JP2001201416A

JP2001201416A - 圧力検出装置の製造方法

Info

Publication number: JP2001201416A
Application number: JP2000017820A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Chiku; 和宏知久; Seiichiro Otake; 精一郎大竹
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2000-01-21
Filing date: 2000-01-21
Publication date: 2001-07-27
Anticipated expiration: 2020-01-21
Also published as: US20010009059A1; US6757960B2; JP3463641B2; DE10102355A1; DE10102355B4

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂で射出成形された第１のケースと金属製
の第２のケースとを、Ｏリングを挟み込むように組み付
けることにより、Ｏリング内周に形成された圧力検出室
を気密封止するタイプの圧力検出装置において、樹脂成
形された第１のケース側のＯリングシール面にて、良好
な面粗度及び平面度を安定して実現する。【解決手段】コネクタピン４を内蔵する第１のケース
としてのコネクタケースを射出成形する工程において、
成形型２００として、コネクタケースのＯリングを挟む
シール面に対応する成形型２００のシール対応面２０５
に対し、射出された樹脂が略平行に流れるような位置
に、ゲートＧＴが設けられているものを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂成形された第
１のケースを第２のケースに組み付けることによりセン
サ素子を収納する圧力検出室を形成し、該圧力検出室を
第１のケースと第２のケースとにより挟まれたＯリング
によって気密封止するようにした圧力検出装置（Ｏリン
グ封止タイプ）の製造方法、更には、そのような圧力検
出装置を製造するのに適した型装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の圧力検出装置（Ｏリング封止タ
イプ）としては、例えば、特開平７−２０９１１５号公
報及び特開平７−２４３９２６号公報に記載されている
様に、部品数の削減、製造工程の簡略化をし、高い信頼
性で且つ安価なシールダイヤフラム型の半導体圧力検出
器及びその製造方法が提案されている。そして、これら
の圧力検出装置は、主に自動車用のエアコン冷媒圧力や
パワーステアリング油圧など、おおよそ検出圧力が０〜
１０ＭＰａの範囲で使用されている。

【０００３】図５（ａ）に、従来の一般的なＯリング封
止タイプの圧力検出装置の概略断面図を示す。コネクタ
ピンＪ１を内蔵する型成形された樹脂ケース（第１のケ
ース）Ｊ２とシールダイヤフラムＪ３を含む金属製のハ
ウジング（第２のケース）Ｊ４とを組み付けることによ
って形成された圧力検出室Ｊ５の内部には、台座に固定
されたセンサ素子（集積化素子）Ｊ６が収納されてい
る。

【０００４】また、圧力検出室Ｊ５の内部にはシールダ
イヤフラムＪ３からの圧力を伝達するためのオイルＪ７
が充填されている。圧力検出室Ｊ５の外周囲には、樹脂
ケースＪ２の端面に形成された溝（Ｏリング溝）に収納
されたＯリングＪ８が、ハウジングＪ４の一部である金
属製の押さえ部材Ｊ９と樹脂ケースＪ２とにより挟まれ
た形で配設され、このＯリングＪ８により、圧力検出室
Ｊ５を気密封止している。

【０００５】かかる圧力検出装置は、通常、次のように
して製造される。まず、樹脂ケースＪ２を型を用いて射
出成形し、圧力検出室Ｊ５となる凹部にオイルＪ７が注
入された樹脂ケースＪ２とハウジングＪ４とを組み付け
ることにより、内部にセンサ素子Ｊ６が収納された圧力
検出室Ｊ５を形成する。このとき同時に、圧力検出室Ｊ
５の外周囲にてケースＪ２とハウジングＪ４とでＯリン
グＪ８を押圧しつつ挟み、ケースＪ２とハウジングＪ４
とをかしめ固定等により組付固定する。こうして、圧力
検出装置の基本構造が作られる。

