペーサの構成と同様である。
る溶解度パラメータが８．５〜２３．５である液体は、
本発明１における溶解度パラメータが８．５〜２３．５
である液体と同様のものである。また、本発明３の液晶
表示素子用スペーサのその他の構成は、本発明１の液晶
表示素子用スペーサの構成と同様である。
【００３６】本発明４は、ＴＮ型液晶表示素子に用いら
れる液晶表示素子用スペーサであって、上記液晶表示素
子用スペーサをカラムに充填して固定相に用い、溶解度
パラメータが８．５〜２３．５である液体を移動相に用
いた系に、液晶分子を流入させた際、下記構造式（１）
で表される液晶分子の溶出容量は、下記構造式（２）で
表される液晶分子の溶出容量より大きい液晶表示素子用
スペーサである。
れる液晶表示素子用スペーサであって、上記液晶表示素
子用スペーサをカラムに充填して固定相に用い、溶解度
パラメータが８．５〜２３．５である液体を移動相に用
いた系に、液晶分子を流入させた際、下記構造式（１）
で表される液晶分子の溶出容量は、下記構造式（２）で
表される液晶分子の溶出容量より大きい液晶表示素子用
スペーサである。
【００３７】
【化２】
【００３８】本発明４の液晶表示素子用スペーサにおい
ては、上記液晶表示素子用スペーサをカラムに充填して
固定相に用い、溶解度パラメータが８．５〜２３．５で
ある液体を移動相に用いた系に、液晶分子を流入させた
際、上記構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量
は、上記構造式（２）で表される液晶分子の溶出容量よ
り大きくなる。
ては、上記液晶表示素子用スペーサをカラムに充填して
固定相に用い、溶解度パラメータが８．５〜２３．５で
ある液体を移動相に用いた系に、液晶分子を流入させた
際、上記構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量
は、上記構造式（２）で表される液晶分子の溶出容量よ
り大きくなる。
【００３９】本発明４の液晶表示素子用スペーサを充填
したカラムに液晶分子を流入させた際、構造式（１）で
表される液晶分子の溶出容量が、構造式（２）で表され
る液晶分子の溶出容量より大きくなる理由は明確でない
が、液晶表示素子用スペーサと液晶分子との疎水的相互
作用が強いものでは、構造式（１）で表される液晶分子
の方が、構造式（２）で表される液晶分子に比べて、相
互作用が強くなることが考えられる。そのため、液晶表
示素子に本発明４の液晶表示素子用スペーサを使用した
場合には、液晶表示素子が衝撃を受けても、液晶の配向
状態は変則的にならず、配向異常に起因して液晶表示素
子に光抜け等の悪影響が生じることはない。
したカラムに液晶分子を流入させた際、構造式（１）で
表される液晶分子の溶出容量が、構造式（２）で表され
る液晶分子の溶出容量より大きくなる理由は明確でない
が、液晶表示素子用スペーサと液晶分子との疎水的相互
作用が強いものでは、構造式（１）で表される液晶分子
の方が、構造式（２）で表される液晶分子に比べて、相
互作用が強くなることが考えられる。そのため、液晶表
示素子に本発明４の液晶表示素子用スペーサを使用した
場合には、液晶表示素子が衝撃を受けても、液晶の配向
状態は変則的にならず、配向異常に起因して液晶表示素
子に光抜け等の悪影響が生じることはない。
【００４０】本発明４の液晶表示素子用スペーサでは、
構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量が構造式
（２）で表される液晶分子の溶出容量より大きいため、
構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量の構造式
（２）で表される液晶分子の溶出容量に対する比は、１
より大きくなる。１以下であると、液晶表示素子用スペ
ーサの衝撃に対する異常配向防止性能が充分とならない
ことがある。
構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量が構造式
（２）で表される液晶分子の溶出容量より大きいため、
構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量の構造式
（２）で表される液晶分子の溶出容量に対する比は、１
より大きくなる。１以下であると、液晶表示素子用スペ
ーサの衝撃に対する異常配向防止性能が充分とならない
ことがある。
【００４１】また、本発明４の液晶表示素子用スペーサ
においては、移動相としてｎ−プロピルアルコールと水
とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場合、
構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量の、構造式
（２）で表される液晶分子の溶出容量に対する比は、
１．５より大きいことが好ましい。なお、上記溶出容量
とは、本発明４の液晶表示素子用スペーサを充填したカ
ラムに液晶分子を流入させた後、液晶分子を溶出させる
のに必要な、移動相に用いる液体の量である。
においては、移動相としてｎ−プロピルアルコールと水
とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場合、
構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量の、構造式
（２）で表される液晶分子の溶出容量に対する比は、
１．５より大きいことが好ましい。なお、上記溶出容量
とは、本発明４の液晶表示素子用スペーサを充填したカ
ラムに液晶分子を流入させた後、液晶分子を溶出させる
のに必要な、移動相に用いる液体の量である。
【００４２】本発明４の液晶表示素子用スペーサにおけ
る溶解度パラメータが８．５〜２３．５である液体は、
本発明１における溶解度パラメータが８．５〜２３．５
である液体と同様のものである。また、本発明４の液晶
表示素子用スペーサのその他の構成は、本発明１の液晶
表示素子用スペーサの構成と同様である。
る溶解度パラメータが８．５〜２３．５である液体は、
本発明１における溶解度パラメータが８．５〜２３．５
である液体と同様のものである。また、本発明４の液晶
表示素子用スペーサのその他の構成は、本発明１の液晶
表示素子用スペーサの構成と同様である。
【００４３】本発明１、本発明２、本発明３及び本発明
４の液晶表示素子用スペーサは、上述のような構成より
なるため、液晶表示素子が衝撃を受けても、スペーサ周
囲の液晶が異状配向を起こしにくい。そのため、本発明
１、本発明２、本発明３及び本発明４の液晶表示素子用
スペーサは、液晶表示素子に好適に用いることができ
る。次に、本発明５は、本発明１、本発明２、本発明３
及び本発明４の液晶表示素子用スペーサを用いてなる液
晶表示素子である。本発明５の液晶表示素子について、
その要部断面図である図１を参照しながら説明する。
４の液晶表示素子用スペーサは、上述のような構成より
なるため、液晶表示素子が衝撃を受けても、スペーサ周
囲の液晶が異状配向を起こしにくい。そのため、本発明
１、本発明２、本発明３及び本発明４の液晶表示素子用
スペーサは、液晶表示素子に好適に用いることができ
る。次に、本発明５は、本発明１、本発明２、本発明３
及び本発明４の液晶表示素子用スペーサを用いてなる液
晶表示素子である。本発明５の液晶表示素子について、
その要部断面図である図１を参照しながら説明する。
【００４４】上記液晶表示素子は図１に示すように、偏
光シート１が一面に設けられ、偏光シート１が設けられ
た面と反対の面に絶縁膜３、透明電極４及び配向膜５が
順次積層され、配向膜５が対向するように配置された一
対の透明基板２と、対向する配向膜５の間に狭持された
