JP2001219274A - Ｔｉｇ溶接方法 - Google Patents
Ｔｉｇ溶接方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 深い溶け込みを得ることができるＴＩＧ溶接
方法を提供する。 【解決手段】 ＴＩＧ溶接するに際し、ワイヤ全質量に
対して金属酸化物を６．０質量％以上含むフラックスを
内包したフラックス入りワイヤを溶加材として使用し、
溶融金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５乃至
３．０ｇ供給しながら溶接する。また、溶融金属中に金
属酸化物を１分間当たり０．０５乃至３．０ｇ供給しな
がら溶接することが好ましい。更に、前記金属酸化物の
うちの５０質量％以上がＴｉ酸化物であることが好まし
い。
方法を提供する。 【解決手段】 ＴＩＧ溶接するに際し、ワイヤ全質量に
対して金属酸化物を６．０質量％以上含むフラックスを
内包したフラックス入りワイヤを溶加材として使用し、
溶融金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５乃至
３．０ｇ供給しながら溶接する。また、溶融金属中に金
属酸化物を１分間当たり０．０５乃至３．０ｇ供給しな
がら溶接することが好ましい。更に、前記金属酸化物の
うちの５０質量％以上がＴｉ酸化物であることが好まし
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、深い溶け込みを得
ることができるＴＩＧ溶接方法に関する。
ることができるＴＩＧ溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＴＩＧ溶接は、配管の裏波溶接等、特に
完全溶け込み及び健全な継ぎ手性能が要求される部品の
接合に利用されている。一方、ＴＩＧ溶接の溶け込み深
さは２ｍｍ程度しかない。そのため、ＴＩＧ溶接するに
際し、開先の加工精度又は取り付け精度が要求され、溶
接作業も高度な技量が求められ、脱技量化が進んでいな
い施工方法の１つである。このような理由から、深い溶
け込みが得られるＴＩＧ溶接の施工方法が要望されてい
る。
完全溶け込み及び健全な継ぎ手性能が要求される部品の
接合に利用されている。一方、ＴＩＧ溶接の溶け込み深
さは２ｍｍ程度しかない。そのため、ＴＩＧ溶接するに
際し、開先の加工精度又は取り付け精度が要求され、溶
接作業も高度な技量が求められ、脱技量化が進んでいな
い施工方法の１つである。このような理由から、深い溶
け込みが得られるＴＩＧ溶接の施工方法が要望されてい
る。
【０００３】これを解決する手段の１つとして、ロシア
のＰａｔｏｎ溶接研究所が考案し、近時、英国のＴＷＩ
（The Welding Institute）が普及させた「Ａ−ＴＩ
Ｇ」法と呼ばれる方法がある。この方法は下記表１に示
すフラックスを溶剤で溶解してペースト状にしたものを
溶接する場所に刷毛塗りし、乾燥させた後に、ＴＩＧ溶
接するものである。このＴＩＧ溶接の施工方法は、最大
１２ｍｍ程度の溶け込みが得られるといわれている。
のＰａｔｏｎ溶接研究所が考案し、近時、英国のＴＷＩ
（The Welding Institute）が普及させた「Ａ−ＴＩ
Ｇ」法と呼ばれる方法がある。この方法は下記表１に示
すフラックスを溶剤で溶解してペースト状にしたものを
溶接する場所に刷毛塗りし、乾燥させた後に、ＴＩＧ溶
接するものである。このＴＩＧ溶接の施工方法は、最大
１２ｍｍ程度の溶け込みが得られるといわれている。
【０００４】
【表１】
【０００５】また、ＴＩＧ溶接材料として使用されるフ
ラックス入りワイヤが、例えば特開昭６１−１５４７９
３号公報等に提案されている。
ラックス入りワイヤが、例えば特開昭６１−１５４７９
３号公報等に提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、「Ａ−ＴＩ
Ｇ」法は溶接面にフラックスを刷毛塗りするので手間が
かかる上に、フラックスを刷毛塗りするため、その塗布
量を一定にすることが困難である。そのため、安定した