【０００６】また、この圧力検出装置の検出動作は次の
ようである。即ち、ハウジングＪ４の圧力導入孔Ｊ１０
より導入された圧力は、シールダイヤフラムＪ３で受け
られて封入されているオイルＪ７に伝えられる。そし
て、このオイルＪ７の圧力をセンサ素子Ｊ６で検出し、
圧力に比例した電気信号を出力するようになっている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記検
出動作において、オイルＪ７が圧力検出室Ｊ５から漏れ
ると、圧力が伝達されなくなり、故障に至る。そのた
め、この種の圧力検出装置においては、ＯリングＪ８に
よる、圧力検出室Ｊ５の気密確保即ちオイルＪ７のシー
ル確保は、重要である。ここで、図５（ｂ）に、図５
（ａ）中のＡ部拡大図を示し、図５（ｃ）にＯリングＪ
８単体の径方向断面を示す。

【０００８】このＯリングＪ８によるシール性は、一般
に、樹脂ケースＪ２とハウジングＪ４におけるＯリング
Ｊ８を挟みつける各シール面Ｊ２１、Ｊ４１の面粗度
（面粗さ）、平面度、及び、両シール面Ｊ２１、Ｊ４１
により圧縮されたＯリングＪ８の圧縮率により、確保さ
れている。ここで、面粗度（面粗さ）及び平面度はＪＩ
Ｓに基づく値として、一般的に、それぞれ、１２．５Ｓ
以下、０．０５ｍｍ以下に設定される。

【０００９】また、圧縮率は、図５において１００×
（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１（％）で示される値として、一般
的に１０〜３０％に設定される。なお、Ｄ１はＯリング
Ｊ８の径方向断面における直径、Ｄ２は上記両シール面
Ｊ２１、Ｊ４１により圧縮されたＯリングＪ８の径方向
断面における圧縮方向の直径である。

【００１０】このＯリングの圧縮率は、各シール面Ｊ２
１、Ｊ４１の平面度により変化する。シール面が波打っ
ていると、ＯリングＪ８円周上での圧縮率が、各部で異
なってしまい、圧縮率のばらつきが大きくなってしま
う。このため、各シール面をできるだけ平らにすること
が重要となる。

【００１１】しかし、従来では、ハウジングＪ４側のシ
ール面Ｊ４１は、ハウジングＪ４に溶接された金属の板
材で形成されているため、面粗度及び平面度共、満足し
やすいが、樹脂ケースＪ２側のシール面Ｊ２１は、樹脂
で形成されているため、その成形状態により、面粗度及
び平面度が左右されやすい。このように、Ｏリング封止
タイプの圧力検出装置においては、樹脂成形された樹脂
ケース側のＯリングシール面にて、良好な面粗度及び平
面度を安定して実現しにくい状況となっている。

【００１２】そこで、本発明は上記問題に鑑み、樹脂で
射出成形された第１のケースを第２のケースに組み付け
ることにより圧力検出室を形成すると共に、圧力検出室
の外周囲にて第１のケースと第２のケースとで圧力検出
室を気密封止するためのＯリングを挟むように組み付け
てなるＯリング封止タイプの圧力検出装置において、樹
脂成形された第１のケース側のＯリングシール面にて、
良好な面粗度及び平面度を安定して実現することを目的
とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明者は、Ｏリング封止タイプの圧力検出装置の
製造方法のうち、樹脂を成形型内に射出することにより
第１のケースを射出成形する工程（第１のケース成形工
程）について、鋭意検討を行った。

【００１４】まず、従来の第１のケース成形工程に用い
る成形型の一般的な概略断面構成を図６（ａ）に示す。
この成形型Ｊ２０は、複数個（図示例では４個）の分割
型Ｊ２１〜Ｊ２４を合致させてなるもので、上記図５
（ａ）に示した樹脂ケースＪ２に対応した形状を有す
る。

【００１５】この成形型Ｊ２０には、樹脂の下方への確
実な流し込み及びインサートモールドされるコネクタピ
ンＪ１の曲がり防止を容易にするという考えから、成形
型Ｊ２０の上部に樹脂を射出するためのゲート（樹脂注
入口）ＧＴが設けられている。また、図６（ａ）中、Ｊ
２５は、成形型Ｊ２０において第１のケースＪ２のＯリ
ングＪ８を挟むシール面Ｊ２１に対応する面（シール対
応面）である。

【００１６】そして、コネクタピンＪ１を成形型Ｊ２０
内に保持した状態で、ゲートＧＴから型内の下方に向け
て溶融状態の樹脂を射出し、成形型Ｊ２０内に樹脂を充
填する。そして、成形型Ｊ２０内部の樹脂が固まった
ら、各分割型Ｊ２１〜Ｊ２４を、互いに分離させ、出来
上がった第１のケースＪ２を取り出す。