液晶表示素子用スペーサ７と配向膜５の間に注入された
液晶６、周辺に形成されたシール材８とから構成されて
いる。
光シート１が一面に設けられ、偏光シート１が設けられ
た面と反対の面に絶縁膜３、透明電極４及び配向膜５が
順次積層され、配向膜５が対向するように配置された一
対の透明基板２と、対向する配向膜５の間に狭持された
液晶表示素子用スペーサ７と配向膜５の間に注入された
液晶６、周辺に形成されたシール材８とから構成されて
いる。
【００４５】上記液晶表示素子は、例えば、以下の方法
を用いて作製することができる。まず、偏光シート１が
一面に設けられた２枚の透明基板２の偏光シート１が設
けられた面と反対側の面に、ＳｉＯ2 等からなる絶縁膜
３を形成し、絶縁膜３の上にＩＴＯ等からなる透明電極
４をフォトリソグラフィーによりパターンニングして形
成する。その後、それぞれの透明電極４上に、ポリイミ
ド等からなる配向膜５を形成し、１枚の透明基板２の配
向膜５上に液晶表示素子用スペーサ７を散布する。
を用いて作製することができる。まず、偏光シート１が
一面に設けられた２枚の透明基板２の偏光シート１が設
けられた面と反対側の面に、ＳｉＯ2 等からなる絶縁膜
３を形成し、絶縁膜３の上にＩＴＯ等からなる透明電極
４をフォトリソグラフィーによりパターンニングして形
成する。その後、それぞれの透明電極４上に、ポリイミ
ド等からなる配向膜５を形成し、１枚の透明基板２の配
向膜５上に液晶表示素子用スペーサ７を散布する。
【００４６】その後、液晶表示素子用スペーサ７を散布
した基板に、スペーサが散布されていない他の基板を、
配向膜５が対向するように配置し、これら基板の周囲
に、シール材８を用いて周辺部に接着層を形成し、液晶
表示素子用スペーサを散布した基板とスペーサが散布さ
れていない基板とを貼り合わせ、更に液晶６をこれら基
板間に注入することにより液晶セルを作製し、得られた
液晶セルに配線を設けることにより液晶表示素子１０を
作製する。
した基板に、スペーサが散布されていない他の基板を、
配向膜５が対向するように配置し、これら基板の周囲
に、シール材８を用いて周辺部に接着層を形成し、液晶
表示素子用スペーサを散布した基板とスペーサが散布さ
れていない基板とを貼り合わせ、更に液晶６をこれら基
板間に注入することにより液晶セルを作製し、得られた
液晶セルに配線を設けることにより液晶表示素子１０を
作製する。
【００４７】上記液晶表示素子用スペーサを基板上に散
布する際の散布密度は、１０〜１０００個／ｍｍ2 が好
ましい。散布密度が１０個／ｍｍ2 未満では、液晶セル
のギャップが均一にならないことがあり、散布密度が１
０００個／ｍｍ2 を超えると、液晶表示素子用スペーサ
の存在により液晶表示素子のコントラストが低下するこ
とがある。本発明５の液晶表示素子は、本発明の液晶表
示素子用スペーサを用いてなるため、衝撃を受けた場合
でもスペーサ周囲の液晶が異常配向を起こしにくく、高
品位な表示性能を有するものである。
布する際の散布密度は、１０〜１０００個／ｍｍ2 が好
ましい。散布密度が１０個／ｍｍ2 未満では、液晶セル
のギャップが均一にならないことがあり、散布密度が１
０００個／ｍｍ2 を超えると、液晶表示素子用スペーサ
の存在により液晶表示素子のコントラストが低下するこ
とがある。本発明５の液晶表示素子は、本発明の液晶表
示素子用スペーサを用いてなるため、衝撃を受けた場合
でもスペーサ周囲の液晶が異常配向を起こしにくく、高
品位な表示性能を有するものである。
【００４８】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるも
のではない。
明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるも
のではない。
【００４９】実施例１ （微球体の作製）ポリビニルアルコールの３％水溶液８
００重量部に、ジビニルベンゼン１００重量部、過酸化
ベンゾイル２重量部の混合液を加え、ホモジナイザーに
て攪拌して粒度調整を行った。その後、攪拌しながら窒
素気流下にて、８０℃まで昇温し、１５時間反応を行っ
た。得られた微球体を熱イオン交換水及びメタノールに
て洗浄後、分級操作を行った。得られた微球体は、平均
粒径６．０μｍ、ＣＶ値５％であった。
００重量部に、ジビニルベンゼン１００重量部、過酸化
ベンゾイル２重量部の混合液を加え、ホモジナイザーに
て攪拌して粒度調整を行った。その後、攪拌しながら窒
素気流下にて、８０℃まで昇温し、１５時間反応を行っ
た。得られた微球体を熱イオン交換水及びメタノールに
て洗浄後、分級操作を行った。得られた微球体は、平均
粒径６．０μｍ、ＣＶ値５％であった。
【００５０】（微球体の表面重合処理）セパラブルフラ
スコに、上記操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交
換水５００ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート３００
ｇを加え、攪拌を行った。次に、系に窒素ガスを導入
し、３０℃にて３時間攪拌を続けた。これに、１Ｎの硝
酸水溶液で調製した０．１ｍｏｌ／Ｌの硝酸第二セリウ
ムアンモニウム溶液２００ｇを添加し５時間反応させ
た。反応終了後、反応液を取り出し、孔径３μｍのメン
ブランフィルターにて粒子と反応液とを濾別した。得ら
れた微球体をエタノール及びアセトンにて充分洗浄し、
真空乾燥機にて、減圧乾燥した。
スコに、上記操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交
換水５００ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート３００
ｇを加え、攪拌を行った。次に、系に窒素ガスを導入
し、３０℃にて３時間攪拌を続けた。これに、１Ｎの硝
酸水溶液で調製した０．１ｍｏｌ／Ｌの硝酸第二セリウ
ムアンモニウム溶液２００ｇを添加し５時間反応させ
た。反応終了後、反応液を取り出し、孔径３μｍのメン
ブランフィルターにて粒子と反応液とを濾別した。得ら
れた微球体をエタノール及びアセトンにて充分洗浄し、
真空乾燥機にて、減圧乾燥した。
【００５１】乾燥終了後、微球体１００ｇをテトラヒド
ロフラン１０００ｃｃに分散し、トリエチルアミン５０
ｇを加えた。次に、窒素還流下でラウリル酸クロライド
１００ｇを滴下した後、６０℃で３時間反応させた。反
応終了後、微球体をメチルアルコール１０００ｃｃに分
散し、孔径３μｍのメンブランフィルターで濾過した。
更に、微球体をテトラヒドロフラン１０００ｃｃに分散
し、孔径３μｍのメンブランフィルターで濾過した。こ
のメチルアルコール及びテトラヒドロフランを用いた操
作を更に２回繰り返した後、真空乾燥器により減圧乾燥
を行い、表面重合処理された微球体を得た。得られた微
球体を固定相に用いて下記の評価方法により、液晶分子
の溶出時間とベンゼンの溶出時間との比を測定した。結
果を表１に示した。
ロフラン１０００ｃｃに分散し、トリエチルアミン５０
ｇを加えた。次に、窒素還流下でラウリル酸クロライド
１００ｇを滴下した後、６０℃で３時間反応させた。反
応終了後、微球体をメチルアルコール１０００ｃｃに分
散し、孔径３μｍのメンブランフィルターで濾過した。
更に、微球体をテトラヒドロフラン１０００ｃｃに分散
し、孔径３μｍのメンブランフィルターで濾過した。こ
のメチルアルコール及びテトラヒドロフランを用いた操
作を更に２回繰り返した後、真空乾燥器により減圧乾燥
を行い、表面重合処理された微球体を得た。得られた微
球体を固定相に用いて下記の評価方法により、液晶分子
の溶出時間とベンゼンの溶出時間との比を測定した。結
果を表１に示した。
