JP2001232757A - クリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置 - Google Patents
クリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置Info
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- JP2001232757A JP2001232757A JP2000049456A JP2000049456A JP2001232757A JP 2001232757 A JP2001232757 A JP 2001232757A JP 2000049456 A JP2000049456 A JP 2000049456A JP 2000049456 A JP2000049456 A JP 2000049456A JP 2001232757 A JP2001232757 A JP 2001232757A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スクリーン上のターゲットマーク、或いは基
板上の基板マークが無い場合においても、手作業による
測定作業が必要なく、しかも、印刷精度を低下させるこ
とのないクリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム
半田印刷装置を提供し、印刷作業性の向上、及び印刷精
度の向上を図る。 【解決手段】 複数のランド６７，６９の形成されたプ
リント基板４３と複数のランド用開口部７１，７３の形
成された印刷用スクリーン４７とを位置合わせしつつ重
ね合わせ、クリーム半田をランド用開口部７１，７３か
らプリント基板４３のランド６７，６９に印刷する際
に、プリント基板４３又は印刷用スクリーン４７の少な
くともいずれか一方に位置合わせ用のマークが無いとき
に、マークの代用としてランドの位置を認識カメラによ
り自動で測定し、このランドの位置を用いてプリント基
板４３と印刷用スクリーン４７を位置合わせする。
板上の基板マークが無い場合においても、手作業による
測定作業が必要なく、しかも、印刷精度を低下させるこ
とのないクリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム
半田印刷装置を提供し、印刷作業性の向上、及び印刷精
度の向上を図る。 【解決手段】 複数のランド６７，６９の形成されたプ
リント基板４３と複数のランド用開口部７１，７３の形
成された印刷用スクリーン４７とを位置合わせしつつ重
ね合わせ、クリーム半田をランド用開口部７１，７３か
らプリント基板４３のランド６７，６９に印刷する際
に、プリント基板４３又は印刷用スクリーン４７の少な
くともいずれか一方に位置合わせ用のマークが無いとき
に、マークの代用としてランドの位置を認識カメラによ
り自動で測定し、このランドの位置を用いてプリント基
板４３と印刷用スクリーン４７を位置合わせする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プリント基板又は
印刷用スクリーンの少なくともいずれか一方に位置合わ
せ用のマークが無い場合であってもプリント基板と印刷
用スクリーンとの位置合わせが行えるクリーム半田印刷
装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置に関するもの
である。
印刷用スクリーンの少なくともいずれか一方に位置合わ
せ用のマークが無い場合であってもプリント基板と印刷
用スクリーンとの位置合わせが行えるクリーム半田印刷
装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子回路基板の製造においてプリ
ント基板（基板）上にチップ部品等の電子部品を半田付
けする際には、主にクリーム半田が使用され、このクリ
ーム半田を所望のパターンにて印刷、塗布するためにク
リーム半田印刷装置が用いられる。クリーム半田印刷装
置は、複数のランドの形成された基板に、ランドの位置
に対応した複数のランド用開口部の形成された印刷用ス
クリーン（スクリーン）を重ね合わせ、スクリーン上に
供給したクリーム半田を、ランド用開口部から基板のラ
ンドに印刷する。
ント基板（基板）上にチップ部品等の電子部品を半田付
けする際には、主にクリーム半田が使用され、このクリ
ーム半田を所望のパターンにて印刷、塗布するためにク
リーム半田印刷装置が用いられる。クリーム半田印刷装
置は、複数のランドの形成された基板に、ランドの位置
に対応した複数のランド用開口部の形成された印刷用ス
クリーン（スクリーン）を重ね合わせ、スクリーン上に
供給したクリーム半田を、ランド用開口部から基板のラ
ンドに印刷する。
【０００３】この種のクリーム半田印刷装置では通常、
スクリーン上に形成されたターゲットマークと、基板上
に形成された基板マークとを位置合わせすることによ
り、双方の位置ずれを補正する。ただし、この方法は、
スクリーンにターゲットマークが存在すると共に基板に
基板マークが存在し、且つターゲットマークに対するラ
ンド用開口部の相対位置と、基板マークに対するランド
の相対位置とが同じである場合のみ有効である。
スクリーン上に形成されたターゲットマークと、基板上
に形成された基板マークとを位置合わせすることによ
り、双方の位置ずれを補正する。ただし、この方法は、
スクリーンにターゲットマークが存在すると共に基板に
基板マークが存在し、且つターゲットマークに対するラ
ンド用開口部の相対位置と、基板マークに対するランド
の相対位置とが同じである場合のみ有効である。
【０００４】この場合のスクリーンと基板との位置補正
の手順を図１７を参照しながら説明する。先ず、スクリ
ーン１上のターゲットマーク３、５の中心位置を測定
し、中点７を算出する。次いで、基板９上の基板マーク
１１、１３の中心位置を測定し、中点１５を算出する。
そして、ターゲットマーク３とターゲットマーク５との
連結線がＸ軸となす角度θ1、基板マーク１１と基板マ
ーク１３との連結線がＸ軸となす角度θ2を算出する。
このとき得られた中点７と中点１５の差分ΔＸ、ΔＹが
Ｘ方向及びＹ方向の補正量となり、角度θ1とθ2との差
分が回転方向の補正量となる。これらＸＹ方向及び回転
方向を補正することで、スクリーン１と基板９とが正確
に位置合わせされることになる。
の手順を図１７を参照しながら説明する。先ず、スクリ
ーン１上のターゲットマーク３、５の中心位置を測定
し、中点７を算出する。次いで、基板９上の基板マーク
１１、１３の中心位置を測定し、中点１５を算出する。
そして、ターゲットマーク３とターゲットマーク５との
連結線がＸ軸となす角度θ1、基板マーク１１と基板マ
ーク１３との連結線がＸ軸となす角度θ2を算出する。
このとき得られた中点７と中点１５の差分ΔＸ、ΔＹが
Ｘ方向及びＹ方向の補正量となり、角度θ1とθ2との差
分が回転方向の補正量となる。これらＸＹ方向及び回転
方向を補正することで、スクリーン１と基板９とが正確
に位置合わせされることになる。
【０００５】ところが、このような従来のクリーム半田
印刷装置において、スクリーン１上にターゲットマーク
３、５が無い場合、基板９をスクリーン１に位置合わせ
することができない。これは、基板マーク１１、１３に
基づく中点１５である起点に対し、スクリーン１のター
ゲットマーク３、５に基づく中点７である目標位置が特
定できないためである。このような場合、スクリーン１
上のランド用開口部をターゲットマークの代用とするこ
とが多い。
印刷装置において、スクリーン１上にターゲットマーク
３、５が無い場合、基板９をスクリーン１に位置合わせ
することができない。これは、基板マーク１１、１３に
基づく中点１５である起点に対し、スクリーン１のター
ゲットマーク３、５に基づく中点７である目標位置が特
定できないためである。このような場合、スクリーン１
上のランド用開口部をターゲットマークの代用とするこ
とが多い。
【０００６】また、スクリーン１上にターゲットマーク
がある場合においても、スクリーン１と基板９のマーク
位置が異なる場合には、両者の差分を予め測定しておか
なければ補正を行うことができない。いずれの場合も目
標位置と起点の差分を測定する必要があった。
がある場合においても、スクリーン１と基板９のマーク
位置が異なる場合には、両者の差分を予め測定しておか
なければ補正を行うことができない。いずれの場合も目
標位置と起点の差分を測定する必要があった。
【０００７】以下に、スクリーン１上にターゲットマー
クが無い場合を例にとり、図１８〜図２０を参照して従
来のクリーム半田印刷装置における教示方法を説明す
る。先ず、基板マーク位置とランド位置の差分の測定方
法を図１８を用いて説明する。図１８中、２５、２７は
ランドである。従来の教示方法では、作業者がスケール
等を用いて基板マーク１１とランド２５との差分Ｘ1、
Ｙ1、及び基板マーク１３とランド２７との差分Ｘ2、Ｙ
2を手作業により測定する。
クが無い場合を例にとり、図１８〜図２０を参照して従
来のクリーム半田印刷装置における教示方法を説明す
る。先ず、基板マーク位置とランド位置の差分の測定方
法を図１８を用いて説明する。図１８中、２５、２７は
ランドである。従来の教示方法では、作業者がスケール
等を用いて基板マーク１１とランド２５との差分Ｘ1、
Ｙ1、及び基板マーク１３とランド２７との差分Ｘ2、Ｙ
2を手作業により測定する。
【０００８】基板パターンのＣＡＤデータがある場合に
は、それを元に算出する場合もある。この差分Ｘ1、
Ｙ1、Ｘ2、Ｙ2は、上述したように、基板マーク位置か
らランド位置を逆算するために必要であるため予め測定
しておく。
は、それを元に算出する場合もある。この差分Ｘ1、
Ｙ1、Ｘ2、Ｙ2は、上述したように、基板マーク位置か
らランド位置を逆算するために必要であるため予め測定
しておく。
【０００９】図１９は従来のクリーム半田印刷装置にお
いてスクリーン上にターゲットマークが無い場合の教示
手順を説明するためのフローチャートである。処理ステ
ップ１（以下、“Ｓ１”と記す）において、作業者が、
図１８に示した基板マーク位置とランド位置の差分
Ｘ1、Ｙ1、及びＸ2、Ｙ2を手作業により測定する。次
に、Ｓ２において、スクリーンマーク教示を行う。図２
０に示すように、スクリーン１上のランド用開口部２
９、３１を認識カメラ等により認識して各ランドの中心
位置を測定する。そして、Ｓ３において、ランド用開口
部２９、３１の中点３３を算出し、この中点３３を目標
位置に設定する。
いてスクリーン上にターゲットマークが無い場合の教示
手順を説明するためのフローチャートである。処理ステ