【００１７】本発明者は、このときの成形型Ｊ２０内に
おける樹脂の流れについて、シミュレーションを行っ
た。これによる樹脂の流れの様子を図６（ｂ）に示す。
それによれば、上方から下方へ射出された樹脂は、ゲー
トＧＴと対向する面により方向転換して、成形型Ｊ２０
におけるシール対応面Ｊ２５に対し、射出された樹脂が
垂直に近い斜め方向（もしくは垂直方向）から衝突す
る。

【００１８】このような従来の樹脂の流れでは、成形さ
れた第１のケースＪ２において、シール面Ｊ２１がうね
りやすくなるため、良好な面粗度及び平面度を安定して
実現しにくい。特に、樹脂中に、補強等の目的でガラス
繊維が含有されている場合には、ガラス繊維の熱膨張の
影響から、樹脂が固まる際の収縮率が異なるため、シー
ル面Ｊ２１の平面度が悪化しやすい。

【００１９】請求項１〜請求項４記載の発明は、上記検
討結果から、ゲートの位置を変更することにより、成形
型におけるシール対応面への射出樹脂の衝突を緩和させ
るという考えに基づいてなされたものである。

【００２０】即ち、請求項１の製造方法によれば、第１
のケース成形工程において、成形型（２００）として、
第１のケース（３）のＯリング（１２）を挟むシール面
（１３ａ）に対応する該成形型のシール対応面（２０
５）に対し、射出された樹脂が略平行に流れるような位
置に、樹脂射出用のゲート（ＧＴ）を設けたものを用い
ることを特徴としている。

【００２１】本製造方法によれば、従来のゲートの位置
に比べて、成形型（２００）におけるシール対応面（２
０５）への樹脂の衝突を緩和させることができるため、
樹脂成形された第１のケース（３）のシール面（１３
ａ）にて、従来よりも良好な面粗度及び平面度を安定し
て実現することができる。

【００２２】また、請求項２の製造方法は、より具体的
な手段を提供するもので、第１のケース（３）を軸一端
側にて第２のケース（７）と組み付けられる柱状成形体
とし、第１のケースのシール面（１３ａ）を第１のケー
スの軸一端側の端面に対して平行な面とした場合、ゲー
ト（ＧＴ）を、成形型（２００）において、シール対応
面（２０５）をその面内にて延長した面と直交する面
（２０６）に形成したことを特徴としている。

【００２３】それによって、樹脂の射出方向が成形型
（２００）におけるシール対応面（２０５）に対して平
行となるように、ゲート（ＧＴ）を形成することができ
るため、射出された樹脂を該シール対応面に対し略平行
に流れやすくすることができる。

【００２４】また、請求項４の発明は、圧力検出装置用
の型装置に係るもので、型装置に備えられる成形型（２
００）において、第１のケース（３）のＯリング（１
２）を挟むシール面（１３ａ）に対応するシール対応面
（２０５）に対し略平行に樹脂を射出可能な位置に、ゲ
ート（ＧＴ）を設けたものとしたことを特徴としてお
り、第１のケース成形工程に好適な型装置を提供するこ
とができる。

【００２５】ここで、、請求項４の型装置においては、
請求項５の発明のように、ゲート（ＧＴ）を１箇所のみ
設けることが好ましい。これは、ゲートが２箇所以上あ
ると、それらゲートから流れてくる樹脂が成形型内にて
互いに出会ってぶつかる。すると、この樹脂が出会う部
分（ウェルド）の面粗さがあれやすいし、その部分の強
度が落ちる可能性がある。よって、ゲートは１箇所のみ
に設けた方が有利である。

【００２６】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一
例である。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図に示す実施形態
について説明する図１は、本発明の実施形態に係る圧
力検出装置１００の全体概略を示す断面図である。圧力
検出装置１００は、例えば車両に搭載されブレーキ油圧
や高圧力の燃料圧を検出するものとして適用可能であ
る。

