JP2001173441A - ２通路２重排気管 - Google Patents
２通路２重排気管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 排気マニホルドに接続する２通路２重排気管
の上流側の端部に、フランジ６に挿入固定する接続部５
を設けたものにおいて、内管２に設けた仕切板４が、接
続部５内で熱ストレスにより破損するのを防止する。 【解決手段】 内管２の内部に直径方向に仕切板４を設
け、フランジ６に挿入固定する接続部５においては、内
管２は真円、外管５は楕円形として、両者のあいだにク
リアランス１３を設ける。仕切板４は、最も高熱にさら
されて幅方向に大きく熱伸びするが、クリアランス１３
があるため熱伸びに対する抵抗が少なくストレスが少な
い。
の上流側の端部に、フランジ６に挿入固定する接続部５
を設けたものにおいて、内管２に設けた仕切板４が、接
続部５内で熱ストレスにより破損するのを防止する。 【解決手段】 内管２の内部に直径方向に仕切板４を設
け、フランジ６に挿入固定する接続部５においては、内
管２は真円、外管５は楕円形として、両者のあいだにク
リアランス１３を設ける。仕切板４は、最も高熱にさら
されて幅方向に大きく熱伸びするが、クリアランス１３
があるため熱伸びに対する抵抗が少なくストレスが少な
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、多気筒エンジン
の排気マニホルドと触媒コンバータの間に接続されるの
に好適な排気管であって、気筒間の排気干渉を防止する
ために、排気通路を仕切板で２通路に分割した、いわゆ
るθパイプを使用し、且つ排気の温度が触媒コンバータ
に至るまでに低下するのを防止するため、及び熱害を防
止するために２重管にした排気管に関する。
の排気マニホルドと触媒コンバータの間に接続されるの
に好適な排気管であって、気筒間の排気干渉を防止する
ために、排気通路を仕切板で２通路に分割した、いわゆ
るθパイプを使用し、且つ排気の温度が触媒コンバータ
に至るまでに低下するのを防止するため、及び熱害を防
止するために２重管にした排気管に関する。
【０００２】
【従来の技術】 排気管における排気干渉及び放熱を防
止するために、２通路２重排気管を用いることは従来公
知である（例えば特開平9-192727号公報）。この種の排
気管は、図８に符号Ｅで示され、排気マニホルドＭのフ
ランジｆ2 に接続される。排気管Ｅは、フランジｆ1 に
溶接された内管ａと外管ｂを有し、内管ａの内部に直径
方向の仕切板ｃが設けられて二つの排気通路ｄ1,ｄ2 が
形成され、内管ａと外管ｂの間に断熱間隙ｅが設けられ
る。仕切板ｃは、多くの場合、連設片ｃ1 が外側からレ
ーザーで溶接され、この連設片ｃ1 に接する仕切板ｃの
付け根に小湾曲Ｒを付して変形しやすくし、これにより
熱伸びを吸収させている。
止するために、２通路２重排気管を用いることは従来公
知である（例えば特開平9-192727号公報）。この種の排
気管は、図８に符号Ｅで示され、排気マニホルドＭのフ
ランジｆ2 に接続される。排気管Ｅは、フランジｆ1 に
溶接された内管ａと外管ｂを有し、内管ａの内部に直径
方向の仕切板ｃが設けられて二つの排気通路ｄ1,ｄ2 が
形成され、内管ａと外管ｂの間に断熱間隙ｅが設けられ
る。仕切板ｃは、多くの場合、連設片ｃ1 が外側からレ
ーザーで溶接され、この連設片ｃ1 に接する仕切板ｃの
付け根に小湾曲Ｒを付して変形しやすくし、これにより
熱伸びを吸収させている。
【０００３】この仕切板ｃのフランジｆ1 側の部分は、
内管ａやフランジｆ1 の部分に比べて高温の排気に最も
多く接触して高温に加熱され最大の熱伸びが生じるが、
この仕切板ｃの部分は、内管ａと共にフランジｆ1 の穴
に溶接されて直径方向の膨脹が抑えられているので、仕
切板ｃに座屈や変形が生じて排気通路ｄ1,ｄ2 の形状を
変化させ、排気マニホルド側の通路と食い違いが生じる
おそれがある。また仕切板ｃの変形に伴って連設片ｃ1
の溶接部が変位しようとしても、これに内管ａ側が追従
できず、溶接部が剥離してシール不良を起こすことがあ
り、更に熱伸縮による繰返し曲げ荷重で、溶接部の疲労
破壊や仕切板ｃの疲労破損が生じることがある。いずれ
の場合もエンジンの出力、トルクが低減する結果にな
る。
内管ａやフランジｆ1 の部分に比べて高温の排気に最も
多く接触して高温に加熱され最大の熱伸びが生じるが、