【００５２】（評価方法） （溶出時間の測定）内径６ｍｍ、長さ７５ｍｍのステン
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（３）及び下記構造式（４）に示す液晶
分子５ＣＢ及びＰＴＰ−５０２、並びに、ベンゼンのそ
れぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール１０００ｍＬ
に溶解し測定試料とした。
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（３）及び下記構造式（４）に示す液晶
分子５ＣＢ及びＰＴＰ−５０２、並びに、ベンゼンのそ
れぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール１０００ｍＬ
に溶解し測定試料とした。
【００５３】
【化３】
【００５４】得られた測定試料を、図２に示す液体クロ
マトグラフィー装置により下記の測定条件で分析した。
液体クロマトグラフィー装置２０では、送液ポンプ２２
により送液される移動相２１中に、測定試料がオートサ
ンプラー２３で自動的に注入される。その後、測定試料
及び移動相２１は、スペーサ充填カラム２４に送り込ま
れて、更に、紫外線検出器２５で検出され、レコーダー
２６でクロマトグラムを得ることができる。この得られ
たクロマトグラムから上記液晶分子及びベンゼンの溶出
時間を算出することができる。
マトグラフィー装置により下記の測定条件で分析した。
液体クロマトグラフィー装置２０では、送液ポンプ２２
により送液される移動相２１中に、測定試料がオートサ
ンプラー２３で自動的に注入される。その後、測定試料
及び移動相２１は、スペーサ充填カラム２４に送り込ま
れて、更に、紫外線検出器２５で検出され、レコーダー
２６でクロマトグラムを得ることができる。この得られ
たクロマトグラムから上記液晶分子及びベンゼンの溶出
時間を算出することができる。
【００５５】（測定条件） （１）移動相 移動相として、下記（１）〜（５）の５種類の移動相を
使用した。 移動相（１） ｎ−プロパノール（溶解度パラメータ：
１１．９）：水（溶解度パラメータ：２３．４）＝１：
１ 移動相（２） ｉ−ブタノール（溶解度パラメータ：１
０．５）：水＝１：１ 移動相（３） アセトニトリル（溶解度パラメータ：１
１．９）：水＝１：１ 移動相（４） メタノール（溶解度パラメータ：１４．
５）：水＝１：１ 移動相（５） テトラヒドロフラン（溶解度パラメー
タ：９．１）：水＝１：１ （２）流量 １ｍＬ／分 （３）カラム温度 ４０℃ （４）紫外線検出に使用される波長 ２８０ｎｍ
使用した。 移動相（１） ｎ−プロパノール（溶解度パラメータ：
１１．９）：水（溶解度パラメータ：２３．４）＝１：
１ 移動相（２） ｉ−ブタノール（溶解度パラメータ：１
０．５）：水＝１：１ 移動相（３） アセトニトリル（溶解度パラメータ：１
１．９）：水＝１：１ 移動相（４） メタノール（溶解度パラメータ：１４．
５）：水＝１：１ 移動相（５） テトラヒドロフラン（溶解度パラメー
タ：９．１）：水＝１：１ （２）流量 １ｍＬ／分 （３）カラム温度 ４０℃ （４）紫外線検出に使用される波長 ２８０ｎｍ
【００５６】（液晶表示素子の作製）得られた微球体を
液晶表示素子用スペーサに用いて、以下の方法で液晶表
示素子を作製した。一対の透明ガラス板（１５０ｍｍ×
１５０ｍｍ）の一面に、ＣＶＤ法によりＳｉＯ2 膜を蒸
着し、次に、ＳｉＯ2 膜上の全面にスパッタリングによ
りＩＴＯ膜を形成した。更に、リソグラフィーによりパ
ターンニングを行った。上記一対の透明ガラス板のＩＴ
Ｏ膜上にスピンコート法により、ポリイミド中間体（東
レ社製、ＬＰ−６４）を形成し、２８０℃にて９０分焼
成することによりポリイミド配向膜を形成した。この
後、ポリイミド配向膜と液晶分子とが接触したときに、
互いに２４０°の角度となる方向にラビングを行った。
液晶表示素子用スペーサに用いて、以下の方法で液晶表
示素子を作製した。一対の透明ガラス板（１５０ｍｍ×
１５０ｍｍ）の一面に、ＣＶＤ法によりＳｉＯ2 膜を蒸
着し、次に、ＳｉＯ2 膜上の全面にスパッタリングによ
りＩＴＯ膜を形成した。更に、リソグラフィーによりパ
ターンニングを行った。上記一対の透明ガラス板のＩＴ
Ｏ膜上にスピンコート法により、ポリイミド中間体（東
レ社製、ＬＰ−６４）を形成し、２８０℃にて９０分焼
成することによりポリイミド配向膜を形成した。この
後、ポリイミド配向膜と液晶分子とが接触したときに、
互いに２４０°の角度となる方向にラビングを行った。
【００５７】この透明基板の一方に、液晶表示素子用ス
ペーサを散布し、他の一方に周辺シール剤（ＨＡＶＥＮ
ＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、主剤ＳＥ４５００、硬化剤
Ｔ）をスクリーン印刷法により印刷し、周辺にシール材
を形成し、両者を貼り合わせた後１６０℃にて９０分間
硬化させて空セルを作製した。このときのセルギャップ
は６．１μｍであった。次に、得られた空セルに、所定
量のカイラル剤を配合した液晶（メルク社製、Ｓ−８１
１）を注入した後、封入口を接着剤で塞いで液晶セルを
作製し、１２０℃で３０分間熱処理した。得られた液晶
セルについて、液晶の配向状態を下記の評価方法を用い
て評価した。結果を表１に示した。
ペーサを散布し、他の一方に周辺シール剤（ＨＡＶＥＮ
ＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、主剤ＳＥ４５００、硬化剤
Ｔ）をスクリーン印刷法により印刷し、周辺にシール材
を形成し、両者を貼り合わせた後１６０℃にて９０分間
硬化させて空セルを作製した。このときのセルギャップ
は６．１μｍであった。次に、得られた空セルに、所定
量のカイラル剤を配合した液晶（メルク社製、Ｓ−８１
１）を注入した後、封入口を接着剤で塞いで液晶セルを
作製し、１２０℃で３０分間熱処理した。得られた液晶
セルについて、液晶の配向状態を下記の評価方法を用い
て評価した。結果を表１に示した。
【００５８】（評価方法） （配向状態の評価）得られた液晶セルの端部を頭がゴム
製の槌で１００回強く叩いた後、顕微鏡で２００倍に拡
大した画像を写真撮影し、異常配向（年輪の発生と光抜
け）を観察した。観察時の電圧は４．２ボルトであっ
た。
製の槌で１００回強く叩いた後、顕微鏡で２００倍に拡
大した画像を写真撮影し、異常配向（年輪の発生と光抜
け）を観察した。観察時の電圧は４．２ボルトであっ
た。
【００５９】実施例２ ラウリル酸クロライドに代えて、ステアリン酸クロライ
ドを用いた以外は、実施例１と同様にして微球体を得
た。得られた微球体を固定相に用いて実施例１と同様の
評価方法により、液晶分子及びベンゼンの溶出時間を測
定した。また、上記微球体を液晶表示素子用スペーサに
用い、実施例１と同様にして液晶の配向状態を評価し
た。結果を表１に示した。
ドを用いた以外は、実施例１と同様にして微球体を得
た。得られた微球体を固定相に用いて実施例１と同様の
評価方法により、液晶分子及びベンゼンの溶出時間を測
定した。また、上記微球体を液晶表示素子用スペーサに
用い、実施例１と同様にして液晶の配向状態を評価し
た。結果を表１に示した。
【００６０】実施例３ （微球体の作製）実施例１と同様の方法により行った。 （微球体の表面重合処理）セパラブルフラスコに、上記
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート３００ｇを加え、攪拌を行
った。次に、系に窒素ガスを導入し、３０℃にて３時間
攪拌を続けた。これに、１Ｎの硝酸水溶液で調製した