溶け込みを得るための塗布技量が必要となり、一部を除
いては実用化には至らず、広く普及するまでには至って
いない。
Ｇ」法は溶接面にフラックスを刷毛塗りするので手間が
かかる上に、フラックスを刷毛塗りするため、その塗布
量を一定にすることが困難である。そのため、安定した
溶け込みを得るための塗布技量が必要となり、一部を除
いては実用化には至らず、広く普及するまでには至って
いない。
【０００７】また、特開昭６１−１５４７９３号公報に
記載されたＴＩＧ溶接用溶加材は、スラグ形成により、
裏波溶接時にバックシールドを使用しないで施工するこ
とを目的に開発されたものであり、深い溶け込みを得る
ために開発されたものではない。また、この従来のフラ
ックス入りワイヤをＴＩＧ溶接に使用しても、深い溶け
込みを得ることができないという問題点がある。
記載されたＴＩＧ溶接用溶加材は、スラグ形成により、
裏波溶接時にバックシールドを使用しないで施工するこ
とを目的に開発されたものであり、深い溶け込みを得る
ために開発されたものではない。また、この従来のフラ
ックス入りワイヤをＴＩＧ溶接に使用しても、深い溶け
込みを得ることができないという問題点がある。
【０００８】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、深い溶け込みを得ることができるＴＩＧ溶
接方法を提供することを目的とする。
のであって、深い溶け込みを得ることができるＴＩＧ溶
接方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係るＴＩＧ溶接
方法は、ＴＩＧ溶接するに際し、ワイヤ全質量に対して
金属酸化物を６．０質量％以上含有するフラックスを内
包したフラックス入りワイヤを溶加材として使用し、溶
融金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５乃至３．
０ｇ供給しながら溶接することを特徴とする。
方法は、ＴＩＧ溶接するに際し、ワイヤ全質量に対して
金属酸化物を６．０質量％以上含有するフラックスを内
包したフラックス入りワイヤを溶加材として使用し、溶
融金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５乃至３．
０ｇ供給しながら溶接することを特徴とする。
【００１０】本発明に係る他のＴＩＧ溶接方法は、ＴＩ
Ｇ溶接するに際し、ワイヤ全質量に対して金属酸化物を
６．０質量％以上含有するフラックスを内包したフラッ
クス入りワイヤを溶加材として使用し、溶融金属中に金
属酸化物を１分間当たり０．０５乃至１．５ｇ供給しな
がら溶接することを特徴とする。
Ｇ溶接するに際し、ワイヤ全質量に対して金属酸化物を
６．０質量％以上含有するフラックスを内包したフラッ
クス入りワイヤを溶加材として使用し、溶融金属中に金
属酸化物を１分間当たり０．０５乃至１．５ｇ供給しな
がら溶接することを特徴とする。
【００１１】本発明においては、前記金属酸化物のうち
の５０質量％以上がＴｉ酸化物であることが好ましい。
の５０質量％以上がＴｉ酸化物であることが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】本願発明者等が前述の課題を解決
すべく、鋭意実験研究を重ねた結果、フラックスを内包
したフラックス入りワイヤを溶加材として使用するとき
に溶融金属に金属酸化物を投入すると、その際に、金属
酸化物から乖離した酸素が溶融金属に固溶し、溶融金属
の対流を変化させることを見い出した。図１（ａ）は従
来のＴＩＧ溶接による溶け込みを示す模式図、（ｂ）は
本発明のＴＩＧ溶接による溶け込みを示す模式図であ
る。なお、図１（ａ）及び（ｂ）において示す矢印は溶
融金属２の対流の向きを示すものである。即ち、従来の
ＴＩＧ溶接では、溶融金属２の対流は溶融プール表面に
沿って下向きに発生するが、図１（ｂ）に示すように、
酸素が溶融金属２に固溶すると対流が溶融プールの中央
で下向きになり、その結果、温度が高い溶融金属２が下
向きに流れるために溶け込み深さが大きくなる。この現
象は炭素鋼、ステンレス鋼又はＮｉ鋼等、いずれの母材
１でも同様である。