ップ１（以下、“Ｓ１”と記す）において、作業者が、
図１８に示した基板マーク位置とランド位置の差分
Ｘ1、Ｙ1、及びＸ2、Ｙ2を手作業により測定する。次
に、Ｓ２において、スクリーンマーク教示を行う。図２
０に示すように、スクリーン１上のランド用開口部２
９、３１を認識カメラ等により認識して各ランドの中心
位置を測定する。そして、Ｓ３において、ランド用開口
部２９、３１の中点３３を算出し、この中点３３を目標
位置に設定する。
【００１０】次に、Ｓ４において、基板マーク教示を行
う。図２０に示すように、基板９上で基板マーク１１、
１３を認識カメラ等により認識して各基板マークの中心
位置を測定する。そして、Ｓ５において、Ｓ４で得られ
た基板マーク位置に、予め測定しておいた差分Ｘ1、
Ｙ1、及びＸ2、Ｙ2を加算することで各ランド２５，２
７の位置を算出し、ランド２５，２７の中点３５を起点
に設定する。したがって、Ｓ５で求めた起点３５を、Ｓ
３で求めた目標位置３３に位置決めすることで、基板９
とスクリーン１の位置合わせを行うことができる。な
お、Ｓ６は、起点３５と目標位置３３の差分を計算し、
補正量を算出するための工程である。
う。図２０に示すように、基板９上で基板マーク１１、
１３を認識カメラ等により認識して各基板マークの中心
位置を測定する。そして、Ｓ５において、Ｓ４で得られ
た基板マーク位置に、予め測定しておいた差分Ｘ1、
Ｙ1、及びＸ2、Ｙ2を加算することで各ランド２５，２
７の位置を算出し、ランド２５，２７の中点３５を起点
に設定する。したがって、Ｓ５で求めた起点３５を、Ｓ
３で求めた目標位置３３に位置決めすることで、基板９
とスクリーン１の位置合わせを行うことができる。な
お、Ｓ６は、起点３５と目標位置３３の差分を計算し、
補正量を算出するための工程である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のクリーム半田印刷装置における教示方法は、ス
クリーンにターゲットマークが無い場合、基板に基板マ
ークが無い場合、或いはマークがある場合においてもス
クリーンと基板のマーク位置が異なる場合には、スクリ
ーン上のターゲットマークとランド用開口部との差分、
或いは基板マークとランドとの差分を作業者が手作業で
測定しなければならず、余計な作業工数の発生する問題
があった。また、手作業による測定を行わず、ＣＡＤデ
ータから座標値を読み取る場合においても、煩雑な作業
のために工数が掛かっていた。さらに、作業者によるス
ケール等での測定の場合は、差分の値に測定誤差が発生
し易く、印刷精度を低下させてしまう問題があった。
た従来のクリーム半田印刷装置における教示方法は、ス
クリーンにターゲットマークが無い場合、基板に基板マ
ークが無い場合、或いはマークがある場合においてもス
クリーンと基板のマーク位置が異なる場合には、スクリ
ーン上のターゲットマークとランド用開口部との差分、
或いは基板マークとランドとの差分を作業者が手作業で
測定しなければならず、余計な作業工数の発生する問題
があった。また、手作業による測定を行わず、ＣＡＤデ
ータから座標値を読み取る場合においても、煩雑な作業
のために工数が掛かっていた。さらに、作業者によるス
ケール等での測定の場合は、差分の値に測定誤差が発生
し易く、印刷精度を低下させてしまう問題があった。
【００１２】本発明は上記状況に鑑みてなされたもの
で、スクリーン上のターゲットマーク、或いは基板上の
基板マークが無い場合においても、手作業による測定作
業や煩雑なＣＡＤデータの読み取りが必要なく、しか
も、印刷精度を低下させることのないクリーム半田印刷
装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置を提供し、印
刷作業性の向上、及び印刷精度の向上を図ることを目的
とする。
で、スクリーン上のターゲットマーク、或いは基板上の
基板マークが無い場合においても、手作業による測定作
業や煩雑なＣＡＤデータの読み取りが必要なく、しか
も、印刷精度を低下させることのないクリーム半田印刷
装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置を提供し、印
刷作業性の向上、及び印刷精度の向上を図ることを目的
とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明に係る請求項１記載のクリーム半田印刷装置の
教示方法は、複数のランドの形成されたプリント基板と
前記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の形
成された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマーク
を用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用スク
リーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開口
部から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム半
田印刷装置の教示方法において、前記プリント基板又は
印刷用スクリーンのいずれか一方に位置合わせ用のマー
クが無いときに、該マークの無い前記プリント基板又は
印刷用スクリーンに対してランドの位置を認識カメラに
より測定するランド位置測定ステップと、マークのある
前記プリント基板又は印刷用スクリーンに対して、前記
マークの位置と、マークの代用とするランドの位置との
差分を認識カメラにより測定する差分測定ステップと、
前記マークの無いプリント基板又は印刷用スクリーンの
ランドの位置と、前記マークのあるプリント基板又は印
刷用スクリーンの前記差分から得られるランドの位置と
が一致するように前記プリント基板と印刷用スクリーン
とを位置合わせする位置合わせステップとを有すること
を特徴とする。
の本発明に係る請求項１記載のクリーム半田印刷装置の
教示方法は、複数のランドの形成されたプリント基板と
前記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の形
成された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマーク
を用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用スク
リーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開口
部から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム半
田印刷装置の教示方法において、前記プリント基板又は
印刷用スクリーンのいずれか一方に位置合わせ用のマー
クが無いときに、該マークの無い前記プリント基板又は
印刷用スクリーンに対してランドの位置を認識カメラに
より測定するランド位置測定ステップと、マークのある
前記プリント基板又は印刷用スクリーンに対して、前記
マークの位置と、マークの代用とするランドの位置との
差分を認識カメラにより測定する差分測定ステップと、
前記マークの無いプリント基板又は印刷用スクリーンの
ランドの位置と、前記マークのあるプリント基板又は印
刷用スクリーンの前記差分から得られるランドの位置と
が一致するように前記プリント基板と印刷用スクリーン
とを位置合わせする位置合わせステップとを有すること
を特徴とする。
【００１４】このクリーム半田印刷装置の教示方法で
は、プリント基板又は印刷用スクリーンのいずれか一方
に位置合わせ用のマークが無いときに、マークのある方
のプリント基板又は印刷用スクリーンに対するマークと
ランドの位置の差分を認識カメラにより自動測定し、マ
ークの無い方のプリント基板又は印刷用スクリーンに対
するランドの位置と、マークのある方のプリント基板又
は印刷用スクリーンに対する前記差分から得られるラン
ドの位置とが一致するように、プリント基板と印刷用ス
クリーンとを位置合わせする。これにより、基板上の基
板マーク又は印刷用スクリーン上のターゲットマークの
いずれか一方が無い場合でも、手作業による測定作業や
煩雑なＣＡＤデータの読み取りを必要とすることなく、
プリント基板と印刷用スクリーンとを自動で且つ高精度
に位置合わせすることができる。以て、印刷作業性の向
上、及び印刷精度の向上を図ることができる。
は、プリント基板又は印刷用スクリーンのいずれか一方
に位置合わせ用のマークが無いときに、マークのある方
のプリント基板又は印刷用スクリーンに対するマークと
ランドの位置の差分を認識カメラにより自動測定し、マ
ークの無い方のプリント基板又は印刷用スクリーンに対
するランドの位置と、マークのある方のプリント基板又
は印刷用スクリーンに対する前記差分から得られるラン
ドの位置とが一致するように、プリント基板と印刷用ス
クリーンとを位置合わせする。これにより、基板上の基
板マーク又は印刷用スクリーン上のターゲットマークの
いずれか一方が無い場合でも、手作業による測定作業や
煩雑なＣＡＤデータの読み取りを必要とすることなく、
プリント基板と印刷用スクリーンとを自動で且つ高精度
に位置合わせすることができる。以て、印刷作業性の向
上、及び印刷精度の向上を図ることができる。
【００１５】請求項２記載のクリーム半田印刷装置の教
示方法は、複数のランドの形成されたプリント基板と前
記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の形成
された印刷用スクリーンとを、位置合わせしつつ重ね合
わせ、前記印刷用スクリーン上に供給したクリーム半田
を、前記ランド用開口部から前記プリント基板のランド
に印刷するクリーム半田印刷装置の教示方法において、
前記プリント基板及び印刷用スクリーンの双方に位置合
わせ用のマークが無いときに、前記プリント基板及び印
刷用スクリーンに対して各ランドの位置を認識カメラに
より測定するランド位置測定ステップと、前記プリント
基板のランドと前記印刷用スクリーンのランドの位置が
一致するように前記プリント基板と印刷用スクリーンと
を位置合わせする位置合わせステップとを有することを
特徴とする。
示方法は、複数のランドの形成されたプリント基板と前
記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の形成
された印刷用スクリーンとを、位置合わせしつつ重ね合
わせ、前記印刷用スクリーン上に供給したクリーム半田
を、前記ランド用開口部から前記プリント基板のランド
に印刷するクリーム半田印刷装置の教示方法において、