０．１ｍｏｌ／Ｌの硝酸第二セリウムアンモニウム溶液
２００ｇを添加し５時間反応させた。反応終了後、反応
液を取り出し、孔径３μｍのメンブランフィルターにて
粒子と反応液とを濾別した。得られた微球体をテトラヒ
ドロフラン及びアセトンにて充分洗浄し、真空乾燥機に
て、減圧乾燥した。
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート３００ｇを加え、攪拌を行
った。次に、系に窒素ガスを導入し、３０℃にて３時間
攪拌を続けた。これに、１Ｎの硝酸水溶液で調製した
０．１ｍｏｌ／Ｌの硝酸第二セリウムアンモニウム溶液
２００ｇを添加し５時間反応させた。反応終了後、反応
液を取り出し、孔径３μｍのメンブランフィルターにて
粒子と反応液とを濾別した。得られた微球体をテトラヒ
ドロフラン及びアセトンにて充分洗浄し、真空乾燥機に
て、減圧乾燥した。
【００６１】乾燥終了後、得られた微球体を固定相に用
いて実施例１と同様の評価方法により、液晶分子及びベ
ンゼンの溶出時間を測定した。また、上記微球体を液晶
表示素子用スペーサに用い、実施例１と同様にして液晶
の配向状態を評価した。結果を表１に示した。
いて実施例１と同様の評価方法により、液晶分子及びベ
ンゼンの溶出時間を測定した。また、上記微球体を液晶
表示素子用スペーサに用い、実施例１と同様にして液晶
の配向状態を評価した。結果を表１に示した。
【００６２】比較例１ 表面重合処理を行わなかった以外は、実施例１と同様に
して微球体を得た。得られた微球体を固定相に用いて実
施例１と同様の評価方法により、液晶分子及びベンゼン
の溶出時間を測定した。また、上記微球体を液晶表示素
子用スペーサに用い、実施例１と同様にして液晶の配向
状態を評価した。結果を表１に示した。
して微球体を得た。得られた微球体を固定相に用いて実
施例１と同様の評価方法により、液晶分子及びベンゼン
の溶出時間を測定した。また、上記微球体を液晶表示素
子用スペーサに用い、実施例１と同様にして液晶の配向
状態を評価した。結果を表１に示した。
【００６３】
【表１】
【００６４】表１より、液晶分子の溶出容量がベンゼン
の溶出容量より大きい実施例１、２、３で得られた液晶
表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子は、衝撃付与
後も異常配向がなく、良好な表示品質を示した。一方、
比較例１で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた液
晶表示素子は、衝撃付与後異常配向が観察された。
の溶出容量より大きい実施例１、２、３で得られた液晶
表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子は、衝撃付与
後も異常配向がなく、良好な表示品質を示した。一方、
比較例１で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた液
晶表示素子は、衝撃付与後異常配向が観察された。
【００６５】実施例４ 実施例１と同様にして得られた微球体を固定相に用いて
下記の評価方法により、液晶分子の溶出時間を測定し
た。結果を表２に示した。
下記の評価方法により、液晶分子の溶出時間を測定し
た。結果を表２に示した。
【００６６】（評価方法） （溶出時間の測定）内径６ｍｍ、長さ７５ｍｍのステン
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（２）、（３）、（５）、（６）に示す
液晶分子のそれぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール
１０００ｍＬに溶解し測定試料とした。
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（２）、（３）、（５）、（６）に示す
液晶分子のそれぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール
１０００ｍＬに溶解し測定試料とした。
【００６７】
【化４】
【００６８】
【化５】
【００６９】得られた測定試料を、図２に示す液体クロ
マトグラフィー装置により実施例１と同じ測定条件で分
析し、液晶分子の溶出時間を求めた。また、上記微球体
を液晶表示素子用スペーサに用い、実施例１と同様にし
て液晶の配向状態を評価した。結果を表２に示した。
マトグラフィー装置により実施例１と同じ測定条件で分
析し、液晶分子の溶出時間を求めた。また、上記微球体
を液晶表示素子用スペーサに用い、実施例１と同様にし
て液晶の配向状態を評価した。結果を表２に示した。
【００７０】実施例５ ラウリル酸クロライドに代えて、ステアリン酸クロライ
ドを用いた以外は、実施例４と同様にして微球体を得
た。得られた微球体を固定相に用いて実施例４と同様の
評価方法により、液晶分子の溶出時間を測定した。ま
た、上記微球体を液晶表示素子用スペーサに用い、実施
例４と同様にして液晶の配向状態を評価した。結果を表
２に示した。
ドを用いた以外は、実施例４と同様にして微球体を得
た。得られた微球体を固定相に用いて実施例４と同様の
評価方法により、液晶分子の溶出時間を測定した。ま
た、上記微球体を液晶表示素子用スペーサに用い、実施
例４と同様にして液晶の配向状態を評価した。結果を表
２に示した。
【００７１】実施例６ （微球体の作製）実施例４と同様の方法により行った。 （微球体の表面重合処理）セパラブルフラスコに、上記
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート３００ｇを加え、攪拌を行
った。次に、系に窒素ガスを導入し、３０℃にて３時間
攪拌を続けた。これに、１Ｎの硝酸水溶液で調製した
０．１ｍｏｌ／Ｌの硝酸第二セリウムアンモニウム溶液
２００ｇを添加し５時間反応させた。反応終了後、反応
液を取り出し、孔径３μｍのメンブランフィルターにて
粒子と反応液とを濾別した。得られた微球体をテトラヒ
ドロフラン及びアセトンにて充分洗浄し、真空乾燥機に
て、減圧乾燥した。
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート３００ｇを加え、攪拌を行
った。次に、系に窒素ガスを導入し、３０℃にて３時間
攪拌を続けた。これに、１Ｎの硝酸水溶液で調製した
０．１ｍｏｌ／Ｌの硝酸第二セリウムアンモニウム溶液
２００ｇを添加し５時間反応させた。反応終了後、反応
液を取り出し、孔径３μｍのメンブランフィルターにて
粒子と反応液とを濾別した。得られた微球体をテトラヒ
ドロフラン及びアセトンにて充分洗浄し、真空乾燥機に
て、減圧乾燥した。
【００７２】乾燥終了後、得られた微球体を固定相に用
いて実施例４と同様の評価方法により、液晶分子の溶出
時間を測定した。また、上記微球体を液晶表示素子用ス
ペーサに用い、実施例４と同様にして液晶の配向状態を
評価した。結果を表２に示した。
いて実施例４と同様の評価方法により、液晶分子の溶出
時間を測定した。また、上記微球体を液晶表示素子用ス
ペーサに用い、実施例４と同様にして液晶の配向状態を
評価した。結果を表２に示した。
【００７３】比較例２ 表面重合処理を行わなかった以外は、実施例４と同様に
して微球体を得た。得られた微球体を固定相に用いて実
施例４と同様の評価方法により、液晶分子の溶出時間を
測定した。また、上記微球体を液晶表示素子用スペーサ
に用い、実施例４と同様にして液晶の配向状態を評価し
た。結果を表２に示した。
して微球体を得た。得られた微球体を固定相に用いて実
施例４と同様の評価方法により、液晶分子の溶出時間を
測定した。また、上記微球体を液晶表示素子用スペーサ
に用い、実施例４と同様にして液晶の配向状態を評価し