すべく、鋭意実験研究を重ねた結果、フラックスを内包
したフラックス入りワイヤを溶加材として使用するとき
に溶融金属に金属酸化物を投入すると、その際に、金属
酸化物から乖離した酸素が溶融金属に固溶し、溶融金属
の対流を変化させることを見い出した。図１（ａ）は従
来のＴＩＧ溶接による溶け込みを示す模式図、（ｂ）は
本発明のＴＩＧ溶接による溶け込みを示す模式図であ
る。なお、図１（ａ）及び（ｂ）において示す矢印は溶
融金属２の対流の向きを示すものである。即ち、従来の
ＴＩＧ溶接では、溶融金属２の対流は溶融プール表面に
沿って下向きに発生するが、図１（ｂ）に示すように、
酸素が溶融金属２に固溶すると対流が溶融プールの中央
で下向きになり、その結果、温度が高い溶融金属２が下
向きに流れるために溶け込み深さが大きくなる。この現
象は炭素鋼、ステンレス鋼又はＮｉ鋼等、いずれの母材
１でも同様である。
【００１３】また、金属酸化物を定量的に溶融金属に投
入する方法としては、粉末供給装置で直接溶融金属を
投入する方法、シールドガス等を利用して気流搬送し
て溶融金属に投入する方法及びフラックス入りワイヤ
に金属酸化物を内包させて溶融金属に投入する方法があ
る。及びの方法では少量の酸化物を安定して送給す
ることが難しく、上向き姿勢又はオーバーヘッドでは満
足に送給できないことにより採用できない。このことか
ら、の方法で最も安定して金属酸化物を供給すること
ができる。また、フラックス入りワイヤを利用すること
で、今までの装置がそのまま使え、従来と同様に施工す
ることにより深い溶け込みが得られる。
入する方法としては、粉末供給装置で直接溶融金属を
投入する方法、シールドガス等を利用して気流搬送し
て溶融金属に投入する方法及びフラックス入りワイヤ
に金属酸化物を内包させて溶融金属に投入する方法があ
る。及びの方法では少量の酸化物を安定して送給す
ることが難しく、上向き姿勢又はオーバーヘッドでは満
足に送給できないことにより採用できない。このことか
ら、の方法で最も安定して金属酸化物を供給すること
ができる。また、フラックス入りワイヤを利用すること
で、今までの装置がそのまま使え、従来と同様に施工す
ることにより深い溶け込みが得られる。
【００１４】本願発明者等が、更に研究を進めた結果、
深い溶け込みが得られるか否かは溶加材として使用する
フラックス入りワイヤに内包される金属酸化物と、溶融
金属に投入される金属酸化物の量が密接に関係している
ことを見出した。
深い溶け込みが得られるか否かは溶加材として使用する
フラックス入りワイヤに内包される金属酸化物と、溶融
金属に投入される金属酸化物の量が密接に関係している
ことを見出した。
【００１５】以下、本発明に係るＴＩＧ溶接方法の数値
限定理由について説明する。
限定理由について説明する。
【００１６】溶加材：金属酸化物を６．０質量％以上含
有するフラックスを内包するフラックス入りワイヤ 深い溶け込みを得ることとフラックス入りワイヤ中の金
属酸化物の量は密接な関係にある。フラックス入りワイ
ヤの金属酸化物の量が少ない場合に、溶融金属中に多く
の金属酸化物を投入することは、結果的に溶加材を多量
に投入することになる。その結果、アーク熱が溶加材を
溶すことに使われ、溶融金属の温度が下がってしまい、
深い溶け込みが得られなくなる。このため、フラックス
入りワイヤの金属酸化物量が一定以上、即ち、ワイヤ全
質量に対して金属酸化物を６．０質量％以上含有するフ
ラックスを内包したフラックス入りワイヤを溶加材とし
て使用することが必要である。従って、溶加材はワイヤ
全質量に対して金属酸化物を６．０質量％以上含有する
フラックスを内包したフラックス入りワイヤとする。
有するフラックスを内包するフラックス入りワイヤ 深い溶け込みを得ることとフラックス入りワイヤ中の金
属酸化物の量は密接な関係にある。フラックス入りワイ
ヤの金属酸化物の量が少ない場合に、溶融金属中に多く
の金属酸化物を投入することは、結果的に溶加材を多量
に投入することになる。その結果、アーク熱が溶加材を
溶すことに使われ、溶融金属の温度が下がってしまい、
深い溶け込みが得られなくなる。このため、フラックス