この仕切板ｃの部分は、内管ａと共にフランジｆ1 の穴
に溶接されて直径方向の膨脹が抑えられているので、仕
切板ｃに座屈や変形が生じて排気通路ｄ1,ｄ2 の形状を
変化させ、排気マニホルド側の通路と食い違いが生じる
おそれがある。また仕切板ｃの変形に伴って連設片ｃ1
の溶接部が変位しようとしても、これに内管ａ側が追従
できず、溶接部が剥離してシール不良を起こすことがあ
り、更に熱伸縮による繰返し曲げ荷重で、溶接部の疲労
破壊や仕切板ｃの疲労破損が生じることがある。いずれ
の場合もエンジンの出力、トルクが低減する結果にな
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、内管の仕切
板が、熱伸びにより変形又は座屈したり、排気脈動等に
よる繰返し曲げ荷重で疲労破壊や破損が生じるのを防止
することを課題とする。
板が、熱伸びにより変形又は座屈したり、排気脈動等に
よる繰返し曲げ荷重で疲労破壊や破損が生じるのを防止
することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記課題に対する第１の
解決手段は、請求項１に記載したとおり、内管に直径方
向の仕切板を設けて２通路を形成し、該内管に断熱間隙
を介して外管を被嵌した２通路２重排気管において、外
管の軸線方向の一端部に他の部材と接続する接続部を形
成すると共に、該接続部の内側の内管の仕切板の付け根
近傍の外周と外管の内周との間に、クリアランスを設け
て内管の軸線方向の一端部を外管に接合固定したことを
特徴とする。
解決手段は、請求項１に記載したとおり、内管に直径方
向の仕切板を設けて２通路を形成し、該内管に断熱間隙
を介して外管を被嵌した２通路２重排気管において、外
管の軸線方向の一端部に他の部材と接続する接続部を形
成すると共に、該接続部の内側の内管の仕切板の付け根
近傍の外周と外管の内周との間に、クリアランスを設け
て内管の軸線方向の一端部を外管に接合固定したことを
特徴とする。
【０００６】第２の解決手段は、請求項２に記載したと
おり、請求項１において、前記接続部に、他の部品と接
続するための接続部材が接続されていることを特徴とす
る。
おり、請求項１において、前記接続部に、他の部品と接
続するための接続部材が接続されていることを特徴とす
る。
【０００７】第３の解決手段は、請求項３に記載したと
おり、請求項１又は２において、前記接続部の内管を真
円とし、該接続部の外管を、仕切板の方向を長径とする
楕円として、内管と外管の間にクリアランスを形成した
ことを特徴とする。
おり、請求項１又は２において、前記接続部の内管を真
円とし、該接続部の外管を、仕切板の方向を長径とする
楕円として、内管と外管の間にクリアランスを形成した
ことを特徴とする。
【０００８】第４の解決手段は、請求項４に記載したと
おり、請求項１又は２において、前記接続部の内管を、
仕切板の方向を短径とする楕円又は小判形とし、該接続
部の外管を真円として、内管と外管の間にクリアランス
を形成したことを特徴とする。
おり、請求項１又は２において、前記接続部の内管を、
仕切板の方向を短径とする楕円又は小判形とし、該接続
部の外管を真円として、内管と外管の間にクリアランス
を形成したことを特徴とする。
【０００９】第５の解決手段は、請求項５に記載したと
おり、内管に直径方向の仕切板を設けて２通路を形成
し、該内管に断熱用のクリアランスを介して外管を被嵌
した２通路２重排気管において、外管の軸線方向一端部
に他の部材と接続する接続部を設けると共に、該接続部
と間隔を開けた位置に、外管をリング状に縮径して内管
に密着させた保持部を形成し、該保持部の上流側の内管
と外管の間にクリアランスを設けたことを特徴とする。
おり、内管に直径方向の仕切板を設けて２通路を形成
し、該内管に断熱用のクリアランスを介して外管を被嵌
した２通路２重排気管において、外管の軸線方向一端部
に他の部材と接続する接続部を設けると共に、該接続部
と間隔を開けた位置に、外管をリング状に縮径して内管
に密着させた保持部を形成し、該保持部の上流側の内管
と外管の間にクリアランスを設けたことを特徴とする。
【００１０】前記の各手段において、仕切板は内管より
大きい熱伸びをして内管を押し広げるが、クリアランス
内で変形するため内管の変形抵抗は少なく、ストレスも
少ない。
大きい熱伸びをして内管を押し広げるが、クリアランス
内で変形するため内管の変形抵抗は少なく、ストレスも