前記プリント基板及び印刷用スクリーンの双方に位置合
わせ用のマークが無いときに、前記プリント基板及び印
刷用スクリーンに対して各ランドの位置を認識カメラに
より測定するランド位置測定ステップと、前記プリント
基板のランドと前記印刷用スクリーンのランドの位置が
一致するように前記プリント基板と印刷用スクリーンと
を位置合わせする位置合わせステップとを有することを
特徴とする。
【００１６】このクリーム半田印刷装置の教示方法で
は、プリント基板及び印刷用スクリーンの双方に位置合
わせ用のマークが無いときに、プリント基板及び印刷用
スクリーンに対して各ランドの位置を認識カメラにより
自動測定して、プリント基板のランドと印刷用スクリー
ンのランドの位置が一致するように、プリント基板と印
刷用スクリーンを位置合わせする。これにより、プリン
ト基板の基板マーク及び印刷用スクリーンのターゲット
マークが無い場合でも、手作業による測定作業や煩雑な
ＣＡＤデータの読み取りを必要とすることなく、プリン
ト基板と印刷用スクリーンとを自動で且つ高精度に位置
合わせすることができる。以て、印刷作業性の向上、及
び印刷精度の向上を図ることができる。
は、プリント基板及び印刷用スクリーンの双方に位置合
わせ用のマークが無いときに、プリント基板及び印刷用
スクリーンに対して各ランドの位置を認識カメラにより
自動測定して、プリント基板のランドと印刷用スクリー
ンのランドの位置が一致するように、プリント基板と印
刷用スクリーンを位置合わせする。これにより、プリン
ト基板の基板マーク及び印刷用スクリーンのターゲット
マークが無い場合でも、手作業による測定作業や煩雑な
ＣＡＤデータの読み取りを必要とすることなく、プリン
ト基板と印刷用スクリーンとを自動で且つ高精度に位置
合わせすることができる。以て、印刷作業性の向上、及
び印刷精度の向上を図ることができる。
【００１７】請求項３記載のクリーム半田印刷装置の教
示方法は、複数のランドの形成されたプリント基板と前
記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の形成
された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマークを
用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用スクリ
ーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開口部
から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム半田
印刷装置の教示方法において、前記プリント基板及び印
刷用スクリーンの各位置合わせ用のマークがそれぞれ異
なる位置にあるときに、前記プリント基板及び印刷用ス
クリーンに対して、前記マークの位置とマークの代用と
するランドの位置との差分をそれぞれ認識カメラにより
測定する差分測定ステップと、前記差分から得られるプ
リント基板のランドの位置と前記差分から得られる前記
印刷用スクリーンのランドの位置とが一致するように前
記プリント基板と印刷用スクリーンとを位置合わせする
位置合わせステップとを有することを特徴とする。
示方法は、複数のランドの形成されたプリント基板と前
記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の形成
された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマークを
用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用スクリ
ーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開口部
から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム半田
印刷装置の教示方法において、前記プリント基板及び印
刷用スクリーンの各位置合わせ用のマークがそれぞれ異
なる位置にあるときに、前記プリント基板及び印刷用ス
クリーンに対して、前記マークの位置とマークの代用と
するランドの位置との差分をそれぞれ認識カメラにより
測定する差分測定ステップと、前記差分から得られるプ
リント基板のランドの位置と前記差分から得られる前記
印刷用スクリーンのランドの位置とが一致するように前
記プリント基板と印刷用スクリーンとを位置合わせする
位置合わせステップとを有することを特徴とする。
【００１８】このクリーム半田印刷装置の教示方法で
は、認識カメラによりプリント基板及び印刷用スクリー
ンの各マーク位置と各ランド位置を自動測定し、プリン
ト基板のマーク位置とランド位置との差分から得られる
ランドの位置と、印刷用スクリーンのマーク位置とラン
ド位置との差分から得られるランドの位置とが一致する
ように、プリント基板と印刷用スクリーンを位置合わせ
する。これにより、プリント基板及び印刷用スクリーン
の各位置合わせ用のマークがそれぞれ異なる位置にある
場合でも、手作業による測定作業や煩雑なＣＡＤデータ
の読み取りを必要とすることなく、プリント基板と印刷
用スクリーンとを自動で且つ高精度に位置合わせするこ
とができる。以て、印刷作業性の向上、及び印刷精度の
向上を図ることができる。
は、認識カメラによりプリント基板及び印刷用スクリー
ンの各マーク位置と各ランド位置を自動測定し、プリン
ト基板のマーク位置とランド位置との差分から得られる
ランドの位置と、印刷用スクリーンのマーク位置とラン
ド位置との差分から得られるランドの位置とが一致する
ように、プリント基板と印刷用スクリーンを位置合わせ
する。これにより、プリント基板及び印刷用スクリーン
の各位置合わせ用のマークがそれぞれ異なる位置にある
場合でも、手作業による測定作業や煩雑なＣＡＤデータ
の読み取りを必要とすることなく、プリント基板と印刷
用スクリーンとを自動で且つ高精度に位置合わせするこ
とができる。以て、印刷作業性の向上、及び印刷精度の
向上を図ることができる。
【００１９】請求項４記載のクリーム半田印刷装置の教
示方法は、前記位置合わせステップは、前記プリント基
板及び前記印刷用スクリーンのそれぞれに対し、一対の
異なる位置のランドを結ぶ連結線の中点を求め、該中点
同士を一致させることで位置合わせを行うことを特徴と
する。
示方法は、前記位置合わせステップは、前記プリント基
板及び前記印刷用スクリーンのそれぞれに対し、一対の
異なる位置のランドを結ぶ連結線の中点を求め、該中点
同士を一致させることで位置合わせを行うことを特徴と
する。
【００２０】このクリーム半田印刷装置の教示方法で
は、一対の異なる位置のランドをそれぞれ認識カメラに
より測定して、これらランドを結ぶ連結線の中点を求め
る。そして、プリント基板のランド連結線中点と、印刷
用スクリーンのランド連結線中点とを一致させるように
位置合わせすることで、位置の測定誤差が平均化されて
プリント基板と印刷用スクリーンとの正確な位置合わせ
が可能となる。
は、一対の異なる位置のランドをそれぞれ認識カメラに
より測定して、これらランドを結ぶ連結線の中点を求め
る。そして、プリント基板のランド連結線中点と、印刷
用スクリーンのランド連結線中点とを一致させるように
位置合わせすることで、位置の測定誤差が平均化されて
プリント基板と印刷用スクリーンとの正確な位置合わせ
が可能となる。
【００２１】請求項５記載のクリーム半田印刷装置の教
示方法は、前記差分は、前記プリント基板と前記印刷用
スクリーンとの相対移動平面内の距離と回転角度を含む
ことを特徴とする。
示方法は、前記差分は、前記プリント基板と前記印刷用
スクリーンとの相対移動平面内の距離と回転角度を含む
ことを特徴とする。
【００２２】このクリーム半田印刷装置の教示方法で
は、プリント基板と印刷用スクリーンとの相対移動平面
内の距離と回転角度を含むことで、プリント基板と印刷
用スクリーンとの正確な位置合わせが可能となる。
は、プリント基板と印刷用スクリーンとの相対移動平面
内の距離と回転角度を含むことで、プリント基板と印刷
用スクリーンとの正確な位置合わせが可能となる。
【００２３】請求項６記載のクリーム半田印刷装置は、
複数のランドの形成されたプリント基板と前記ランドの
位置に対応した複数のランド用開口部の形成された印刷
用スクリーンとを、位置合わせ用のマークを用いて位置
合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用スクリーン上に供
給したクリーム半田を、前記ランド用開口部から前記プ
リント基板のランドに印刷するクリーム半田印刷装置に
おいて、前記プリント基板又は印刷用スクリーンの少な
くともいずれか一方に位置合わせ用のマークが無いとき
に、該マークの無い前記プリント基板又は印刷用スクリ
ーンに対してランドの位置を測定する認識カメラを備え
たことを特徴とする。
複数のランドの形成されたプリント基板と前記ランドの
位置に対応した複数のランド用開口部の形成された印刷
用スクリーンとを、位置合わせ用のマークを用いて位置
合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用スクリーン上に供
給したクリーム半田を、前記ランド用開口部から前記プ
リント基板のランドに印刷するクリーム半田印刷装置に
おいて、前記プリント基板又は印刷用スクリーンの少な
くともいずれか一方に位置合わせ用のマークが無いとき
に、該マークの無い前記プリント基板又は印刷用スクリ
ーンに対してランドの位置を測定する認識カメラを備え
たことを特徴とする。
【００２４】このクリーム半田印刷装置では、プリント
基板又は印刷用スクリーンの少なくともいずれか一方に
位置合わせ用のマークが無い場合であっても、認識カメ
ラによって該マークの無いプリント基板又は印刷用スク
リーンに対してマークやランドの位置を自動測定するこ
とにより、位置合わせ用のマークの代わりに、ランドの
位置に基づいて位置合わせが行えるようになる。このた
め、手作業による測定作業や煩雑なＣＡＤデータの読み
取りを必要とすることなく、プリント基板と印刷用スク
リーンとを自動で且つ高精度に位置合わせすることがで
きる。以て、印刷作業性の向上、及び印刷精度の向上を
図ることができる。
基板又は印刷用スクリーンの少なくともいずれか一方に
位置合わせ用のマークが無い場合であっても、認識カメ
ラによって該マークの無いプリント基板又は印刷用スク
リーンに対してマークやランドの位置を自動測定するこ
とにより、位置合わせ用のマークの代わりに、ランドの
位置に基づいて位置合わせが行えるようになる。このた
め、手作業による測定作業や煩雑なＣＡＤデータの読み