入りワイヤの金属酸化物量が一定以上、即ち、ワイヤ全
質量に対して金属酸化物を６．０質量％以上含有するフ
ラックスを内包したフラックス入りワイヤを溶加材とし
て使用することが必要である。従って、溶加材はワイヤ
全質量に対して金属酸化物を６．０質量％以上含有する
フラックスを内包したフラックス入りワイヤとする。
【００１７】金属酸化物：溶融金属中に１分間当たり
０．０５乃至３．０ｇ 深い溶け込みを得ることと溶融金属に投入される金属酸
化物の量は密接な関係にある。溶融金属に投入する金属
酸化物の量が少なすぎると、溶融金属中の酸素量が少な
く下向きの対流がおこらない。このため、深い溶け込み
効果が得られない。深い溶け込みを得るためには、溶融
金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５ｇ以上供給
する必要がある。一方、溶融金属中に投入する金属酸化
物が１分間当たり３．０ｇを超えると、かえって溶融金
属の温度を下げてしまい、下向きの対流を生じさせる効
果を得ることができない。従って、金属酸化物を溶融金
属中に１分間当たり０．０５乃至３．０ｇ供給しながら
溶接する。好ましくは、溶融金属中に投入する金属酸化
物は１分間当たり０．０５乃至１．５ｇである。
０．０５乃至３．０ｇ 深い溶け込みを得ることと溶融金属に投入される金属酸
化物の量は密接な関係にある。溶融金属に投入する金属
酸化物の量が少なすぎると、溶融金属中の酸素量が少な
く下向きの対流がおこらない。このため、深い溶け込み
効果が得られない。深い溶け込みを得るためには、溶融
金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５ｇ以上供給
する必要がある。一方、溶融金属中に投入する金属酸化
物が１分間当たり３．０ｇを超えると、かえって溶融金
属の温度を下げてしまい、下向きの対流を生じさせる効
果を得ることができない。従って、金属酸化物を溶融金
属中に１分間当たり０．０５乃至３．０ｇ供給しながら
溶接する。好ましくは、溶融金属中に投入する金属酸化
物は１分間当たり０．０５乃至１．５ｇである。
【００１８】金属酸化物 金属酸化物として、効果があるものを研究した結果、Ｍ
ｇ及びＣａに代表される２族酸化物、Ｔｉ及びＺｒに代
表される４ａ族酸化物並びにその他のＣｒ、Ｍｎ、Ｆ
ｅ、Ａｌ及びＳｉ等の数多くの酸化物で溶融金属の対流
が下向きになるという効果がある。なかでも、Ｔｉ酸化
物はＴＩＧアークの安定性に大きく寄与する。また、発
生するスラグの融点又は表面張力等の物性を変化させ、
ビード形状及びビード外観を改善させる目的で、ＣａＦ
2又はＮａＦ等の弗化物を添加しても、金属酸化物の量
が特許請求の範囲に示す範囲に合致すれば、溶け込み深
さに悪影響を及ぼさない。
ｇ及びＣａに代表される２族酸化物、Ｔｉ及びＺｒに代
表される４ａ族酸化物並びにその他のＣｒ、Ｍｎ、Ｆ
ｅ、Ａｌ及びＳｉ等の数多くの酸化物で溶融金属の対流
が下向きになるという効果がある。なかでも、Ｔｉ酸化
物はＴＩＧアークの安定性に大きく寄与する。また、発
生するスラグの融点又は表面張力等の物性を変化させ、
ビード形状及びビード外観を改善させる目的で、ＣａＦ
2又はＮａＦ等の弗化物を添加しても、金属酸化物の量
が特許請求の範囲に示す範囲に合致すれば、溶け込み深
さに悪影響を及ぼさない。
【００１９】Ｔｉ酸化物：金属酸化物のうちの５０質量
％以上 上述のように、Ｔｉ酸化物はＴＩＧアークの安定性に大
きく寄与する。Ｔｉ酸化物の含有量が金属酸化物のうち
の５０質量％以上であると、ビード幅、ビード形状及び
ビード外観等の均一性が向上し、より美麗な溶接を行う
ことができる。従って、Ｔｉ酸化物の含有量は金属酸化
物のうちの５０質量％以上とすることが好ましい。
％以上 上述のように、Ｔｉ酸化物はＴＩＧアークの安定性に大
きく寄与する。Ｔｉ酸化物の含有量が金属酸化物のうち
の５０質量％以上であると、ビード幅、ビード形状及び
ビード外観等の均一性が向上し、より美麗な溶接を行う
ことができる。従って、Ｔｉ酸化物の含有量は金属酸化
物のうちの５０質量％以上とすることが好ましい。
【００２０】
【実施例】以下、本発明方法によりＴＩＧ溶接を実施し