少ない。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明する。図１において、１は本発明の２通
路２重排気管の管体であり、２は内管、３は外管、４は
仕切板であり、該仕切板４によって内管２は二つの排気
通路２ａ，２ｂにに分割されている。管体１の左端で
は、外管３が縮径されて内管２に重なって、小径の接続
部５が形成される。そして、この接続部５にフランジ６
が嵌合し溶接されて、図外の排気マニホルドの集合部に
設けたフランジに接続可能にされる。管体１の右端側に
は、外管３に内向きの突起７、８が部分的に設けられ、
該突起７、８間で内管２と外管３の間に金網製のスペー
サ９が挿入され、該スペーサ９と左端の接続部５とによ
って断熱間隙１０が形成されている。
施の形態を説明する。図１において、１は本発明の２通
路２重排気管の管体であり、２は内管、３は外管、４は
仕切板であり、該仕切板４によって内管２は二つの排気
通路２ａ，２ｂにに分割されている。管体１の左端で
は、外管３が縮径されて内管２に重なって、小径の接続
部５が形成される。そして、この接続部５にフランジ６
が嵌合し溶接されて、図外の排気マニホルドの集合部に
設けたフランジに接続可能にされる。管体１の右端側に
は、外管３に内向きの突起７、８が部分的に設けられ、
該突起７、８間で内管２と外管３の間に金網製のスペー
サ９が挿入され、該スペーサ９と左端の接続部５とによ
って断熱間隙１０が形成されている。
【００１２】図２、図３から明らかなように、内管２と
仕切板４は、１枚の板材から形成されており、該板材を
長手方向の端面から見てＳ字形に屈曲して、半円筒部
分、平面部分、半円筒部分を連続させ、且つ両端に狭い
連設片１１を屈曲させ、連設片１１、１１を平面部分の
両端に密着させて仕切板４の付け根４ａを溶接部１２で
結合することにより、真円の内管２と平面の仕切板４が
形成される。
仕切板４は、１枚の板材から形成されており、該板材を
長手方向の端面から見てＳ字形に屈曲して、半円筒部
分、平面部分、半円筒部分を連続させ、且つ両端に狭い
連設片１１を屈曲させ、連設片１１、１１を平面部分の
両端に密着させて仕切板４の付け根４ａを溶接部１２で
結合することにより、真円の内管２と平面の仕切板４が
形成される。
【００１３】一方、接続部５の外管３は、縮径すると共
に仕切板４の方向の内径Ｄ1 を長径とし、これと直交す
る方向の内径Ｄ2 を短径とする楕円形に形成され、内管
２に嵌合したとき、仕切板４の付け根４ａ近傍では、内
管２の外周面と外管３の内周面との間にクリアランス１
３が生じるが、その他の部分では密着し、短径部分の両
側に２個ずつ施した溶接部１４で固着されている。最大
クリアランス幅Ｃは、熱伸びを考慮した値に設定され、
例えば内管２の内径が６６mmの場合に０．５５〜０．７
５mmとされる。この接続部５は、フランジ６の真円の挿
入穴６ａに挿入されて溶接されるが、外管３は、楕円形
状を保持したままフランジ６に溶接され、外管３の短径
部外周とフランジ６の挿入穴６ａの間の間隙は溶接で密
閉される。しかしクリアランス１３は残されて仕切板４
の熱伸びを容易にしている。このクリアランス１３は、
極めて狭いので排気流入量は僅かであり、流入した排気
は触媒コンバータへ流出する。
に仕切板４の方向の内径Ｄ1 を長径とし、これと直交す
る方向の内径Ｄ2 を短径とする楕円形に形成され、内管
２に嵌合したとき、仕切板４の付け根４ａ近傍では、内
管２の外周面と外管３の内周面との間にクリアランス１
３が生じるが、その他の部分では密着し、短径部分の両
側に２個ずつ施した溶接部１４で固着されている。最大
クリアランス幅Ｃは、熱伸びを考慮した値に設定され、
例えば内管２の内径が６６mmの場合に０．５５〜０．７
５mmとされる。この接続部５は、フランジ６の真円の挿
入穴６ａに挿入されて溶接されるが、外管３は、楕円形
状を保持したままフランジ６に溶接され、外管３の短径
部外周とフランジ６の挿入穴６ａの間の間隙は溶接で密
閉される。しかしクリアランス１３は残されて仕切板４
の熱伸びを容易にしている。このクリアランス１３は、
極めて狭いので排気流入量は僅かであり、流入した排気
は触媒コンバータへ流出する。
【００１４】エンジンが作動すると、排気は排気通路２
ａ，２ｂに交互に流入し、内管２の半円筒面は間欠的に
加熱されるが、仕切板４は、排気通路２ａ，２ｂを通る
排気で表裏から交互に連続して加熱されて最も高温にな