た。結果を表２に示した。
【００７４】
【表２】
【００７５】表２より、アルコキシル基を有する液晶分
子の溶出容量が、アルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量より大きい実施例
４、５、６で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた
液晶表示素子は、衝撃付与後も異常配向がなく、良好な
表示品質を示した。一方、比較例２で得られた液晶表示
素子用スペーサを用いた液晶表示素子は、衝撃付与後異
常配向が観察された。
子の溶出容量が、アルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量より大きい実施例
４、５、６で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた
液晶表示素子は、衝撃付与後も異常配向がなく、良好な
表示品質を示した。一方、比較例２で得られた液晶表示
素子用スペーサを用いた液晶表示素子は、衝撃付与後異
常配向が観察された。
【００７６】実施例７ （微球体の作製）実施例１と同様に操作を行い、平均粒
径５．０μｍ、ＣＶ値５％の微球体を得た。 （微球体の表面重合処理）ラウリル酸クロライド１００
ｇに代えて、ラウリル酸クロライド５０ｇ及びアセチル
クロライド５０ｇの混合液を用いた以外は、実施例１と
同様にして表面重合処理された微球体を得た。得られた
微球体を固定相に用いて下記の評価方法により、液晶分
子の溶出時間を測定した。結果を表３に示した。
径５．０μｍ、ＣＶ値５％の微球体を得た。 （微球体の表面重合処理）ラウリル酸クロライド１００
ｇに代えて、ラウリル酸クロライド５０ｇ及びアセチル
クロライド５０ｇの混合液を用いた以外は、実施例１と
同様にして表面重合処理された微球体を得た。得られた
微球体を固定相に用いて下記の評価方法により、液晶分
子の溶出時間を測定した。結果を表３に示した。
【００７７】（評価方法） （溶出時間の測定）内径６ｍｍ、長さ７５ｍｍのステン
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（２）、（３）、（５）、（６）に示す
液晶分子のそれぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール
１０００ｍＬに溶解し測定試料とした。
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（２）、（３）、（５）、（６）に示す
液晶分子のそれぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール
１０００ｍＬに溶解し測定試料とした。
【００７８】
【化６】
【００７９】
【化７】
【００８０】得られた測定試料を、図２に示す液体クロ
マトグラフィー装置により、実施例１と同様の測定条件
で分析し、液晶分子の溶出時間を測定した。また、得ら
れた微球体を液晶表示素子用スペーサとして用い、液晶
表示素子を作製した。
マトグラフィー装置により、実施例１と同様の測定条件
で分析し、液晶分子の溶出時間を測定した。また、得ら
れた微球体を液晶表示素子用スペーサとして用い、液晶
表示素子を作製した。
【００８１】（液晶表示素子の作製［ＴＮモード］）実
施例１と同様にして得たＩＴＯ膜付きの一対の透明ガラ
ス板に、スピンコート法によりポリイミド配向膜（日産
化学社製、ＳＥ−７２１０）を配置し、同様に焼成した
後ラビング処理を行った。次に、合成したスペーサを実
施例１と同様にして散布し、ラビング方向が９０°にな
るように対向配置させ、同様のシール剤を用いて両者を
貼り合わせた。この後、１６０℃で９０分間処理してシ
ール材を硬化させ、空セルを作製した。得られた空セル
に、ＴＮ型液晶（メルク社製、ＭＬＣ−６２２２）を注
入した後、注入口を接着剤で塞いで液晶セルを作製し、
更に、１２０℃で３０分間熱処理した。このようにして
得られた液晶セルをノーマリホワイト表示モードになる
ようにクロスニコルに配置した偏光フィルムで挟み込
み、７Ｖの電圧を印加しながら顕微鏡を用いて実施例１
と同様の評価方法により光抜けを評価した。
施例１と同様にして得たＩＴＯ膜付きの一対の透明ガラ
ス板に、スピンコート法によりポリイミド配向膜（日産
化学社製、ＳＥ−７２１０）を配置し、同様に焼成した
後ラビング処理を行った。次に、合成したスペーサを実
施例１と同様にして散布し、ラビング方向が９０°にな
るように対向配置させ、同様のシール剤を用いて両者を
貼り合わせた。この後、１６０℃で９０分間処理してシ
ール材を硬化させ、空セルを作製した。得られた空セル
に、ＴＮ型液晶（メルク社製、ＭＬＣ−６２２２）を注
入した後、注入口を接着剤で塞いで液晶セルを作製し、
更に、１２０℃で３０分間熱処理した。このようにして
得られた液晶セルをノーマリホワイト表示モードになる
ようにクロスニコルに配置した偏光フィルムで挟み込
み、７Ｖの電圧を印加しながら顕微鏡を用いて実施例１
と同様の評価方法により光抜けを評価した。
【００８２】実施例８ ラウリル酸クロライドに代えて、ステアリル酸クロライ
ドを用いた以外は、実施例７と同様の操作を行い、表面
重合処理された微球体を得た。得られた微球体を固定相
に用いて、実施例７と同様の評価方法により、液晶分子
の溶出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表
示素子用スペーサとして用い、実施例７と同様にして液
晶表示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果
を表３に示した。
ドを用いた以外は、実施例７と同様の操作を行い、表面
重合処理された微球体を得た。得られた微球体を固定相
に用いて、実施例７と同様の評価方法により、液晶分子
の溶出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表
示素子用スペーサとして用い、実施例７と同様にして液
晶表示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果
を表３に示した。
【００８３】実施例９ （微球体の作製）実施例７と同様にして、微球体を作製
した。 （微球体の表面重合処理）セパラブルフラスコに、上記
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート５０ｇ及びメチルメタクリ
レート２００ｇを加え、攪拌を行った。次に、系に窒素
ガスを導入し、３０℃にて３時間攪拌を続けた。これ
に、１Ｎの硝酸水溶液で調製した０．１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸第二セリウムアンモニウム溶液２００ｇを添加し５時
間反応させた。反応終了後、反応液を取り出し、孔径３
μｍのメンブランフィルターにて粒子と反応液とを濾別
した。得られた微球体をテトラヒドロフラン及びアセト
ンにて充分洗浄し、真空乾燥機にて、減圧乾燥した。
した。 （微球体の表面重合処理）セパラブルフラスコに、上記
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート５０ｇ及びメチルメタクリ
レート２００ｇを加え、攪拌を行った。次に、系に窒素
ガスを導入し、３０℃にて３時間攪拌を続けた。これ
に、１Ｎの硝酸水溶液で調製した０．１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸第二セリウムアンモニウム溶液２００ｇを添加し５時
間反応させた。反応終了後、反応液を取り出し、孔径３