た場合の実施例について、その特性を比較例と比較して
具体的に説明する。
た場合の実施例について、その特性を比較例と比較して
具体的に説明する。
【００２１】下記表２は炭素鋼フラックス入りワイヤに
使用した外皮の化学組成を示し、下記表３はステンレス
鋼用フラックス入りワイヤを使用した外皮の化学成分を
示す。これらの外皮を使用して表４及び表５に示すフラ
ックス入りワイヤ及びソリッドワイヤを作製した。
使用した外皮の化学組成を示し、下記表３はステンレス
鋼用フラックス入りワイヤを使用した外皮の化学成分を
示す。これらの外皮を使用して表４及び表５に示すフラ
ックス入りワイヤ及びソリッドワイヤを作製した。
【００２２】表４及び表５に示す実施例１乃至８及び比
較例９及び１０はフラックス入りワイヤであり、比較例
１１及び１２はソリッドワイヤである。
較例９及び１０はフラックス入りワイヤであり、比較例
１１及び１２はソリッドワイヤである。
【００２３】なお、１乃至４及び９は、ＪＩＳ Ｚ３３
１３ ＹＦＷ−５０ＤＸの溶融金属化学成分になるよう
に金属原料を調整した。５乃至８及び１０は、ＪＩＳ
Ｚ３３２３ ＹＦ３０８Ｌの溶融金属化学成分になるよ
うに金属原料を調整した。１１は、ＪＩＳ Ｚ３３１６
ＹＧＴ５０相当品を使用し、１２は、ＪＩＳ Ｚ３３
２１ Ｙ３０８相当品を使用した。
１３ ＹＦＷ−５０ＤＸの溶融金属化学成分になるよう
に金属原料を調整した。５乃至８及び１０は、ＪＩＳ
Ｚ３３２３ ＹＦ３０８Ｌの溶融金属化学成分になるよ
うに金属原料を調整した。１１は、ＪＩＳ Ｚ３３１６
ＹＧＴ５０相当品を使用し、１２は、ＪＩＳ Ｚ３３
２１ Ｙ３０８相当品を使用した。
【００２４】ワイヤ中の酸化物において、ＴｉＯ2及び
ＳｉＯ2については、フラックス入りワイヤを約３ｇ計
量し、濃度が２０質量％のＨＣｌ水溶液に浸漬し、溶け
残った残渣よりＴｉ及びＳｉを分析し、夫々ＴｉＯ2及
びＳｉＯ2に換算した値を示している。
ＳｉＯ2については、フラックス入りワイヤを約３ｇ計
量し、濃度が２０質量％のＨＣｌ水溶液に浸漬し、溶け
残った残渣よりＴｉ及びＳｉを分析し、夫々ＴｉＯ2及
びＳｉＯ2に換算した値を示している。
【００２５】Ａｌ2Ｏ3については、フラックス入りワイ
ヤを約３ｇ計量し、ＨＣｌ、ＨＮＯ 3及びＨ2Ｏを１：
１：２（体積比）の割合で混合した溶液に浸漬し、溶け
残った残渣よりＡｌを分析し、Ａｌ2Ｏ3に換算した値を
示している。
ヤを約３ｇ計量し、ＨＣｌ、ＨＮＯ 3及びＨ2Ｏを１：
１：２（体積比）の割合で混合した溶液に浸漬し、溶け
残った残渣よりＡｌを分析し、Ａｌ2Ｏ3に換算した値を
示している。
【００２６】ＣａＯについては、フラックス入りワイヤ
を約３ｇ計量し、濃度が５０質量％の酢酸水溶液に浸漬
し溶液を分析し、得られたＣａをＣａＯに換算した値を
示している。
を約３ｇ計量し、濃度が５０質量％の酢酸水溶液に浸漬
し溶液を分析し、得られたＣａをＣａＯに換算した値を
示している。
【００２７】また、これらの酸化物以外に他に上述した
ように溶融金属化学成分の調整及びスラグの物性調整の
ためにフッ化物をフラックスとして添加した。
ように溶融金属化学成分の調整及びスラグの物性調整の
ためにフッ化物をフラックスとして添加した。
【００２８】溶け込み深さの確認については、１乃至４
並びに９及び１１のワイヤにおいては、試験板にＪＩＳ
Ｇ３１０６ ＳＭ４９０Ａを使用し、５乃至８並びに
１０及び１２のワイヤにおいては、試験板にＪＩＳ Ｇ
４３０５ ＳＵＳ３０４Ｌを使用した。いずれの試験片
の形状も板厚が９ｍｍ、幅が１５０ｍｍ、長さが３００
ｍｍのものを使用した。そして、同種の鋼鈑を２枚、幅
さ方向の端面同士を突き合わせＩ型開先とし下記表４及
び表５に示す溶接ワイヤを使用し溶融金属に投入される
酸化物量を調整して下記表６に示す溶接条件で溶接し
た。
並びに９及び１１のワイヤにおいては、試験板にＪＩＳ
Ｇ３１０６ ＳＭ４９０Ａを使用し、５乃至８並びに
１０及び１２のワイヤにおいては、試験板にＪＩＳ Ｇ
４３０５ ＳＵＳ３０４Ｌを使用した。いずれの試験片
の形状も板厚が９ｍｍ、幅が１５０ｍｍ、長さが３００