取りを必要とすることなく、プリント基板と印刷用スク
リーンとを自動で且つ高精度に位置合わせすることがで
きる。以て、印刷作業性の向上、及び印刷精度の向上を
図ることができる。
【００２５】
【発明の実施形態】以下、本発明に係るクリーム半田印
刷装置における教示方法及びクリーム半田印刷装置の好
適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。な
お、本明細書において、クリーム半田とは、粉末半田を
高粘性フラックスに混ぜ合わせたペースト状の半田をい
う。
刷装置における教示方法及びクリーム半田印刷装置の好
適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。な
お、本明細書において、クリーム半田とは、粉末半田を
高粘性フラックスに混ぜ合わせたペースト状の半田をい
う。
【００２６】図１は本発明に係るクリーム半田印刷装置
の一部を切り欠いて示した図である。図１において、ク
リーム半田印刷装置４１は、クリーム半田の印刷対象で
あるプリント基板（基板）４３を装置内に搬入・搬出す
るプリント基板搬送部４５と、搬入されたプリント基板
４３を載置して印刷用スクリーン（スクリーン）４７下
面に移動するテーブル部４９と、印刷用スクリーン４７
下面に位置決めされ重ね合わされたプリント基板４３及
び印刷用スクリーン４７の上面をスキージを用いてクリ
ーム半田を印刷する印刷部５１とを備えて構成される。
の一部を切り欠いて示した図である。図１において、ク
リーム半田印刷装置４１は、クリーム半田の印刷対象で
あるプリント基板（基板）４３を装置内に搬入・搬出す
るプリント基板搬送部４５と、搬入されたプリント基板
４３を載置して印刷用スクリーン（スクリーン）４７下
面に移動するテーブル部４９と、印刷用スクリーン４７
下面に位置決めされ重ね合わされたプリント基板４３及
び印刷用スクリーン４７の上面をスキージを用いてクリ
ーム半田を印刷する印刷部５１とを備えて構成される。
【００２７】このクリーム半田印刷装置４１によれば、
プリント基板搬送部４５は、ストッカやラインから搬入
されたプリント基板４３を受け取り、印刷装置内部に配
置されたテーブル部４９にプリント基板４３を供給す
る。そして、テーブル部４９は、供給されたプリント基
板４３を位置決め固定して、印刷部５１の印刷用スクリ
ーン４７下面の所定の位置に移動させる。また、印刷部
５１による印刷が終了すると、テーブル部４９はプリン
ト基板４３を印刷部５１からプリント基板搬送部４５ま
で搬送する。その後、プリント基板搬送部４５は、テー
ブル部４９からプリント基板４３を取り出して、図示し
ない搬送出口にプリント基板４３を排出する。
プリント基板搬送部４５は、ストッカやラインから搬入
されたプリント基板４３を受け取り、印刷装置内部に配
置されたテーブル部４９にプリント基板４３を供給す
る。そして、テーブル部４９は、供給されたプリント基
板４３を位置決め固定して、印刷部５１の印刷用スクリ
ーン４７下面の所定の位置に移動させる。また、印刷部
５１による印刷が終了すると、テーブル部４９はプリン
ト基板４３を印刷部５１からプリント基板搬送部４５ま
で搬送する。その後、プリント基板搬送部４５は、テー
ブル部４９からプリント基板４３を取り出して、図示し
ない搬送出口にプリント基板４３を排出する。
【００２８】図２にテーブル部の詳細な構成を示した。
テーブル部４９は、プリント基板４３を狭持部材５３に
より固定して、図に示すＸ、Ｙ、Ｚ、θ方向にモータ制
御により移動・回転可能な基板載置台５５と、プリント
基板上の基板マーク認識用及び印刷用スクリーン４７上
のターゲットマーク認識用の認識カメラ５９とを備えて
いる。なお、基板載置台５５側にスクリーン４７の下方
から撮像するターゲットマーク認識用の認識カメラ５７
を搭載し、前記認識カメラ５９を基板マーク認識用とし
て用いる構成としてもよい。
テーブル部４９は、プリント基板４３を狭持部材５３に
より固定して、図に示すＸ、Ｙ、Ｚ、θ方向にモータ制
御により移動・回転可能な基板載置台５５と、プリント
基板上の基板マーク認識用及び印刷用スクリーン４７上
のターゲットマーク認識用の認識カメラ５９とを備えて
いる。なお、基板載置台５５側にスクリーン４７の下方
から撮像するターゲットマーク認識用の認識カメラ５７
を搭載し、前記認識カメラ５９を基板マーク認識用とし
て用いる構成としてもよい。
【００２９】認識カメラ５９は、プリント基板搬送部４
５によりテーブル部４９に供給された印刷対象となるプ
リント基板上に予め形成された位置合わせ用の基板マー
ク、及び、プリント基板４３にクリーム半田を印刷する
ための印刷用スクリーン４７に予め設けられた位置合わ
せ用のターゲットマークを撮像するものである。この撮
像画像を画像処理してマーク位置を認識することで、プ
リント基板４３を印刷のための所定位置に高精度で位置
決め可能にしている。
５によりテーブル部４９に供給された印刷対象となるプ
リント基板上に予め形成された位置合わせ用の基板マー
ク、及び、プリント基板４３にクリーム半田を印刷する
ための印刷用スクリーン４７に予め設けられた位置合わ
せ用のターゲットマークを撮像するものである。この撮
像画像を画像処理してマーク位置を認識することで、プ
リント基板４３を印刷のための所定位置に高精度で位置
決め可能にしている。
【００３０】上述のプリント基板搬送部４５、及びテー
ブル部４９は、一般的に広く用いられているローダ、ア
ンローダ、及び４軸ステージを用いることができる。
ブル部４９は、一般的に広く用いられているローダ、ア
ンローダ、及び４軸ステージを用いることができる。
【００３１】図３は認識カメラ５９とスクリーン及びプ
リント基板との位置関係を示した側面図である。認識カ
メラ５９は、撮像のための光軸がプリント基板４３に対
して垂直となるように配置されて、プリント基板面と平
行に移動される。また、認識カメラ５９は、撮像のため
の光軸が印刷用スクリーン４７に対して垂直となるよう
に配置されて、印刷用スクリーン面と平行に移動され
る。これにより、認識カメラ５９は、例えば印刷用スク
リーン４７に形成された位置合わせ用の第１ターゲット
マーク６１、第２ターゲットマーク６３を良好な状態で
撮像できる。
リント基板との位置関係を示した側面図である。認識カ
メラ５９は、撮像のための光軸がプリント基板４３に対
して垂直となるように配置されて、プリント基板面と平
行に移動される。また、認識カメラ５９は、撮像のため
の光軸が印刷用スクリーン４７に対して垂直となるよう
に配置されて、印刷用スクリーン面と平行に移動され
る。これにより、認識カメラ５９は、例えば印刷用スク
リーン４７に形成された位置合わせ用の第１ターゲット
マーク６１、第２ターゲットマーク６３を良好な状態で
撮像できる。
【００３２】次に、このような構成を有するクリーム半
田印刷装置４１を用いて、プリント基板４３と印刷用ス
クリーン４７とを位置合わせする第１実施形態の教示方
法について図４〜図９を用いて説明する。図４は第１実
施形態に係る教示方法の手順を模式的に表した説明図、
図５は第１実施形態に係る教示方法の手順を表したフロ
ーチャート、図６は認識カメラをプリント基板上の第１
基板マークに位置決めした状態を示す説明図、図７は認
識カメラをプリント基板上の第１ランドに位置決めした
状態を示す説明図、図８は認識カメラをプリント基板上
の第２基板マークに位置決めした状態を示す説明図、図
９は認識カメラをプリント基板上の第２ランドに位置決
めした状態を示す説明図である。
田印刷装置４１を用いて、プリント基板４３と印刷用ス
クリーン４７とを位置合わせする第１実施形態の教示方
法について図４〜図９を用いて説明する。図４は第１実
施形態に係る教示方法の手順を模式的に表した説明図、
図５は第１実施形態に係る教示方法の手順を表したフロ
ーチャート、図６は認識カメラをプリント基板上の第１
基板マークに位置決めした状態を示す説明図、図７は認
識カメラをプリント基板上の第１ランドに位置決めした
状態を示す説明図、図８は認識カメラをプリント基板上
の第２基板マークに位置決めした状態を示す説明図、図
９は認識カメラをプリント基板上の第２ランドに位置決
めした状態を示す説明図である。
【００３３】この実施形態では、ターゲットマークの無
い印刷用スクリーン４７が使用される場合の教示方法を
説明する。先ず、図４（ａ）に示すように基板４３の基
板マークを教示する。具体的には、図５に示すＳ１１に
おいて、第１基板マーク６５に認識カメラ５９を位置決
めして撮像する。図６はこの時の状態を示したものであ
る。Ｓ１２において、撮像した画像データからマーク認
識処理によって中心位置を指定し、第１基板マーク６５
の中心座標を測定する。
い印刷用スクリーン４７が使用される場合の教示方法を
説明する。先ず、図４（ａ）に示すように基板４３の基
板マークを教示する。具体的には、図５に示すＳ１１に
おいて、第１基板マーク６５に認識カメラ５９を位置決
めして撮像する。図６はこの時の状態を示したものであ
る。Ｓ１２において、撮像した画像データからマーク認
識処理によって中心位置を指定し、第１基板マーク６５
の中心座標を測定する。
【００３４】Ｓ１３において、印刷用スクリーン４７上
のターゲットマークの代用とする第１ランド６７に認識
カメラ５９を位置決めして撮像する。図７はこの時の状
態を示したものである。Ｓ１４において、撮像した画像
データから認識処理よって中心位置を指定し、第１ラン
ド６７の中心座標を測定する。同様にして、Ｓ１５〜Ｓ
１８で第２基板マーク６８及び第２ランド６９の中心位
置を測定する。図８及び図９は認識カメラ５７を第２基
板マーク６８及び第２ランド６９に位置決めした状態を
示したものである。
のターゲットマークの代用とする第１ランド６７に認識
カメラ５９を位置決めして撮像する。図７はこの時の状
態を示したものである。Ｓ１４において、撮像した画像
データから認識処理よって中心位置を指定し、第１ラン
ド６７の中心座標を測定する。同様にして、Ｓ１５〜Ｓ
１８で第２基板マーク６８及び第２ランド６９の中心位
置を測定する。図８及び図９は認識カメラ５７を第２基
板マーク６８及び第２ランド６９に位置決めした状態を
示したものである。
【００３５】そして、Ｓ１９において、Ｓ１１〜Ｓ１８
で測定した第１基板マーク６５、第２基板マーク６８、
及び第１ランド６７、第２ランド６９の中心座標に基づ
き、図４（ｂ）に示すように、ＸＹ方向の差分Ｘ１、Ｙ
１、Ｘ２、Ｙ２を算出する。これらの画像認識及び演算
は、クリーム半田印刷装置４１の図示しない演算部でな
される。
で測定した第１基板マーク６５、第２基板マーク６８、
及び第１ランド６７、第２ランド６９の中心座標に基づ