【００２８】圧力信号を電気信号に変換するための半導
体等よりなるセンサ素子（集積化センサ素子）１は、ガ
ラス製の台座２に陽極接合され、コネクタケース（本発
明でいう第１のケース）３の凹部にシリコンゴム等の接
着剤にて固定されている。コネクタケース３は、樹脂の
型成形（射出成形）により作られた段付き円柱状のもの
で、その内部には、電気信号を出力するためのコネクタ
ピン４が、インサートモールドにより一体成形されて保
持されている。

【００２９】このコネクタケース３は、その軸一端側
（図１中、上側）に、コネクタピン４の一端側を例えば
ワイヤハーネスを介して外部回路（車両のＥＣＵ等）に
電気的に接続するための接続部３ａを有する。また、コ
ネクタケース３の軸他端側（図１中、下側）に形成され
た凹部では、コネクタピン４の他端側がシリコンゴム等
の界面シール剤５にて封止されている。

【００３０】また、コネクタケース３の凹部において、
センサ素子１は、コネクタピン４の他端側とワイヤボン
ディング等により形成されたボンディングワイヤ６を介
して電気的に接続され、センサ素子１からの電気信号
は、ボンディングワイヤ６からコネクタピン４を介し
て、上記外部回路へ伝達されるようになっている。

【００３１】ハウジング（本発明でいう第２のケース）
７は、被測定圧（検出圧力）が導入される圧力導入孔７
ｂと装置を適所に固定するためのネジ部７ｃとを有する
金属製（例えば炭素鋼にめっきを施したもの等）の本体
部７ａを備える。更に、ハウジング７は、薄い金属（例
えばＳＵＳ等）製のシールダイヤフラム８と金属（例え
ばＳＵＳ等）製の押さえ部材（リングウェルド）９が本
体部７ａに全周溶接され、圧力導入孔７ｂの一端に気密
接合されたものとなっている。

【００３２】コネクタケース３とハウジング７とは、か
しめ等の方法にて組み付けられて固定されており、コネ
クタケース３の凹部とハウジング７のシールダイヤフラ
ム８との間で、圧力検出室１０が構成されている。この
圧力検出室１０には圧力伝達媒体であり封入液であるオ
イル１１が封入され、シールダイヤフラム８及び上記界
面シール剤５により液封構造を構成している。

【００３３】さらに、圧力検出室１０の外周囲におい
て、圧力検出室１０を気密封止するためのＳｉ（シリコ
ン）ゴム等の弾性材料よりなるＯリング１２が、コネク
タケース３の凹部側（軸一端側）の端面のうち圧力検出
室１０の外周囲に位置する部位に形成された溝部（Ｏリ
ング溝）１３内に収納され、配設されている。溝部１３
は、Ｏリング１２の外周形状に対応した形状を有するリ
ング状のものである。

【００３４】ここで、図２は、図１中のＢ部拡大図（Ｏ
リング近傍の拡大断面図）である。図２に示す様に、溝
部１３の底面１３ａは、コネクタケース（第１のケー
ス）３の凹部側（軸一端側）の端面に平行な面であり、
コネクタケース３のＯリング１２を挟むシール面に相当
する。また、ハウジング７の押さえ部材９の表面９ａ
は、ハウジング（第２のケース）７側のシール面に相当
し、本例では、対向するコネクタケース３のシール面１
３ａと略平行となっている。

【００３５】そして、Ｏリング１２は、両シール面９
ａ、１３ａにより挟まれることで溝部１３内に収納され
ており、両シール面９ａ、１３ａにより、両シール面９
ａ、１３ａが対向する方向へ圧縮されるように押圧され
ている。これによって、単体では径方向断面が円形状を
なすＯリング１２は、図２に示す様に変形した形で両シ
ール面９ａ、１３ａに密着するため、圧力検出室１０の
気密確保がなされ、オイル１１のシールが確保される。

【００３６】上記圧力検出装置１００の検出動作は次の
ようである。この圧力検出装置１００は、ハウジング７
を介して例えば車両の燃料配管に取り付けられ、この状
態で、ハウジング７の圧力導入孔７ｂより導入された圧
力は、シールダイヤフラム８で受けられ、圧力検出室１
０に封入されているオイル１１に伝えられる。そして、
このオイル１１の圧力はセンサ素子１で検出され、セン
サ素子１からは、圧力に比例した電気信号が出力され
る。この出力信号は、ボンディングワイヤ６からコネク
タピン４を介して、上記外部回路へ伝達される。