μｍのメンブランフィルターにて粒子と反応液とを濾別
した。得られた微球体をテトラヒドロフラン及びアセト
ンにて充分洗浄し、真空乾燥機にて、減圧乾燥した。
【００８４】乾燥終了後、得られた微球体を固定相に用
いて、実施例７と同様の評価方法により、液晶分子の溶
出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表示素
子用スペーサとして用い、実施例７と同様にして液晶表
示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果を表
３に示した。
いて、実施例７と同様の評価方法により、液晶分子の溶
出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表示素
子用スペーサとして用い、実施例７と同様にして液晶表
示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果を表
３に示した。
【００８５】比較例３ 表面重合処理を行わなかった以外は、実施例７と同様に
して微球体を得た。得られた微球体を固定相に用いて、
実施例７と同様の評価方法により、液晶分子の溶出時間
を測定した。また、得られた微球体を液晶表示素子用ス
ペーサとして用い、実施例７と同様にして液晶表示素子
を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果を表３に示
した。
して微球体を得た。得られた微球体を固定相に用いて、
実施例７と同様の評価方法により、液晶分子の溶出時間
を測定した。また、得られた微球体を液晶表示素子用ス
ペーサとして用い、実施例７と同様にして液晶表示素子
を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果を表３に示
した。
【００８６】
【表３】
【００８７】表３より、アルコキシル基を有する液晶分
子の溶出容量が、アルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量より大きい実施例
７、８、９で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた
液晶表示素子では、液晶表示素子に衝撃を与えた場合で
も異常配向が問題ないか、あっても実使用上は問題のな
いレベルであった。一方、比較例３の液晶表示素子用ス
ペーサを用いた液晶表示素子では、衝撃により異常配向
が発生した。
子の溶出容量が、アルコキシル基をシアノ基に置き換え
た構造を有する液晶分子の溶出容量より大きい実施例
７、８、９で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた
液晶表示素子では、液晶表示素子に衝撃を与えた場合で
も異常配向が問題ないか、あっても実使用上は問題のな
いレベルであった。一方、比較例３の液晶表示素子用ス
ペーサを用いた液晶表示素子では、衝撃により異常配向
が発生した。
【００８８】実施例１０ 実施例７と同様に操作を行い、表面重合処理された微球
体を得た。この微球体を固定相に用いて下記の評価方法
により、液晶分子の溶出時間を測定した。結果を表４に
示した。
体を得た。この微球体を固定相に用いて下記の評価方法
により、液晶分子の溶出時間を測定した。結果を表４に
示した。
【００８９】（評価方法） （溶出時間の測定）内径６ｍｍ、長さ７５ｍｍのステン
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（１）及び下記構造式（２）に示す液晶
分子のそれぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール１０
００ｍＬに溶解し測定試料とした。
レス製カラムに、液体クロマトグラフィー用ポンプを用
いてｎ−プロパノールを定圧（２０ＭＰａ）で流しなが
ら、得られた微球体を充填し、評価用カラムとした。ま
た、下記構造式（１）及び下記構造式（２）に示す液晶
分子のそれぞれ０．０１ｍｏｌをｎ−プロパノール１０
００ｍＬに溶解し測定試料とした。
【００９０】
【化８】
【００９１】得られた測定試料を、図２に示す液体クロ
マトグラフィー装置により、実施例１と同様の測定条件
で分析し、液晶分子の溶出時間を測定した。また、得ら
れた微球体を液晶表示素子用スペーサとして用い、実施
例７と同様にして液晶表示素子を作製し、液晶の配向状
態を評価した。結果を表４に示した。
マトグラフィー装置により、実施例１と同様の測定条件
で分析し、液晶分子の溶出時間を測定した。また、得ら
れた微球体を液晶表示素子用スペーサとして用い、実施
例７と同様にして液晶表示素子を作製し、液晶の配向状
態を評価した。結果を表４に示した。
【００９２】実施例１１ ラウリル酸クロライドに代えて、ステアリル酸クロライ
ドを用いた以外は、実施例１０と同様の操作を行い、表
面重合処理された微球体を得た。この微球体を固定相に
用いて実施例１０と同様に、液晶分子の溶出時間を測定
した。また、この微球体を液晶表示素子用スペーサとし
て用い、実施例１０と同様にして液晶表示素子を作製
し、液晶の配向状態を評価した。結果を表４に示した。
ドを用いた以外は、実施例１０と同様の操作を行い、表
面重合処理された微球体を得た。この微球体を固定相に
用いて実施例１０と同様に、液晶分子の溶出時間を測定
した。また、この微球体を液晶表示素子用スペーサとし
て用い、実施例１０と同様にして液晶表示素子を作製
し、液晶の配向状態を評価した。結果を表４に示した。
【００９３】実施例１２ （微球体の作製）実施例１０と同様にして、微球体を作
製した。 （微球体の表面重合処理）セパラブルフラスコに、上記
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート５０ｇ及びメチルメタクリ
レート２００ｇを加え、攪拌を行った。次に、系に窒素
ガスを導入し、３０℃にて３時間攪拌を続けた。これ
に、１Ｎの硝酸水溶液で調製した０．１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸第二セリウムアンモニウム溶液２００ｇを添加し５時
間反応させた。反応終了後、反応液を取り出し、孔径３
μｍのメンブランフィルターにて粒子と反応液とを濾別
した。得られた微球体をテトラヒドロフラン及びアセト
ンにて充分洗浄し、真空乾燥機にて、減圧乾燥した。
製した。 （微球体の表面重合処理）セパラブルフラスコに、上記
操作で作製した微球体１００ｇ、イオン交換水５００
ｇ、ラウリルメタクリレート５０ｇ及びメチルメタクリ
レート２００ｇを加え、攪拌を行った。次に、系に窒素
ガスを導入し、３０℃にて３時間攪拌を続けた。これ
に、１Ｎの硝酸水溶液で調製した０．１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸第二セリウムアンモニウム溶液２００ｇを添加し５時
間反応させた。反応終了後、反応液を取り出し、孔径３
μｍのメンブランフィルターにて粒子と反応液とを濾別
した。得られた微球体をテトラヒドロフラン及びアセト
ンにて充分洗浄し、真空乾燥機にて、減圧乾燥した。
【００９４】乾燥終了後、得られた微球体を固定相に用
いて、実施例１０と同様の評価方法により、液晶分子の
溶出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表示
素子用スペーサとして用い、実施例１０と同様にして液
晶表示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果
を表４に示した。
いて、実施例１０と同様の評価方法により、液晶分子の