き、図４（ｂ）に示すように、ＸＹ方向の差分Ｘ１、Ｙ
１、Ｘ２、Ｙ２を算出する。これらの画像認識及び演算
は、クリーム半田印刷装置４１の図示しない演算部でな
される。
【００３６】次に、Ｓ２０において、印刷用スクリーン
４７のターゲットマークの教示を、図４（ｃ）に示すよ
うに、代用とするランド用開口部で行う。即ち、第１ラ
ンド６７、第２ランド６９に対応する第１ランド用開口
部７１、第２ランド用開口部７３の各中心座標を認識カ
メラ５９により撮像して測定する。Ｓ２１において、図
４（ｄ）に示すように、第１ランド用開口部７１と第２
ランド用開口部７３との中点を算出し、これを目標位置
７５とする。
４７のターゲットマークの教示を、図４（ｃ）に示すよ
うに、代用とするランド用開口部で行う。即ち、第１ラ
ンド６７、第２ランド６９に対応する第１ランド用開口
部７１、第２ランド用開口部７３の各中心座標を認識カ
メラ５９により撮像して測定する。Ｓ２１において、図
４（ｄ）に示すように、第１ランド用開口部７１と第２
ランド用開口部７３との中点を算出し、これを目標位置
７５とする。
【００３７】そして、Ｓ２２、Ｓ２３において、基板マ
ーク教示、起点算出を行う。ここでは、既にＳ３７で第
１基板マーク６５と第１ランド６７との差分、及び第２
基板マーク６８と第２ランド６９との差分を算出してあ
るため、差分の値から第１ランド６７、第２ランド６９
の第１基板マーク６５と第１ランド６７に対する相対位
置を逆算し、その算出結果に基づき、第１ランド６７と
第２ランド６９との中点を算出し、これを起点７７とす
る。これにより、起点７７が、第１基板マーク６５、第
２基板マーク６８を基準に得られたことになる。
ーク教示、起点算出を行う。ここでは、既にＳ３７で第
１基板マーク６５と第１ランド６７との差分、及び第２
基板マーク６８と第２ランド６９との差分を算出してあ
るため、差分の値から第１ランド６７、第２ランド６９
の第１基板マーク６５と第１ランド６７に対する相対位
置を逆算し、その算出結果に基づき、第１ランド６７と
第２ランド６９との中点を算出し、これを起点７７とす
る。これにより、起点７７が、第１基板マーク６５、第
２基板マーク６８を基準に得られたことになる。
【００３８】Ｓ２４において、目標位置７５と起点７７
との差分である補正量を算出する。また、同時に、第１
ランド用開口部７１と第２ランド用開口部７３との連結
線がＸ軸となす角度θ1と、第１ランド６７と第２ラン
ド６９との連結線がＸ軸となす角度θ2との差分Δθ、
即ち、回転方向の補正量を算出する。したがって、図４
（ｅ）に示すように、これらＸＹ方向、回転角度θ方向
をテーブル部４９の動作により補正して起点７７を目標
位置７５に一致させることで、プリント基板４３と印刷
用スクリーン４７との正確な位置合わせが可能となる。
との差分である補正量を算出する。また、同時に、第１
ランド用開口部７１と第２ランド用開口部７３との連結
線がＸ軸となす角度θ1と、第１ランド６７と第２ラン
ド６９との連結線がＸ軸となす角度θ2との差分Δθ、
即ち、回転方向の補正量を算出する。したがって、図４
（ｅ）に示すように、これらＸＹ方向、回転角度θ方向
をテーブル部４９の動作により補正して起点７７を目標
位置７５に一致させることで、プリント基板４３と印刷
用スクリーン４７との正確な位置合わせが可能となる。
【００３９】このように、上述のクリーム半田印刷装置
における教示方法では、プリント基板４３に形成された
一対の第１ランド６７、第２ランド６９が認識カメラ５
９により測定され、第１基板マーク６５、第２基板マー
ク６８に対する一対の第１ランド６７、第２ランド６９
の相対位置が算出される。即ち、一対の第１ランド６
７、第２ランド６９の中点が、起点７７として、第１基
板マーク６５、第２基板マーク６８を基準に算出され
る。また、認識カメラ５９は、この一対の第１ランド６
７、第２ランド６９に対応する一対の第１ランド用開口
部７１、第２ランド用開口部７３を測定し、この一対の
第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の中
点が、目標位置７５として設定される。したがって、こ
れら起点７７と目標位置７５とを一致させることによ
り、基板マークのあるプリント基板４３と、ターゲット
マークの無い印刷用スクリーン４７との位置合わせが自
動で且つ高精度に行われることになる。
における教示方法では、プリント基板４３に形成された
一対の第１ランド６７、第２ランド６９が認識カメラ５
９により測定され、第１基板マーク６５、第２基板マー
ク６８に対する一対の第１ランド６７、第２ランド６９
の相対位置が算出される。即ち、一対の第１ランド６
７、第２ランド６９の中点が、起点７７として、第１基
板マーク６５、第２基板マーク６８を基準に算出され
る。また、認識カメラ５９は、この一対の第１ランド６
７、第２ランド６９に対応する一対の第１ランド用開口
部７１、第２ランド用開口部７３を測定し、この一対の
第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の中
点が、目標位置７５として設定される。したがって、こ
れら起点７７と目標位置７５とを一致させることによ
り、基板マークのあるプリント基板４３と、ターゲット
マークの無い印刷用スクリーン４７との位置合わせが自
動で且つ高精度に行われることになる。
【００４０】なお、代用として用いる第１ランド、第２
ランド、第１ランド用開口部、第２ランド用開口部は、
遠くに離れたもの同士を選定することが精度を高める上
で好ましい。また、基板マーク、ターゲットマークは、
位置合わせを目的に作られているため、当然に精度が高
い。一方、ランドやランド用開口部は、通常は精度が高
いが、ランド形状が印刷時の半田形状と必ずしも一致し
ないため、これを位置決めの基準に用いると、精度の低
下を招く場合がある。
ランド、第１ランド用開口部、第２ランド用開口部は、
遠くに離れたもの同士を選定することが精度を高める上
で好ましい。また、基板マーク、ターゲットマークは、
位置合わせを目的に作られているため、当然に精度が高
い。一方、ランドやランド用開口部は、通常は精度が高
いが、ランド形状が印刷時の半田形状と必ずしも一致し
ないため、これを位置決めの基準に用いると、精度の低
下を招く場合がある。
【００４１】例えば、図１０に示すように、第１ランド
６７、第２ランド６９に対応する第１ランド用開口部７
１、第２ランド用開口部７３が、異なる形状となる場合
がある。そのため、ランドの位置、ランド用開口部の位
置は、図１１（ａ）、（ｂ）に示す中心位置として定義
する。この場合の中心位置は、形状の中心位置の他に、
重心位置としてもよい。さらに、特殊な形状のランド、
ランド用開口部の場合には、図１２に示すように、角部
等の特徴点７９を中心位置の代わりにしてもよい。した
がって、基板マーク、ターゲットマークが無い場合に
は、本発明による教示方法が有効となるが、基板マー
ク、ターゲットマークがある場合には、ランドやランド
用開口部の代用を避けて極力基板マーク、ターゲットマ
ークを基準に位置決めを行うことが位置合わせ精度上好
ましい。
６７、第２ランド６９に対応する第１ランド用開口部７
１、第２ランド用開口部７３が、異なる形状となる場合
がある。そのため、ランドの位置、ランド用開口部の位
置は、図１１（ａ）、（ｂ）に示す中心位置として定義
する。この場合の中心位置は、形状の中心位置の他に、
重心位置としてもよい。さらに、特殊な形状のランド、
ランド用開口部の場合には、図１２に示すように、角部
等の特徴点７９を中心位置の代わりにしてもよい。した
がって、基板マーク、ターゲットマークが無い場合に
は、本発明による教示方法が有効となるが、基板マー
ク、ターゲットマークがある場合には、ランドやランド
用開口部の代用を避けて極力基板マーク、ターゲットマ
ークを基準に位置決めを行うことが位置合わせ精度上好
ましい。
【００４２】また、本実施形態では印刷用スクリーン４
７上にターゲットマークが無い場合について述べている
が、印刷用スクリーン４７上にターゲットマークがある
場合においても、ターゲットマークと、基板マークとの
位置が異なる場合には両者の差分を予め測定しておかな
ければならない。その場合においても、印刷用スクリー
ン４７上のターゲットマークを、本実施形態における第
１ランド６７、第２ランド６９に見立てることにより同
様の効果が得られることになる。
７上にターゲットマークが無い場合について述べている
が、印刷用スクリーン４７上にターゲットマークがある
場合においても、ターゲットマークと、基板マークとの
位置が異なる場合には両者の差分を予め測定しておかな
ければならない。その場合においても、印刷用スクリー
ン４７上のターゲットマークを、本実施形態における第
１ランド６７、第２ランド６９に見立てることにより同
様の効果が得られることになる。
【００４３】さらに、本実施形態では、プリント基板４
３上に第１基板マーク６５、第２基板マーク６８がある
ものとしているが、これら第１基板マーク６５、第２基
板マーク６８が無い場合には、その代わりにプリント基
板４３上の第１ランド６７、第２ランド６９以外の別の
ランドを代用しても同じ効果がある。
３上に第１基板マーク６５、第２基板マーク６８がある
ものとしているが、これら第１基板マーク６５、第２基
板マーク６８が無い場合には、その代わりにプリント基
板４３上の第１ランド６７、第２ランド６９以外の別の
ランドを代用しても同じ効果がある。
【００４４】次に、クリーム半田印刷装置４１を用い
て、プリント基板４３と印刷用スクリーン４７とを位置
合わせする第２実施形態の教示方法について説明する。
図１３は第２実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。この実施形態では、ターゲットマ
ークの無い印刷用スクリーン４７と、基板マークの無い
プリント基板４３とが使用される場合の教示方法を説明
する。
て、プリント基板４３と印刷用スクリーン４７とを位置
合わせする第２実施形態の教示方法について説明する。
図１３は第２実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。この実施形態では、ターゲットマ
ークの無い印刷用スクリーン４７と、基板マークの無い
プリント基板４３とが使用される場合の教示方法を説明
する。
【００４５】この実施形態では、先ず、図１３（ａ）に
示すように、ターゲットマークの教示を、代用とするラ
ンド用開口部で行う。即ち、基板４３の第１ランド６
７、第２ランド６９に対応する印刷用スクリーン４７の
第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の中