【００３７】かかる構成を有する圧力検出装置１００の
製造方法について説明する。まず、コネクタケース３を
例えばガラス繊維が含有（例えば３０重量％）されたＰ
ＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂
等を用いて型成形するのである（第１のケース成形工
程）が、この第１のケース成形工程に用いる型装置（樹
脂成形機）を図３に示す。図３は該型装置における成形
型２００の概略断面構成を示す図である。

【００３８】成形型２００は、段付きの略円柱状をなす
コネクタケース３の外形に対応した形状を有し、コネク
タケース３の接続部３ａ側（軸他端側）に対応する第１
の分割型２０１と、コネクタケース３の側面に対応する
第２の分割型２０２及び第３の分割型２０３と、コネク
タケース３の凹部側（軸一端側）に対応する第４の分割
型２０４とから構成されている。なお、この分割形態は
一例を示すもので、適宜変更自由である。

【００３９】ここで、第４の分割型２０４は、コネクタ
ケース３の凹部及び該凹部の外周囲に位置する溝部１３
を形成するためのものである。そして、この第４の分割
型２０４において、コネクタケース（第１のケース）３
のシール面１３ａに対応する面が、シール対応面２０５
として形成されている。

【００４０】また、第２及び第３の分割型２０２、２０
３には、溶融状態の樹脂を成形型２００内部に射出する
ためのゲート（注入ゲート）ＧＴが設けられている。こ
のゲートＧＴは、成形型２００におけるシール対応面２
０５に対し、射出された樹脂が略平行に流れるような位
置に設けられている。本例では、ゲートＧＴは、合致し
た成形型２００においてシール対応面２０５をその面内
にて延長した面と直交する面（ゲート形成面）２０６に
形成されている。

【００４１】また、第１の分割型２０１には、コネクタ
ケース３の成型時においてコネクタピン４をインサート
モールドする際に、コネクタピン４を挿入して固定して
おくための挿入孔が設けられている。そして、これら第
１〜第４の分割型２０１〜２０４は、図示しない型装置
の油圧やモータ等により、互いに分離、合致するように
移動可能となっている。

【００４２】この型装置を用いた第１のケース成形工程
では、まず、固定された第１の分割型２０１の上記挿入
孔にコネクタピン４を挿入して固定する。次に、第１の
分割型２０１に対して、第４の分割型２０４を図３中の
白抜き矢印Ｙ１方向からコネクタピン４に接するまで降
ろし、第４の分割型２０４によってコネクタピン４を押
さえて固定する。

【００４３】次に、第２及び第３の分割型２０２、２０
３を、横方向（図３中の白抜き矢印Ｙ２方向）から、コ
ネクタケース３の外形に対応した所定位置（例えば第１
及び第４の分割型２０１、２０４に接する位置）まで移
動させる。こうして、第１〜第４の分割型２０１〜２０
４が合致し、コネクタケース３の外形に対応した形態の
成形型２００が出来上がる。

【００４４】続いて、ゲートＧＴを介して、溶融状態の
樹脂（ＰＰＳ等）を成形型２００内部に注入する。そし
て、成形型２００内部の樹脂が固まったら、第１〜第４
の分割型２０１〜２０４を、互いに分離するように移動
させ、出来上がったコネクタケース３を取り出す。ここ
までが第１のケース成形工程である。

【００４５】ここで、図４は、本実施形態の第１のケー
ス成形工程における成形型２００内の樹脂の流れについ
て、シミュレーションした結果を示す模式図である。本
実施形態によれば、ゲートＧＴから射出された樹脂は、
図４中の複数個の矢印に示す様に、成形型２００におけ
るシール対応面２０５に対して略平行に流れる。そのた
め、上記図６（ａ）及び（ｂ）に示した従来の射出成形
に比べて、成形型２００におけるシール対応面２０５へ
の樹脂の衝突を緩和させることができる。

【００４６】特に、本例では、コネクタケース３を軸一
端側にてハウジング７と組み付けられる柱状成形体と
し、コネクタケース３のシール面１３ａをコネクタケー
ス３の軸一端側の端面に対して平行な面としている。こ
のようなコネクタケース３の構成を採用した場合、ゲー
トＧＴを成形型２００における上記ゲート形成面２０６
に設ければ、射出の方向をシール対応面２０５に対して
平行とできるから、射出された樹脂をシール対応面２０
５に対し略平行に流れやすくできる。