り、内管２、外管３に比べて幅方向に大きく熱伸びす
る。これにより付け根４ａ近傍の内管２は、外側へ押し
曲げられるが、クリアランス１３の中で曲がるので、仕
切板４の熱伸びに対する抵抗は少なく、仕切板４又は付
け根４ａに生じるストレスは小さいから、座屈、変形、
剥離などの損傷のおそれは少ない。
ａ，２ｂに交互に流入し、内管２の半円筒面は間欠的に
加熱されるが、仕切板４は、排気通路２ａ，２ｂを通る
排気で表裏から交互に連続して加熱されて最も高温にな
り、内管２、外管３に比べて幅方向に大きく熱伸びす
る。これにより付け根４ａ近傍の内管２は、外側へ押し
曲げられるが、クリアランス１３の中で曲がるので、仕
切板４の熱伸びに対する抵抗は少なく、仕切板４又は付
け根４ａに生じるストレスは小さいから、座屈、変形、
剥離などの損傷のおそれは少ない。
【００１５】図４の実施の形態は、外管３を真円とし、
内管２を、仕切板４方向の外径Ｄ3がこれと直交する方
向の外径Ｄ4より小さい楕円としたもので、仕切板４の
延長上にクリアランス１３が形成され、図１〜３のもの
と同じ作用を行なう。
内管２を、仕切板４方向の外径Ｄ3がこれと直交する方
向の外径Ｄ4より小さい楕円としたもので、仕切板４の
延長上にクリアランス１３が形成され、図１〜３のもの
と同じ作用を行なう。
【００１６】図５の実施の形態は、内管２における仕切
板４の付け根４ａ近傍を平面１５として断面小判型とし
たもので、作用は前記の各形態のものと同じである。
板４の付け根４ａ近傍を平面１５として断面小判型とし
たもので、作用は前記の各形態のものと同じである。
【００１７】なお、前記接続部５における外管の形状と
して、図１〜３における楕円の外管３に変えて、図示の
楕円の長径部近傍を、他の円筒部分に比べて僅かの段差
を有する大径の円筒面として、該段差分のクリアランス
を形成させた形状にすることもできる。
して、図１〜３における楕円の外管３に変えて、図示の
楕円の長径部近傍を、他の円筒部分に比べて僅かの段差
を有する大径の円筒面として、該段差分のクリアランス
を形成させた形状にすることもできる。
【００１８】図６、図７に示す２通路２重排気管２１
は、内管２２と外管２３を備え、内管２２は、仕切板４
によって二つの排気通路２２ａ，２２ｂに分割され、内
管２２と外管２３の間に断熱用のクリアランス２５が形
成されている。排気管２１の左側は上流部で、外管２３
の左端にはフランジ２６が溶接されて排気管を構成し、
図外の排気マニホルドに接続可能とされている。
は、内管２２と外管２３を備え、内管２２は、仕切板４
によって二つの排気通路２２ａ，２２ｂに分割され、内
管２２と外管２３の間に断熱用のクリアランス２５が形
成されている。排気管２１の左側は上流部で、外管２３
の左端にはフランジ２６が溶接されて排気管を構成し、
図外の排気マニホルドに接続可能とされている。
【００１９】フランジ２６の少し下流側の外管２３の部
分にはリング状の縮径部２７が設けられ、該縮径部２７
が内管２２に密着して内管２２と外管２３を結合する保
持部２８が形成されている。該保持部２８では、内管２
２と外管２３は適宜溶接される。そして該保持部２８と
下流側のスペーサ２９によって断熱用のクリアランス２
５が形成され、保持部２８の上流側には、端部が開口し
た上流側クリアランス２５ａが形成されている。
分にはリング状の縮径部２７が設けられ、該縮径部２７
が内管２２に密着して内管２２と外管２３を結合する保
持部２８が形成されている。該保持部２８では、内管２
２と外管２３は適宜溶接される。そして該保持部２８と
下流側のスペーサ２９によって断熱用のクリアランス２
５が形成され、保持部２８の上流側には、端部が開口し
た上流側クリアランス２５ａが形成されている。
【００２０】二つの排気通路２２ａ，２２ｂは、図７
（ａ）（ｂ）に示すように断面円形の内管２２に直径方
向に仕切板２４を溶接して形成でき、また図７（ｃ）
（ｄ）に示すように１枚の板をＳ字形に曲げて円管部分
と仕切板部分を連続させ、板端部を仕切板部分に溶接し
て形成することができる。
（ａ）（ｂ）に示すように断面円形の内管２２に直径方
向に仕切板２４を溶接して形成でき、また図７（ｃ）
（ｄ）に示すように１枚の板をＳ字形に曲げて円管部分
と仕切板部分を連続させ、板端部を仕切板部分に溶接し
て形成することができる。
【００２１】この排気管を、二つの流出口をもつ排気マ
ニホルドに接続すると、仕切板２４は、二つの排気通路