心座標を認識カメラ５９により測定する。次に、図１３
（ｂ）に示すように、第１ランド用開口部７１と第２ラ
ンド用開口部７３との中点を算出し、これを目標位置７
５に設定する。
示すように、ターゲットマークの教示を、代用とするラ
ンド用開口部で行う。即ち、基板４３の第１ランド６
７、第２ランド６９に対応する印刷用スクリーン４７の
第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の中
心座標を認識カメラ５９により測定する。次に、図１３
（ｂ）に示すように、第１ランド用開口部７１と第２ラ
ンド用開口部７３との中点を算出し、これを目標位置７
５に設定する。
【００４６】次に、図１３（ｃ）に示すように、基板４
３の第１ランド６７、第２ランド６９の中心座標を認識
カメラ５７により測定する。そして、図１３（ｄ）に示
すように、第１ランド６７と第２ランド６９との中点を
算出し、これを起点７７とする。次に、目標位置７５と
起点７７との差分である補正量を算出する。また、同時
に、第１ランド用開口部７１と第２ランド用開口部７３
との連結線がＸ軸となす角度θ1と、第１ランド６７と
第２ランド６９との連結線がＸ軸となす角度θ2との差
分Δθ、即ち、回転方向の補正量を算出する。次に、図
１３（ｅ）に示すように、これらＸＹ方向、回転方向を
補正して起点７７を目標位置７５に一致させることで、
プリント基板４３と印刷用スクリーン４７との位置合わ
せが可能となる。
３の第１ランド６７、第２ランド６９の中心座標を認識
カメラ５７により測定する。そして、図１３（ｄ）に示
すように、第１ランド６７と第２ランド６９との中点を
算出し、これを起点７７とする。次に、目標位置７５と
起点７７との差分である補正量を算出する。また、同時
に、第１ランド用開口部７１と第２ランド用開口部７３
との連結線がＸ軸となす角度θ1と、第１ランド６７と
第２ランド６９との連結線がＸ軸となす角度θ2との差
分Δθ、即ち、回転方向の補正量を算出する。次に、図
１３（ｅ）に示すように、これらＸＹ方向、回転方向を
補正して起点７７を目標位置７５に一致させることで、
プリント基板４３と印刷用スクリーン４７との位置合わ
せが可能となる。
【００４７】したがって、この実施形態による教示方法
では、プリント基板４３に形成された一対の第１ランド
６７、第２ランド６９が認識カメラ５７により測定さ
れ、この一対の第１ランド６７、第２ランド６９の中点
である起点７７が算出される。一方、印刷用スクリーン
４７においては、この一対のランドに対応する一対の第
１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３が認識
カメラ５９により測定され、この一対のランド用開口部
の中点が、目標位置７５として設定される。したがっ
て、これら起点７７と目標位置７５とを一致させること
により、基板マークの無いプリント基板４３と、ターゲ
ットマークの無い印刷用スクリーン４７との位置合わせ
が自動で且つ高精度に可能となる。
では、プリント基板４３に形成された一対の第１ランド
６７、第２ランド６９が認識カメラ５７により測定さ
れ、この一対の第１ランド６７、第２ランド６９の中点
である起点７７が算出される。一方、印刷用スクリーン
４７においては、この一対のランドに対応する一対の第
１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３が認識
カメラ５９により測定され、この一対のランド用開口部
の中点が、目標位置７５として設定される。したがっ
て、これら起点７７と目標位置７５とを一致させること
により、基板マークの無いプリント基板４３と、ターゲ
ットマークの無い印刷用スクリーン４７との位置合わせ
が自動で且つ高精度に可能となる。
【００４８】次に、クリーム半田印刷装置４１を用い
て、プリント基板４３と印刷用スクリーン４７とを位置
合わせする第３実施形態の教示方法について説明する。
図１４は第３実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。この実施形態では、マーク位置の
異なる印刷用スクリーン４７とプリント基板４３とが使
用される場合の教示方法を説明する。
て、プリント基板４３と印刷用スクリーン４７とを位置
合わせする第３実施形態の教示方法について説明する。
図１４は第３実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。この実施形態では、マーク位置の
異なる印刷用スクリーン４７とプリント基板４３とが使
用される場合の教示方法を説明する。
【００４９】この実施形態では、先ず、図１４（ａ）に
示すように、第１ターゲットマーク６１、第２ターゲッ
トマーク６３を認識カメラ５９で測定する。次に、図１
４（ｂ）に示すように、第１ランド用開口部７１、第２
ランド用開口部７３を認識カメラ５９で測定し、第１タ
ーゲットマーク６１、第２ターゲットマーク６３に対す
る第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の
相対位置Ｘ３、Ｙ３、Ｘ４、Ｙ４を算出する。算出され
た第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の
中点を算出し、これを目標位置７５とする。
示すように、第１ターゲットマーク６１、第２ターゲッ
トマーク６３を認識カメラ５９で測定する。次に、図１
４（ｂ）に示すように、第１ランド用開口部７１、第２
ランド用開口部７３を認識カメラ５９で測定し、第１タ
ーゲットマーク６１、第２ターゲットマーク６３に対す
る第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の
相対位置Ｘ３、Ｙ３、Ｘ４、Ｙ４を算出する。算出され
た第１ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の
中点を算出し、これを目標位置７５とする。
【００５０】次に、図１４（ｃ）に示すように、基板４
３の第１基板マーク６５、第２基板マーク６８を認識カ
メラ５７で測定する。そして、図１４（ｄ）に示すよう
に、第１ランド６７、第２ランド６９を認識カメラ５７
で測定し、第１基板マーク６５、第２基板マーク６８に
対する第１ランド６７、第２ランド６９の相対位置Ｘ
１、Ｙ１、Ｘ２、Ｙ２を算出する。算出された第１ラン
ド６７、第２ランド６９の中点を算出し、これを起点７
７とする。次に、図１４（ｅ）に示すように、目標位置
７５と起点７７との差分である補正量を算出する。ま
た、同時に、第１ランド用開口部７１と第２ランド用開
口部７３との連結線がＸ軸となす角度θ1と、第１ラン
ド６７と第２ランド６９との連結線がＸ軸となす角度θ
2との差分θ、即ち、回転方向の補正量を算出する。こ
れらＸＹ方向、回転方向を補正して起点７７を目標位置
７５に一致させることで、プリント基板４３と印刷用ス
クリーン４７との正確な位置合わせが可能となる。
３の第１基板マーク６５、第２基板マーク６８を認識カ
メラ５７で測定する。そして、図１４（ｄ）に示すよう
に、第１ランド６７、第２ランド６９を認識カメラ５７
で測定し、第１基板マーク６５、第２基板マーク６８に
対する第１ランド６７、第２ランド６９の相対位置Ｘ
１、Ｙ１、Ｘ２、Ｙ２を算出する。算出された第１ラン
ド６７、第２ランド６９の中点を算出し、これを起点７
７とする。次に、図１４（ｅ）に示すように、目標位置
７５と起点７７との差分である補正量を算出する。ま
た、同時に、第１ランド用開口部７１と第２ランド用開
口部７３との連結線がＸ軸となす角度θ1と、第１ラン
ド６７と第２ランド６９との連結線がＸ軸となす角度θ
2との差分θ、即ち、回転方向の補正量を算出する。こ
れらＸＹ方向、回転方向を補正して起点７７を目標位置
７５に一致させることで、プリント基板４３と印刷用ス
クリーン４７との正確な位置合わせが可能となる。
【００５１】したがって、この実施形態による教示方法
では、プリント基板４３に形成された一対の第１ランド
６７、第２ランド６９が認識カメラ５７により測定さ
れ、第１基板マーク６５、第２基板マーク６８に対する
一対のランドの相対位置が算出される。そして、この一
対の第１ランド６７、第２ランド６９の中点である起点
７７が、相対位置から算出される。一方、印刷用スクリ
ーン４７においては、一対の第１ランド用開口部７１、
第２ランド用開口部７３が認識カメラ５９により測定さ
れ、第１ターゲットマーク６１、第２ターゲットマーク
６３に対する一対のランド用開口部の相対位置が算出さ
れる。そして、この一対のランド用開口部の中点である
目標位置７５が、相対位置から算出される。したがっ
て、これら起点７７と目標位置７５とを一致させること
により、互いにマーク位置の異なる印刷用スクリーン４
７とプリント基板４３との位置合わせが自動で且つ高精
度に可能となる。
では、プリント基板４３に形成された一対の第１ランド
６７、第２ランド６９が認識カメラ５７により測定さ
れ、第１基板マーク６５、第２基板マーク６８に対する
一対のランドの相対位置が算出される。そして、この一
対の第１ランド６７、第２ランド６９の中点である起点
７７が、相対位置から算出される。一方、印刷用スクリ
ーン４７においては、一対の第１ランド用開口部７１、
第２ランド用開口部７３が認識カメラ５９により測定さ
れ、第１ターゲットマーク６１、第２ターゲットマーク
６３に対する一対のランド用開口部の相対位置が算出さ
れる。そして、この一対のランド用開口部の中点である
目標位置７５が、相対位置から算出される。したがっ
て、これら起点７７と目標位置７５とを一致させること
により、互いにマーク位置の異なる印刷用スクリーン４
７とプリント基板４３との位置合わせが自動で且つ高精
度に可能となる。
【００５２】次に、クリーム半田印刷装置４１を用い
て、プリント基板４３と印刷用スクリーン４７とを位置
合わせする第４実施形態の教示方法について説明する。
図１５は第４実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。この実施形態では、基板マークの
無いプリント基板４３が使用される場合の教示方法を説
明する。この実施形態では、先ず、図１５（ａ）に示す
ように、印刷用スクリーン４７の第１ターゲットマーク
６１、第２ターゲットマーク６３を認識カメラ５９で測
定する。次に、図１５（ｂ）に示すように、印刷用スク
リーン４７の第１ランド用開口部７１、第２ランド用開
口部７３を認識カメラ５９で測定し、第１ターゲットマ
ーク６１、第２ターゲットマーク６３に対する第１ラン