ｍｍのものを使用した。そして、同種の鋼鈑を２枚、幅
さ方向の端面同士を突き合わせＩ型開先とし下記表４及
び表５に示す溶接ワイヤを使用し溶融金属に投入される
酸化物量を調整して下記表６に示す溶接条件で溶接し
た。
【００２９】溶け込み深さはの測定については、溶接終
了後に、溶接ビードに対して垂直に試験板を切断して断
面試料を作製し、そして、この試料について顕微鏡を使
用して溶け込み深さを実測した。
了後に、溶接ビードに対して垂直に試験板を切断して断
面試料を作製し、そして、この試料について顕微鏡を使
用して溶け込み深さを実測した。
【００３０】表７にワイヤ１分間当たり溶融金属に投入
された酸化物量を示し、その単位はｇ／分であり、表７
に示す条件で溶接したときの溶け込み深さを表８に示
し、その単位はｍｍである。
された酸化物量を示し、その単位はｇ／分であり、表７
に示す条件で溶接したときの溶け込み深さを表８に示
し、その単位はｍｍである。
【００３１】なお、表４及び表５のワイヤ中の酸化物の
合計及びワイヤ中の金属原料及び弗化物の合計の単位は
質量％である。また、表４のＦ率はフラックス充填率を
示し、その単位は質量％である。
合計及びワイヤ中の金属原料及び弗化物の合計の単位は
質量％である。また、表４のＦ率はフラックス充填率を
示し、その単位は質量％である。
【００３２】
【表２】
【００３３】
【表３】
【００３４】
【表４】
【００３５】
【表５】
【００３６】
【表６】
【００３７】
【表７】
【００３８】
【表８】
【００３９】上記表７において太枠で囲んだ部分は比較
例であり、それ以外の部分は実施例である。表８に示す
ように、実施例においては、比較例と比べて溶け込み量
が多く、深い溶け込みを得ることができた。また、フラ
ックス入りワイヤの組成が本発明の範囲にある１乃至３
並びに５、６及び８であっても、１分間当たりの金属酸
化物投入量が本発明の上限値を超えると、深い溶け込み
を得ることができなかった。更に、フラックス入りワイ
ヤの組成が本発明の範囲にある４であっても、１分間当
たりの金属酸化物投入量が本発明の下限値未満である
と、深い溶け込みを得ることができなかった。更にま
た、９及び１０は、フラックス入りワイヤの組成が本発
明の範囲から外れるので、１分間当たりの金属酸化物投
入量が本発明の範囲内であっても、深い溶け込みを得る
ことができなかった。また、１１及び１２のソリッドワ
イヤを使用しても、深い溶け込みを得ることができなか
った。
例であり、それ以外の部分は実施例である。表８に示す
ように、実施例においては、比較例と比べて溶け込み量
が多く、深い溶け込みを得ることができた。また、フラ
ックス入りワイヤの組成が本発明の範囲にある１乃至３
並びに５、６及び８であっても、１分間当たりの金属酸
化物投入量が本発明の上限値を超えると、深い溶け込み
を得ることができなかった。更に、フラックス入りワイ
ヤの組成が本発明の範囲にある４であっても、１分間当
たりの金属酸化物投入量が本発明の下限値未満である
と、深い溶け込みを得ることができなかった。更にま
た、９及び１０は、フラックス入りワイヤの組成が本発
明の範囲から外れるので、１分間当たりの金属酸化物投
入量が本発明の範囲内であっても、深い溶け込みを得る
ことができなかった。また、１１及び１２のソリッドワ
イヤを使用しても、深い溶け込みを得ることができなか
った。
【００４０】
【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、溶
加材に含有される金属酸化物の量及び溶加材の供給量を
適切に規定したので、深い溶け込みを得ることができ
る。
加材に含有される金属酸化物の量及び溶加材の供給量を
適切に規定したので、深い溶け込みを得ることができ
る。
【図１】（ａ）は従来のＴＩＧ溶接による溶け込みを示
す模式図、（ｂ）は本発明のＴＩＧ溶接による溶け込み
を示す模式図である。
す模式図、（ｂ）は本発明のＴＩＧ溶接による溶け込み
を示す模式図である。
１；母材 ２；溶融金属