２２ａ，２２ｂを交互に通る排気によって、交互に連続
して加熱され、間欠的に加熱される円筒部に比べて高温
になり、その前端側は特に高温になって熱伸びし、幅方
向の熱伸びで内管２２を楕円形に変形させる。しかし、
内管２２の変形は、上流側クリアランス２５ａ内で行な
われるので拘束力は作用せず、仕切板２４に対しては、
仕切板２４の熱伸びで内管２２が楕円形に変形する変形
抵抗だけが作用するから、仕切板２４に加わるストレス
は少なく破損のおそれも少ない。
ニホルドに接続すると、仕切板２４は、二つの排気通路
２２ａ，２２ｂを交互に通る排気によって、交互に連続
して加熱され、間欠的に加熱される円筒部に比べて高温
になり、その前端側は特に高温になって熱伸びし、幅方
向の熱伸びで内管２２を楕円形に変形させる。しかし、
内管２２の変形は、上流側クリアランス２５ａ内で行な
われるので拘束力は作用せず、仕切板２４に対しては、
仕切板２４の熱伸びで内管２２が楕円形に変形する変形
抵抗だけが作用するから、仕切板２４に加わるストレス
は少なく破損のおそれも少ない。
【００２２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなとおり、請求項
１，２の手段によれば、内管の仕切板の付け根近傍と外
管の一端部との間にクリアランスが存在することによ
り、仕切板の熱伸びが殆ど阻害されず、仕切板のストレ
スによる損傷が防止される効果がある。また請求項３の
手段によれば、接続部の外管の形状を楕円にしたため、
円形の筒体から変形させることが容易で製造が簡単であ
る利点がある。請求項４の手段によれば、外管が真円で
あるため、フランジとの溶接が容易になる利点がある。
請求項５の手段によれば、排気管の接続部側の内管と外
管の間にクリアランスが存在することにより、仕切板の
熱伸びを殆ど阻害せず、仕切板の変形を防止してストレ
スによる損傷を防止できる効果がある。
１，２の手段によれば、内管の仕切板の付け根近傍と外
管の一端部との間にクリアランスが存在することによ
り、仕切板の熱伸びが殆ど阻害されず、仕切板のストレ
スによる損傷が防止される効果がある。また請求項３の
手段によれば、接続部の外管の形状を楕円にしたため、
円形の筒体から変形させることが容易で製造が簡単であ
る利点がある。請求項４の手段によれば、外管が真円で
あるため、フランジとの溶接が容易になる利点がある。
請求項５の手段によれば、排気管の接続部側の内管と外
管の間にクリアランスが存在することにより、仕切板の
熱伸びを殆ど阻害せず、仕切板の変形を防止してストレ
スによる損傷を防止できる効果がある。
【図１】 本発明の実施の形態の縦断面図
【図２】 同じく端面図
【図３】 図２のＡ部拡大図
【図４】 他の実施の形態の端面図
【図５】 更に他の実施の形態の端面図
【図６】 本発明の実施の形態の縦断面図
【図７】 (a) は図６のa-a 線断面図、(b) は図６のb-
b 線断面図、(c) (d) は変形例における(a) (b) と同位
置の断面図
b 線断面図、(c) (d) は変形例における(a) (b) と同位
置の断面図
【図８】 排気管の従来例で、(a) は正面図 (b) は
(a) のb-b 線断面図
(a) のb-b 線断面図
２，２２ 内管 ３，３３ 外管 ４，２４ 仕切板 ５ 接続部 ６ フランジ １０ 断熱間隙 １ 連設片 １２ 溶接部 １３，２５ａ クリアランス ２８ 保
持部
持部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 章弘 静岡県浜松市豊町508番地の１ 株式会社 ユタカ技研内 (72)発明者 古橋 一弘 静岡県浜松市豊町508番地の１ 株式会社 ユタカ技研内 (72)発明者 柳林 広人 静岡県浜松市豊町508番地の１ 株式会社 ユタカ技研内 (72)発明者 石井 和夫 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 宗村 岳 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 上兼 正之 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 江口 美彦 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内
Claims (5)
- 【請求項１】 内管に直径方向の仕切板を設けて２通路