ド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の相対位置Ｘ
３、Ｙ３、Ｘ４、Ｙ４を算出する。算出された第１ラン
ド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の中点を算出
し、これを目標位置７５に設定する。
て、プリント基板４３と印刷用スクリーン４７とを位置
合わせする第４実施形態の教示方法について説明する。
図１５は第４実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。この実施形態では、基板マークの
無いプリント基板４３が使用される場合の教示方法を説
明する。この実施形態では、先ず、図１５（ａ）に示す
ように、印刷用スクリーン４７の第１ターゲットマーク
６１、第２ターゲットマーク６３を認識カメラ５９で測
定する。次に、図１５（ｂ）に示すように、印刷用スク
リーン４７の第１ランド用開口部７１、第２ランド用開
口部７３を認識カメラ５９で測定し、第１ターゲットマ
ーク６１、第２ターゲットマーク６３に対する第１ラン
ド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の相対位置Ｘ
３、Ｙ３、Ｘ４、Ｙ４を算出する。算出された第１ラン
ド用開口部７１、第２ランド用開口部７３の中点を算出
し、これを目標位置７５に設定する。
【００５３】次に、図１５（ｃ）に示すように、基板４
３の第１ランド６７、第２ランド６９を認識カメラ５７
で測定する。そして、図１５（ｄ）に示すように、第１
ランド６７、第２ランド６９の中点を算出し、これを起
点７７とする。次に、図１５（ｅ）に示すように、目標
位置７５と起点７７との差分である補正量を算出する。
また、同時に、第１ランド用開口部７１と第２ランド用
開口部７３との連結線がＸ軸となす角度θ1と、第１ラ
ンド６７と第２ランド６９との連結線がＸ軸となす角度
θ2との差分θ、即ち、回転方向の補正量を算出する。
これらＸＹ方向、回転方向を補正して起点７７を目標位
置７５に一致させることで、プリント基板４３と印刷用
スクリーン４７との正確な位置合わせが可能となる。
３の第１ランド６７、第２ランド６９を認識カメラ５７
で測定する。そして、図１５（ｄ）に示すように、第１
ランド６７、第２ランド６９の中点を算出し、これを起
点７７とする。次に、図１５（ｅ）に示すように、目標
位置７５と起点７７との差分である補正量を算出する。
また、同時に、第１ランド用開口部７１と第２ランド用
開口部７３との連結線がＸ軸となす角度θ1と、第１ラ
ンド６７と第２ランド６９との連結線がＸ軸となす角度
θ2との差分θ、即ち、回転方向の補正量を算出する。
これらＸＹ方向、回転方向を補正して起点７７を目標位
置７５に一致させることで、プリント基板４３と印刷用
スクリーン４７との正確な位置合わせが可能となる。
【００５４】したがって、この実施形態による教示方法
では、印刷用スクリーン４７上に形成された一対の第１
ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３が認識カ
メラ５９により測定され、第１ターゲットマーク６１、
第２ターゲットマーク６３に対する一対のランド用開口
部の相対位置が算出される。そして、この一対のランド
用開口部の中点である目標位置７５が、相対位置から算
出される。一方、プリント基板４３においては、一対の
第１ランド６７、第２ランド６９が認識カメラ５７によ
り測定され、この一対のランドの中点が、起点７７とし
て測定される。したがって、これら起点７７と目標位置
７５とを一致させることにより、基板マークの無いプリ
ント基板４３と、ターゲットマークのある印刷用スクリ
ーン４７との位置合わせが自動で且つ高精度に可能とな
る。
では、印刷用スクリーン４７上に形成された一対の第１
ランド用開口部７１、第２ランド用開口部７３が認識カ
メラ５９により測定され、第１ターゲットマーク６１、
第２ターゲットマーク６３に対する一対のランド用開口
部の相対位置が算出される。そして、この一対のランド
用開口部の中点である目標位置７５が、相対位置から算
出される。一方、プリント基板４３においては、一対の
第１ランド６７、第２ランド６９が認識カメラ５７によ
り測定され、この一対のランドの中点が、起点７７とし
て測定される。したがって、これら起点７７と目標位置
７５とを一致させることにより、基板マークの無いプリ
ント基板４３と、ターゲットマークのある印刷用スクリ
ーン４７との位置合わせが自動で且つ高精度に可能とな
る。
【００５５】次に、本発明に係る教示方法を実施するた
めのクリーム半田印刷装置４１の変形例を説明する。図
１６は、印刷用スクリーンの下側に設けた認識カメラ５
７（図２参照）を用いて印刷用スクリーン４７のターゲ
ットマーク６１，６２を認識する構成を示す要部側面図
である。上述の各実施形態は、いずれの場合も、基板マ
ーク又はターゲットマークを、プリント基板４３又は印
刷用スクリーン４７の上面側から撮像する場合を例に説
明したが、ターゲットマーク６１，６３を印刷用スクリ
ーン４７下側から撮像することもできる。この場合、プ
リント基板４３の基板マーク認識用の認識カメラ５９
と、印刷用スクリーン４７のターゲットマーク認識用カ
メラ５７とを個別に用意して各マークを認識する構成に
なる。
めのクリーム半田印刷装置４１の変形例を説明する。図
１６は、印刷用スクリーンの下側に設けた認識カメラ５
７（図２参照）を用いて印刷用スクリーン４７のターゲ
ットマーク６１，６２を認識する構成を示す要部側面図
である。上述の各実施形態は、いずれの場合も、基板マ
ーク又はターゲットマークを、プリント基板４３又は印
刷用スクリーン４７の上面側から撮像する場合を例に説
明したが、ターゲットマーク６１，６３を印刷用スクリ
ーン４７下側から撮像することもできる。この場合、プ
リント基板４３の基板マーク認識用の認識カメラ５９
と、印刷用スクリーン４７のターゲットマーク認識用カ
メラ５７とを個別に用意して各マークを認識する構成に
なる。
【００５６】したがって、このような構成としたクリー
ム半田印刷装置によれば、基板マーク認識カメラ５９と
ターゲットマーク認識カメラ５７とを同時に使用するこ
とができ、より高速なタスク処理が可能となり、ターゲ
ットマーク、基板マークを基準とした高精度な位置決め
を行うことができる。
ム半田印刷装置によれば、基板マーク認識カメラ５９と
ターゲットマーク認識カメラ５７とを同時に使用するこ
とができ、より高速なタスク処理が可能となり、ターゲ
ットマーク、基板マークを基準とした高精度な位置決め
を行うことができる。
【００５７】
【発明の効果】本発明に係るクリーム半田印刷装置の教
示方法によれば、位置合わせ用のマークの無いプリント
基板や印刷用スクリーンを位置合わせしつつ重ね合わせ
る場合、或いはマーク位置の異なるプリント基板と印刷
用スクリーンとを重ね合わせる場合であっても、認識カ
メラによってマーク位置とランド位置との差分や、ラン
ド位置を自動測定して求め、各ランド位置が一致するよ
うにプリント基板と印刷用スクリーンとを位置合わせす
ることができる。このため、手作業による測定作業や煩
雑なＣＡＤデータの読み取りを必要とすることなく、プ
リント基板と印刷用スクリーンとを自動で且つ高精度に
位置合わせすることができ、以て、印刷作業性の向上、
及び印刷精度の向上を図ることができる。
示方法によれば、位置合わせ用のマークの無いプリント
基板や印刷用スクリーンを位置合わせしつつ重ね合わせ
る場合、或いはマーク位置の異なるプリント基板と印刷
用スクリーンとを重ね合わせる場合であっても、認識カ
メラによってマーク位置とランド位置との差分や、ラン
ド位置を自動測定して求め、各ランド位置が一致するよ
うにプリント基板と印刷用スクリーンとを位置合わせす
ることができる。このため、手作業による測定作業や煩
雑なＣＡＤデータの読み取りを必要とすることなく、プ
リント基板と印刷用スクリーンとを自動で且つ高精度に
位置合わせすることができ、以て、印刷作業性の向上、
及び印刷精度の向上を図ることができる。
【００５８】また、本発明に係るクリーム半田印刷装置
によれば、位置合わせ用のマークの無いプリント基板や
印刷用スクリーンを位置合わせしつつ重ね合わせる場
合、或いはマーク位置の異なるプリント基板と印刷用ス
クリーンとを重ね合わせる場合であっても、ランドの位
置を測定する認識カメラを備えたことにより、マーク位
置とランド位置との差分や、ランド位置を自動測定して
求め、各ランド位置が一致するようにプリント基板と印
刷用スクリーンとを位置合わせすることができる。この
ため、手作業による測定作業や煩雑なＣＡＤデータの読
み取りを必要とすることなく、プリント基板と印刷用ス
クリーンとを自動で且つ高精度に位置合わせすることが
でき、以て、印刷作業性の向上、及び印刷精度の向上を
図ることができる。
によれば、位置合わせ用のマークの無いプリント基板や
印刷用スクリーンを位置合わせしつつ重ね合わせる場
合、或いはマーク位置の異なるプリント基板と印刷用ス
クリーンとを重ね合わせる場合であっても、ランドの位
置を測定する認識カメラを備えたことにより、マーク位
置とランド位置との差分や、ランド位置を自動測定して
求め、各ランド位置が一致するようにプリント基板と印
刷用スクリーンとを位置合わせすることができる。この
ため、手作業による測定作業や煩雑なＣＡＤデータの読
み取りを必要とすることなく、プリント基板と印刷用ス
クリーンとを自動で且つ高精度に位置合わせすることが
でき、以て、印刷作業性の向上、及び印刷精度の向上を
図ることができる。
【図１】本発明に係るクリーム半田印刷装置を搭載した
クリーム半田印刷機の一部を切り欠いて示す全体斜視図
である。
クリーム半田印刷機の一部を切り欠いて示す全体斜視図
である。
【図２】テーブル部の構成を示す斜視図である。
【図３】認識カメラとスクリーン及びプリント基板との
位置関係を示した側面図である。
位置関係を示した側面図である。
【図４】第１実施形態に係る教示方法の手順を模式的に
表した説明図である。
表した説明図である。
【図５】第１実施形態に係る教示方法の手順を表したフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【図６】認識カメラをプリント基板上の第１基板マーク
に位置決めした状態を示す説明図である。
に位置決めした状態を示す説明図である。
【図７】認識カメラをプリント基板上の第１ランドに位
置決めした状態を示す説明図である。
置決めした状態を示す説明図である。
【図８】認識カメラをプリント基板上の第２基板マーク
に位置決めした状態を示す説明図である。
に位置決めした状態を示す説明図である。