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 明 神奈川県藤沢市宮前字裏河内100番１ 株 式会社神戸製鋼所藤沢事業所内 (72)発明者 輿石 房樹 神奈川県藤沢市宮前字裏河内100番１ 株 式会社神戸製鋼所藤沢事業所内 Ｆターム(参考） 4E001 AA03 BB07 DB03 EA10 4E081 BA27 DA05 4E084 AA02 AA03 AA04 AA05 AA06 AA07 AA11 AA12 AA18 AA20 CA19 DA12 GA07
Claims (3)
- 【請求項１】 ＴＩＧ溶接するに際し、ワイヤ全質量に
対して金属酸化物を６．０質量％以上含有するフラック
スを内包したフラックス入りワイヤを溶加材として使用
し、溶融金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５乃
至３．０ｇ供給しながら溶接することを特徴とするＴＩ
Ｇ溶接方法。 - 【請求項２】 ＴＩＧ溶接するに際し、ワイヤ全質量に
対して金属酸化物を６．０質量％以上含有するフラック
スを内包したフラックス入りワイヤを溶加材として使用
し、溶融金属中に金属酸化物を１分間当たり０．０５乃
至１．５ｇ供給しながら溶接することを特徴とするＴＩ
Ｇ溶接方法。 - 【請求項３】 前記金属酸化物のうちの５０質量％以上
がＴｉ酸化物であることを特徴とする請求項１又は２に
記載のＴＩＧ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000033238A JP2001219274A (ja) | 2000-02-10 | 2000-02-10 | Ｔｉｇ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000033238A JP2001219274A (ja) | 2000-02-10 | 2000-02-10 | Ｔｉｇ溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001219274A true JP2001219274A (ja) | 2001-08-14 |
Family
ID=18557743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000033238A Pending JP2001219274A (ja) | 2000-02-10 | 2000-02-10 | Ｔｉｇ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001219274A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010125490A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Hitachi-Ge Nuclear Energy Ltd | Ｉ型継手の溶接方法及びそのｉ型溶接継手並びにそれを用いた溶接構造物 |
| JP2010167425A (ja) * | 2009-01-21 | 2010-08-05 | Hitachi-Ge Nuclear Energy Ltd | 上下ｔ型継手の溶接方法及び上下ｔ型溶接継手並びにこれを用いた溶接構造物 |
-
2000
- 2000-02-10 JP JP2000033238A patent/JP2001219274A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010125490A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Hitachi-Ge Nuclear Energy Ltd | Ｉ型継手の溶接方法及びそのｉ型溶接継手並びにそれを用いた溶接構造物 |
| JP2010167425A (ja) * | 2009-01-21 | 2010-08-05 | Hitachi-Ge Nuclear Energy Ltd | 上下ｔ型継手の溶接方法及び上下ｔ型溶接継手並びにこれを用いた溶接構造物 |
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