【００４７】なお、本実施形態のように、樹脂の射出方
向を従来とは異なるものとしても、従来と同様、型内に
おける樹脂の下方への確実な流し込み及びインサートモ
ールドされるコネクタピン４の曲がり防止は、十分に達
成できることが実験的に確認されている。

【００４８】次に、本製造方法においては組付工程を行
う。射出形成されたコネクタケース３の凹部に台座２、
センサ素子１を配設し、センサ素子１とコネクタピン４
とをボンディングワイヤ６により結線した後、Ｏリング
１２を溝部１３内部に配置する。そして、コネクタケー
ス３のセンサ素子１側を上にして、コネクタケース３の
凹部の上方から、ディスペンサ等によりオイル１１を一
定量注入する。

【００４９】そして、シールダイヤフラム８が全周溶接
されたハウジング７を、上から水平を保ったままコネク
タケース３に嵌合するように降ろし、コネクタケース３
の軸一端側の端面とハウジング７の押さえ部材９とが十
分接するまで押さえ、ハウジング７の端面７ｄを全周か
しめて固定する。こうして、コネクタケース３とハウジ
ング７とが組み付けられ、圧力検出室１０が形成され
る。

【００５０】また、上記のコネクタケース３と押さえ部
材９とが十分接するまで押さえる際に、同時に、押さえ
部材９は、溝部１３を覆いつつＯリング１２を押圧す
る。それにより、上記したＯリング１２によるオイル１
１のシール確保がなされる。こうして、コネクタケース
３とハウジング７とによってＯリング１２が挟まれ、圧
力検出室１０が、その外周囲にてシールされる。ここま
でが、組付工程である。

【００５１】なお、圧力検出室１０内に気密封止された
オイル１１には、気泡が混在する状態となるが、上記組
付工程後、上記の特開平７−２４３９２６号公報に記載
されているように、圧力を圧力導入孔７ｂから印加する
等によって気泡を除くことができる。こうして、図１に
示す圧力検出装置１００が完成する。

【００５２】以上述べてきたように、本実施形態によれ
ば、従来のゲートの位置に比べて、成形型２００におけ
るシール対応面２０５への樹脂の衝突を緩和させること
ができるため、樹脂成形されたコネクタケース（第１の
ケース）３のシール面１３ａにて、従来よりも良好な面
粗度及び平面度を安定して実現することができる。

【００５３】また、上述したように、樹脂中に補強等の
目的でガラス繊維が含有されている場合には、ガラス繊
維の熱膨張の影響から、樹脂が固まる際の収縮率が異な
るため、第１のケースのシール面の平面度が悪化しやす
い傾向にあるが、本実施形態は、このような場合に特に
有効である。勿論、ガラス繊維を含まない樹脂でコネク
タケース３を射出成形しても良い。

【００５４】例えば、ガラス繊維が３０重量％含有され
たＰＰＳによってコネクタケース（第１のケース）３を
形成した場合、従来の第１のケースのシール面におい
て、面粗度は９．３Ｓ、平面度は０．０５ｍｍ、であっ
たのに対し、本実施形態のシール面１３ａにおいては、
面粗度は１．８Ｓ、平面度は０．０２ｍｍ、となり、本
実施形態では、良好な面粗度及び平面度を安定して実現
することができた。

【００５５】また、本実施形態によれば、Ｏリング封止
タイプの圧力検出装置において、コネクタケース（第１
のケース）３を樹脂により成形するための成形型２００
を有する型装置であって、成形型２００が、そのシール
対応面２０５に対し、略平行に樹脂を射出可能な位置に
ゲートＧＴを有したことを特徴とする圧力検出装置用の
型装置が提供される。

【００５６】以上のべてきたように、従来では、ゲート
ＧＴからの樹脂の射出方向がシール対応面Ｊ２５に直角
または交差する方向になっていたのに対し、本実施形態
では、該射出方向がシール対応面２０５に略平行となる
ようにゲートＧＴの位置を変更することで、シール対応
面２０５に略平行に樹脂が流れるようにしたことを主た
る特徴とするものである。