【図９】認識カメラをプリント基板上の第２ランドに位
置決めした状態を示す説明図である。
置決めした状態を示す説明図である。
【図１０】ランド用開口部とランドとの相違状況を示し
た説明図である。
た説明図である。
【図１１】ランドの中心位置を例示した説明図である。
【図１２】特殊なランド形状における中心位置を例示し
た説明図である。
た説明図である。
【図１３】第２実施形態に係る教示方法の手順を模式的
に表した説明図である。
に表した説明図である。
【図１４】第３実施形態に係る教示方法の手順を模式的
に表した説明図である。
に表した説明図である。
【図１５】第４実施形態に係る教示方法の手順を模式的
に表した説明図である。
に表した説明図である。
【図１６】認識カメラが印刷用スクリーンの裏面に配置
された構成の要部側面図である。
された構成の要部側面図である。
【図１７】従来のクリーム半田印刷装置における補正方
法の説明図である。
法の説明図である。
【図１８】基板マークと、ターゲットマークの代用とす
るランドとの位置関係を示す説明図である。
るランドとの位置関係を示す説明図である。
【図１９】従来のクリーム半田印刷装置におけるスクリ
ーン上にターゲットマークが無い場合の教示方法を説明
するフローチャートである。
ーン上にターゲットマークが無い場合の教示方法を説明
するフローチャートである。
【図２０】従来の教示方法において算出された起点をタ
ーゲットマークの代用とするランドへ位置決めする様子
を示した説明図である。
ーゲットマークの代用とするランドへ位置決めする様子
を示した説明図である。
４１ クリーム半田印刷装置 ４３ プリント基板 ４７ 印刷用スクリーン ５７ 認識カメラ ５９ 印刷用スクリーン認識カメラ ６１ 第１ターゲットマーク ６３ 第２ターゲットマーク ６５ 第１基板マーク ６７ 第２基板マーク ６８ 第１ランド ６９ 第２ランド ７１ 第１ランド用開口部 ７３ 第２ランド用開口部 ７５ 目標位置 ７７ 起点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ４１Ｆ 33/14 Ｈ０５Ｋ 3/34 ５０５Ｄ Ｈ０５Ｋ 3/34 ５０５ Ｂ２３Ｋ 101:42 // Ｂ２３Ｋ 101:42 Ｂ４１Ｆ 33/14 Ｋ Ｆターム(参考） 2C035 AA06 FA32 FB26 FB28 FB33 FB39 FD01 2C250 EA37 EB25 EB26 EB29 5E319 BB05 CD04 CD29 CD51 GG15
Claims (6)
- 【請求項１】 複数のランドの形成されたプリント基板
と前記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の
形成された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマー
クを用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用ス
クリーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開
口部から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム
半田印刷装置の教示方法において、前記プリント基板又
は印刷用スクリーンのいずれか一方に位置合わせ用のマ
ークが無いときに、該マークの無い前記プリント基板又
は印刷用スクリーンに対してランドの位置を認識カメラ
により測定するランド位置測定ステップと、 マークのある前記プリント基板又は印刷用スクリーンに
対して、前記マークの位置と、マークの代用とするラン
ドの位置との差分を認識カメラにより測定する差分測定
ステップと、 前記マークの無いプリント基板又は印刷用スクリーンの
ランドの位置と、前記マークのあるプリント基板又は印
刷用スクリーンの前記差分から得られるランドの位置と
が一致するように前記プリント基板と印刷用スクリーン
とを位置合わせする位置合わせステップとを有すること
を特徴とするクリーム半田印刷装置の教示方法。 - 【請求項２】 複数のランドの形成されたプリント基板
と前記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の
形成された印刷用スクリーンとを、位置合わせしつつ重
ね合わせ、前記印刷用スクリーン上に供給したクリーム
半田を、前記ランド用開口部から前記プリント基板のラ
ンドに印刷するクリーム半田印刷装置の教示方法におい
て、 前記プリント基板及び印刷用スクリーンの双方に位置合
わせ用のマークが無いときに、前記プリント基板及び印
刷用スクリーンに対して各ランドの位置を認識カメラに
より測定するランド位置測定ステップと、 前記プリント基板のランドと前記印刷用スクリーンのラ
ンドの位置が一致するように前記プリント基板と印刷用
スクリーンとを位置合わせする位置合わせステップとを
有することを特徴とするクリーム半田印刷装置の教示方
法。 - 【請求項３】 複数のランドの形成されたプリント基板
と前記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の
形成された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマー
クを用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用ス
クリーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開
口部から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム
半田印刷装置の教示方法において、 前記プリント基板及び印刷用スクリーンの各位置合わせ
用のマークがそれぞれ異なる位置にあるときに、 前記プリント基板及び印刷用スクリーンに対して、前記
マークの位置とマークの代用とするランドの位置との差
分をそれぞれ認識カメラにより測定する差分測定ステッ
プと、 前記差分から得られるプリント基板のランドの位置と前
記差分から得られる前記印刷用スクリーンのランドの位
置とが一致するように前記プリント基板と印刷用スクリ
ーンとを位置合わせする位置合わせステップとを有する
ことを特徴とするクリーム半田印刷装置の教示方法。 - 【請求項４】 前記位置合わせステップは、前記プリン
ト基板及び前記印刷用スクリーンのそれぞれに対し、一
対の異なる位置のランドを結ぶ連結線の中点を求め、該
中点同士を一致させることで位置合わせを行うことを特
徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項記載のクリ
ーム半田印刷装置の教示方法。 - 【請求項５】 前記差分は、前記プリント基板と前記印
刷用スクリーンとの相対移動平面内の距離と回転角度を
含むことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１
項記載のクリーム半田印刷装置の教示方法。 - 【請求項６】 複数のランドの形成されたプリント基板
と前記ランドの位置に対応した複数のランド用開口部の
形成された印刷用スクリーンとを、位置合わせ用のマー
クを用いて位置合わせしつつ重ね合わせ、前記印刷用ス
クリーン上に供給したクリーム半田を、前記ランド用開
口部から前記プリント基板のランドに印刷するクリーム
半田印刷装置において、 前記プリント基板又は印刷用スクリーンの少なくともい
ずれか一方に位置合わせ用のマークが無いときに、該マ
ークの無い前記プリント基板又は印刷用スクリーンに対
してランドの位置を測定する認識カメラを備えたことを
特徴とするクリーム半田印刷装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000049456A JP2001232757A (ja) | 2000-02-25 | 2000-02-25 | クリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000049456A JP2001232757A (ja) | 2000-02-25 | 2000-02-25 | クリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001232757A true JP2001232757A (ja) | 2001-08-28 |
Family
ID=18571396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000049456A Pending JP2001232757A (ja) | 2000-02-25 | 2000-02-25 | クリーム半田印刷装置の教示方法及びクリーム半田印刷装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001232757A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004098887A1 (ja) * | 2003-05-09 | 2004-11-18 | Yamaha Motor Co., Ltd. | スクリーン印刷装置のマスク重装方法、スクリーン印刷装置 |
| JP2007050657A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-01 | Alps Electric Co Ltd | スクリーン印刷装置 |
| JP2008036918A (ja) * | 2006-08-04 | 2008-02-21 | Hitachi Plant Technologies Ltd | スクリーン印刷装置および画像認識位置合わせ方法 |
| JP2012248590A (ja) * | 2011-05-26 | 2012-12-13 | Panasonic Corp | 部品実装システム及び部品実装方法 |
| JP2012248591A (ja) * | 2011-05-26 | 2012-12-13 | Panasonic Corp | 部品実装システム及び部品実装方法 |
| JP2012248589A (ja) * | 2011-05-26 | 2012-12-13 | Panasonic Corp | 部品実装システム及び部品実装方法 |
-
2000
- 2000-02-25 JP JP2000049456A patent/JP2001232757A/ja active Pending
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