溶出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表示
素子用スペーサとして用い、実施例１０と同様にして液
晶表示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果
を表４に示した。
【００９５】比較例４ 表面重合処理を行わなかった以外は、実施例１０と同様
にして微球体を得た。得られた微球体を固定相に用い
て、実施例１０と同様の評価方法により、液晶分子の溶
出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表示素
子用スペーサとして用い、実施例１０と同様にして液晶
表示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果を
表４に示した。
にして微球体を得た。得られた微球体を固定相に用い
て、実施例１０と同様の評価方法により、液晶分子の溶
出時間を測定した。また、得られた微球体を液晶表示素
子用スペーサとして用い、実施例１０と同様にして液晶
表示素子を作製し、液晶の配向状態を評価した。結果を
表４に示した。
【００９６】
【表４】
【００９７】表４より、構造式（１）で表される液晶分
子の溶出容量が、構造式（２）で表される液晶分子の溶
出容量より大きい実施例１０、１１、１２で得られた液
晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子では、液晶
表示素子に衝撃を与えた場合でも異常配向が問題ない
か、あっても実使用上は問題のないレベルであった。一
方、比較例４の液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表
示素子では、衝撃により異常配向が発生した。
子の溶出容量が、構造式（２）で表される液晶分子の溶
出容量より大きい実施例１０、１１、１２で得られた液
晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子では、液晶
表示素子に衝撃を与えた場合でも異常配向が問題ない
か、あっても実使用上は問題のないレベルであった。一
方、比較例４の液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表
示素子では、衝撃により異常配向が発生した。
【００９８】
【発明の効果】本発明の液晶表示素子用スペーサは、上
述した構成からなるので、液晶の配向を乱す等の液晶に
悪影響を与えることがなく、高品位な表示性能を有する
液晶表示素子を提供することができる。また、本発明の
液晶表示素子用スペーサを用いれば、液晶表示素子に衝
撃を与えた場合でも液晶の配向を乱す等の液晶に悪影響
を与えることなく、高品位な表示性能を有する液晶表示
素子を得ることができる。
述した構成からなるので、液晶の配向を乱す等の液晶に
悪影響を与えることがなく、高品位な表示性能を有する
液晶表示素子を提供することができる。また、本発明の
液晶表示素子用スペーサを用いれば、液晶表示素子に衝
撃を与えた場合でも液晶の配向を乱す等の液晶に悪影響
を与えることなく、高品位な表示性能を有する液晶表示
素子を得ることができる。
【図１】本発明の液晶表示素子用スペーサが用いられた
液晶表示素子を模式的に示した断面図である。
液晶表示素子を模式的に示した断面図である。
【図２】実施例で用いた液体クロマトグラフィー装置の
模式図である。
模式図である。
１ 偏光シート ２ 透明基板 ３ 絶縁膜 ４ 透明電極 ５ 配向膜 ６ 液晶 ７ 液晶表示素子用スペーサ ８ シール材 １０ 液晶表示素子 ２０ 液体クロマトグラフィー ２１ 移動相 ２２ 送液ポンプ ２３ オートサンプラー ２４ スペーサ充填カラム ２５ 紫外線検出器 ２６ レコーダ
【手続補正書】
【提出日】平成１２年１１月６日（２０００．１１．
６）
６）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００５８】（評価方法） （配向状態の評価）得られた液晶セルの端部を頭がゴム
製の槌で１００回強く叩いた後、顕微鏡で２００倍に拡
大した画像を写真撮影し、液晶の異常配向（光抜け）を
観察した。観察時の電圧は４．２ボルトであった。
製の槌で１００回強く叩いた後、顕微鏡で２００倍に拡
大した画像を写真撮影し、液晶の異常配向（光抜け）を
観察した。観察時の電圧は４．２ボルトであった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００６３】
【表１】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００７４】
【表２】
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００８１】（液晶表示素子の作製［ＴＮモード］）実
施例１と同様にして得たＩＴＯ膜付きの一対の透明ガラ
ス板に、スピンコート法によりポリイミド配向膜（日産
化学社製、ＳＥ−７２１０）を配置し、同様に焼成した
後ラビング処理を行った。次に、合成したスペーサを実
施例１と同様にして散布し、ラビング方向が９０°にな
るように対向配置させ、同様のシール剤を用いて両者を
貼り合わせた。この後、１６０℃で９０分間処理してシ
ール材を硬化させ、空セルを作製した。得られた空セル
に、ＴＮ型液晶（メルク社製、ＭＣＬ−６２２２）を注
入した後、注入口を接着剤で塞いで液晶セルを作製し、
更に、１２０℃で３０分間熱処理した。このようにして
得られた液晶セルをノーマリホワイト表示モードになる
ようにクロスニコルに配置した偏光フィルムで挟み込
み、７Ｖの電圧を印加しながら顕微鏡を用いて実施例１
と同様の評価方法により液晶の配向状態を評価した。
施例１と同様にして得たＩＴＯ膜付きの一対の透明ガラ
ス板に、スピンコート法によりポリイミド配向膜（日産
化学社製、ＳＥ−７２１０）を配置し、同様に焼成した
後ラビング処理を行った。次に、合成したスペーサを実
施例１と同様にして散布し、ラビング方向が９０°にな
るように対向配置させ、同様のシール剤を用いて両者を
貼り合わせた。この後、１６０℃で９０分間処理してシ
ール材を硬化させ、空セルを作製した。得られた空セル
に、ＴＮ型液晶（メルク社製、ＭＣＬ−６２２２）を注
入した後、注入口を接着剤で塞いで液晶セルを作製し、
更に、１２０℃で３０分間熱処理した。このようにして
得られた液晶セルをノーマリホワイト表示モードになる
ようにクロスニコルに配置した偏光フィルムで挟み込
み、７Ｖの電圧を印加しながら顕微鏡を用いて実施例１
と同様の評価方法により液晶の配向状態を評価した。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００８６】
【表３】
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００９６】
【表４】
Claims (9)
- 【請求項１】 液晶表示素子に用いられる液晶表示素子
用スペーサであって、前記液晶表示素子用スペーサをカ
ラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータが８．
５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、ベンゼ
ンと液晶分子とを流入させた際、液晶分子の溶出容量
は、ベンゼンの溶出容量より大きいことを特徴とする液
晶表示素子用スペーサ。 - 【請求項２】 ベンゼンの溶出容量に対する液晶分子の
溶出容量の比は、２より大きいことを特徴とする請求項