【００５７】なお、上記型装置においてはゲートＧＴが
２箇所に設けられていたが、より望ましくは、図７に示
す他の例のようにゲートＧＴを１箇所のみ設けることが
好ましい。これは、ゲートが２箇所以上あると、それら
ゲートから流れてくる樹脂が成形型内にて互いに出会っ
てぶつかる。すると、この樹脂が出会う部分（ウェル
ド）の面粗さがあれやすいし、その部分の強度が落ちる
可能性がある。よって、ゲートＧＴは１箇所のみに設け
た方が有利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る圧力検出装置の全体概
略断面図である。

【図２】図１中のＢ部拡大図である。

【図３】図１中のコネクタケースの製造に用いる成形型
の概略断面図である。

【図４】図４に示す成形型内の樹脂の流れを示す模式図
である。

【図５】（ａ）は従来の一般的な圧力検出装置の概略断
面図、（ｂ）は（ａ）中のＡ部拡大図、（ｃ）はＯリン
グ単体の径方向断面図である。

【図６】（ａ）は従来の圧力検出装置の製造に用いる成
形型の概略断面図、（ｂ）は（ａ）に示す成形型内の樹
脂の流れを示す模式図である。

【図７】図３に示す成形型の他の例を示す概略断面図で
ある。

【符号の説明】

１…センサ素子、３…コネクタケース、７…ハウジン
グ、１０…圧力検出室、１２…Ｏリング、１３ａ…コネ
クタケースのシール面（溝部の底面）、２００…成形
型、２０５…シール対応面、２０６…ゲート形成面、Ｇ
Ｔ…ゲート。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂を成形型（２００）内に射出するこ
とにより、第１のケース（３）を射出成形する第１のケ
ース成形工程と、前記第１のケースを第２のケース（７）に組み付けるこ
とにより、センサ素子（１）が収納された圧力検出室
（１０）を形成すると共に、前記圧力検出室の外周囲に
て前記第１のケースと前記第２のケースとで前記圧力検
出室を気密封止するためのＯリング（１２）を挟むよう
にする組付工程と、を有する圧力検出装置の製造方法に
おいて、前記第１のケース成形工程では、前記成形型として、前
記第１のケースの前記Ｏリングを挟むシール面（１３
ａ）に対応する前記成形型のシール対応面（２０５）に
対し、前記射出された樹脂が略平行に流れるような位置
に、樹脂射出用のゲート（ＧＴ）が設けられているもの
を用いることを特徴とする圧力検出装置の製造方法。
【請求項２】前記第１のケース（３）は柱状に成形さ
れるものであって、その軸一端側にて前記第２のケース
（７）と組み付けられるものであり、前記シール面（１３ａ）は、前記第１のケースの前記軸
一端側の端面に対して平行な面であり、前記ゲート（ＧＴ）は、前記成形型（２００）におい
て、前記シール対応面（２０５）をその面内にて延長し
た面と直交する面（２０６）に形成されていることを特
徴とする請求項１に記載の圧力検出装置の製造方法。
【請求項３】前記樹脂として、ガラス繊維が含有され
たものを用いることを特徴とする請求項１または２に記
載の圧力検出装置の製造方法。
【請求項４】第１のケース（３）と第２のケース
（７）とを組み付けることにより形成される圧力検出室
（１０）と、該圧力検出室内に設けられたセンサ素子
（１）とを備え、前記圧力検出室の外周囲に、前記第１
のケースと第２のケースとにより挟まれたＯリング（１
２）を配設することによって前記圧力検出室を気密封止
するようにした圧力検出装置において、前記第１のケー
スを樹脂により成形するための成形型（２００）を有す
る型装置であって、前記成形型は、前記第１のケースの前記Ｏリングを挟む
シール面（１３ａ）に対応する前記成形型のシール対応
面（２０５）に対し、略平行に樹脂を射出可能な位置
に、樹脂射出用のゲート（ＧＴ）が設けられたものであ
ることを特徴とする圧力検出装置用の型装置。
【請求項５】前記ゲート（ＧＴ）は１箇所のみ設けられ
ていることを特徴とする請求項４に記載の圧力検出装置
用の型装置。