を形成し、該内管に断熱間隙を介して外管を被嵌した２
通路２重排気管において、外管の軸線方向の一端部に他
の部材と接続する接続部を形成すると共に、該接続部の
内側の内管の仕切板の付け根近傍の外周と外管の内周と
の間に、クリアランスを設けて内管の軸線方向の一端部
を外管に接合固定したことを特徴とする２通路２重排気
管。 - 【請求項２】 請求項１において、前記接続部に、他の
部品と接続するための接続部材が接続されていることを
特徴とする２通路２重排気管。 - 【請求項３】 請求項１又は２において、前記接続部の
内管を真円とし、該接続部の外管を、仕切板の方向を長
径とする楕円として、内管と外管の間にクリアランスを
形成したことを特徴とする２通路２重排気管。 - 【請求項４】 請求項１又は２において、前記接続部の
内管を、仕切板の方向を短径とする楕円又は小判形と
し、該接続部の外管を真円として、内管と外管の間にク
リアランスを形成したことを特徴とする２通路２重排気
管。 - 【請求項５】 内管に直径方向の仕切板を設けて２通路
を形成し、該内管に断熱用のクリアランスを介して外管
を被嵌した２通路２重排気管において、外管の軸線方向
一端部に他の部材と接続する接続部を設けると共に、該
接続部と間隔を開けた位置に、外管をリング状に縮径し
て内管に密着させた保持部を形成し、該保持部の上流側
の内管と外管の間にクリアランスを設けたことを特徴と
する２通路２重排気管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000306417A JP3370981B2 (ja) | 1999-10-08 | 2000-10-05 | ２通路２重排気管 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11-288305 | 1999-10-08 | ||
| JP28830599 | 1999-10-08 | ||
| JP2000306417A JP3370981B2 (ja) | 1999-10-08 | 2000-10-05 | ２通路２重排気管 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001173441A true JP2001173441A (ja) | 2001-06-26 |
| JP3370981B2 JP3370981B2 (ja) | 2003-01-27 |
Family
ID=26557116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000306417A Expired - Fee Related JP3370981B2 (ja) | 1999-10-08 | 2000-10-05 | ２通路２重排気管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3370981B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008101549A (ja) * | 2006-10-19 | 2008-05-01 | Toyota Motor Corp | 排ガス改質装置及び排ガス改質システム |
| KR101595859B1 (ko) * | 2015-01-27 | 2016-02-19 | 한국해양대학교 산학협력단 | 선박 연료주입관용 이중관 가스 벨로즈의 제조방법 |
-
2000
- 2000-10-05 JP JP2000306417A patent/JP3370981B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008101549A (ja) * | 2006-10-19 | 2008-05-01 | Toyota Motor Corp | 排ガス改質装置及び排ガス改質システム |
| KR101595859B1 (ko) * | 2015-01-27 | 2016-02-19 | 한국해양대학교 산학협력단 | 선박 연료주입관용 이중관 가스 벨로즈의 제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3370981B2 (ja) | 2003-01-27 |
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