１記載の液晶表示素子用スペーサ。 - 【請求項３】 ＳＴＮ型液晶表示素子に用いられる液晶
表示素子用スペーサであって、前記液晶表示素子用スペ
ーサをカラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメー
タが８．５〜２３．５である液体を移動相に用いた系
に、液晶分子を流入させた際、アルコキシル基を有する
液晶分子の溶出容量は、前記アルコキシル基をシアノ基
に置き換えた構造を有する液晶分子の溶出容量より大き
いことを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。 - 【請求項４】 移動相としてｎ−プロピルアルコールと
水とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場
合、アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量の、前
記アルコキシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する
液晶分子の溶出容量に対する比は、１．５より大きいこ
とを特徴とする請求項３記載の液晶表示素子用スペー
サ。 - 【請求項５】 ＴＮ型液晶表示素子に用いられる液晶表
示素子用スペーサであって、前記液晶表示素子用スペー
サをカラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータ
が８．５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、
液晶分子を流入させた際、アルコキシル基を有する液晶
分子の溶出容量は、前記アルコキシル基をシアノ基に置
き換えた構造を有する液晶分子の溶出容量より大きいこ
とを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。 - 【請求項６】 移動相としてｎ−プロピルアルコールと
水とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場
合、アルコキシル基を有する液晶分子の溶出容量の、前
記アルコキシル基をシアノ基に置き換えた構造を有する
液晶分子の溶出容量に対する比は、２．０より大きいこ
とを特徴とする請求項５記載の液晶表示素子用スペー
サ。 - 【請求項７】 ＴＮ型液晶表示素子に用いられる液晶表
示素子用スペーサであって、前記液晶表示素子用スペー
サをカラムに充填して固定相に用い、溶解度パラメータ
が８．５〜２３．５である液体を移動相に用いた系に、
液晶分子を流入させた際、下記構造式（１）で表される
液晶分子の溶出容量は、下記構造式（２）で表される液
晶分子の溶出容量より大きいことを特徴とする液晶表示
素子用スペーサ。 【化１】 - 【請求項８】 移動相としてｎ−プロピルアルコールと
水とが１：１の容積比で混合されてなる液を用いた場
合、構造式（１）で表される液晶分子の溶出容量の、構
造式（２）で表される液晶分子の溶出容量に対する比
は、１．５より大きいことを特徴とする請求項７記載の
液晶表示素子用スペーサ。 - 【請求項９】 請求項１、２、３、４、５、６、７又は
８記載の液晶表示素子用スペーサを用いてなることを特
徴とする液晶表示素子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000097588A JP3377978B2 (ja) | 1999-04-02 | 2000-03-31 | 液晶表示素子用スペーサ及び液晶表示素子 |
Applications Claiming Priority (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11-96655 | 1999-04-02 | ||
| JP9665599 | 1999-04-02 | ||
| JP25751499 | 1999-09-10 | ||
| JP11-257514 | 1999-09-10 | ||
| JP2000-27927 | 2000-02-04 | ||
| JP2000027927 | 2000-02-04 | ||
| JP2000097588A JP3377978B2 (ja) | 1999-04-02 | 2000-03-31 | 液晶表示素子用スペーサ及び液晶表示素子 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001290156A true JP2001290156A (ja) | 2001-10-19 |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
| JP (1) | JP3377978B2 (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04353501A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-08 | Fujikura Kasei Co Ltd | ポリメタクリル酸ヒドロキシアルキル樹脂粒子の製造方法 |
| JPH0667182A (ja) * | 1992-08-20 | 1994-03-11 | Kao Corp | 液晶表示用スペーサ及び液晶表示装置 |
| JPH10139830A (ja) * | 1996-11-12 | 1998-05-26 | Hayakawa Rubber Co Ltd | 微粒子、スペーサー及び液晶パネル |
| JPH10324706A (ja) * | 1997-03-26 | 1998-12-08 | Sekisui Finechem Co Ltd | 液晶表示素子用スペーサの製造方法 |
| JPH11223821A (ja) * | 1997-07-14 | 1999-08-17 | Sekisui Finechem Co Ltd | 液晶表示素子用スペーサ及びそれを用いた液晶表示素子 |
-
2000
- 2000-03-31 JP JP2000097588A patent/JP3377978B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04353501A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-08 | Fujikura Kasei Co Ltd | ポリメタクリル酸ヒドロキシアルキル樹脂粒子の製造方法 |
| JPH0667182A (ja) * | 1992-08-20 | 1994-03-11 | Kao Corp | 液晶表示用スペーサ及び液晶表示装置 |
| JPH10139830A (ja) * | 1996-11-12 | 1998-05-26 | Hayakawa Rubber Co Ltd | 微粒子、スペーサー及び液晶パネル |
| JPH10324706A (ja) * | 1997-03-26 | 1998-12-08 | Sekisui Finechem Co Ltd | 液晶表示素子用スペーサの製造方法 |
| JPH11223821A (ja) * | 1997-07-14 | 1999-08-17 | Sekisui Finechem Co Ltd | 液晶表示素子用スペーサ及びそれを用いた液晶表示素子 |
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|---|---|
| JP3377978B2 (ja) | 2003-02-17 |
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