JP2001154207A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶パネルの製造方法において、仮止材の厚
さからスペーサの径まで漸次減少している基板間隔の変
動領域を制限することにより、ほぼスペーサの径に等し
く、均一化された基板間隔を有する範囲を拡大できる方
法を提供する。 【解決手段】 紫外線硬化樹脂２２が設けられた角部１
０ａに対応する部分が削除されている緩衝材３０を、大
判パネル１０の表面に介在させて加圧し、シール材２０
を硬化させる基板貼合せ工程を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶パネルの製造方
法に関し、特に、基板の貼合せ工程に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、従来の液晶パネルの製造方法と
しては、先ず、シール材を介して２枚の大型基板を貼合
せ、次に、これらを圧着し、シール材を硬化させた後、
シール材の内側に液晶を充填する。ここで、大型基板同
士を貼合せてなる大判パネルを形成し、この大判パネル
を分割して複数の液晶パネルを形成する場合がある。

【０００３】図６を参照して、上記大判パネルの製造方
法のうちの基板貼合せ工程の一例を説明する。先ず、一
対の大型基板１０の各々の片面に透明電極を設ける。そ
のうちの１枚の大型基板１０の透明電極が設けられた面
に熱硬化樹脂からなるシール材２０及び紫外線硬化樹脂
２２を付着させる。ここで、シール材２０には所定の径
（通常、５〜１０μｍの範囲内）を有するスペーサが混
入されている。次に、もう１枚の大型基板１０をシール
材２０と紫外線硬化樹脂２２の上から貼合せ、互いの透
明電極パターン同士が対応するように基板間の位置合せ
をする。この状態で紫外線硬化樹脂２２に紫外線を照射
して、紫外線硬化樹脂２２を硬化させることにより、一
対の大型基板１０を仮止めして大判パネル１２を形成す
る。この仮止めにより一対の大型基板１０は相互に平面
方向に移動することがなくなる。

【０００４】次に、図５に示すように、紙や樹脂材等か
らなる緩衝材３０を介して複数の上記大判パネル１２を
積み重ね、大判パネル１２の平面全体に亘り均一な荷重
Ｐを積層方向に加えると、各大判パネル１２における基
板間隔は狭まり、シール材２０に混入されたスペーサの
径にほぼ等しくなる。この状態でシール材２０に熱を加
えて硬化させる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の基板貼合せ工程においては、図７に示すように、通
常、大型基板１０を仮止めしている紫外線硬化樹脂２２
はスペーサの径よりも厚くなるので、上記の方法で大判
パネル１２を荷重Ｐで加圧したとき、紫外線硬化樹脂２
２の近傍においては、紫外線硬化樹脂２２の周囲に、大
判パネル１２の基板間隔が紫外線硬化樹脂２２の厚さか
らスペーサの径まで漸次減少した領域、すなわち基板間
隔の変動領域が広がる。したがって、上記大判パネル１
２から複数の液晶パネルを形成する場合、紫外線硬化樹
脂２２の近傍においては、液晶パネルに要求される均一
なセル厚が得られないため、液晶パネルの歩留りが低下
するか、或いは、１枚の大判パネル１２から製造できる
液晶パネルの数が減少し、液晶パネルの製造効率の低下
と製造コストの増大を招くという問題点がある。

【０００６】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、紫外線硬化樹脂の近傍における基
板間隔の変動領域を緩衝材の形状により制限して、均一
なセル厚の得られる領域を紫外線硬化樹脂の近傍まで広
げることにより、製造される液晶パネルの歩留りを向上
させることができると共に、１枚の大判パネルから製造
される液晶パネルの数を増やすことができる液晶パネル
の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の液晶パネルの製造方法は、シール材及び仮止
材を介して２枚の基板を貼合せ、前記仮止材を硬化させ
てパネル体を形成した後、前記パネル体を加圧した状態
で前記シール材を硬化させる基板貼合せ工程を有する液
晶パネルの製造方法において、前記仮止材が設けられた
領域に対応する部分が削除された形状を有する緩衝材を
少なくとも一方の前記パネル体の表面に介在させた状態
で前記パネル体を加圧することを特徴とする。

【０００８】この発明によれば、基板貼合せ工程におい
て、前記仮止材が設けられた領域に対応する部分が削除
された形状を有する緩衝材を少なくとも一方の前記パネ
ル体の表面に介在させた状態で前記パネル体を加圧する
ことにより、緩衝材の削除された部分に対応するパネル
体の部分は直接的には加圧されないことから、基板に撓
みが発生するので、この領域の基板間隔は要求される均
一なセル厚とならない。しかし、緩衝材が面したパネル
体の領域は仮止材の厚さに余り干渉されることなく加圧
されるため、この領域の基板においては仮止材による撓
みが減少し、基板間隔を均一化することができる。その
結果、緩衝材の削除部分を適宜に設定することにより、
均一化した基板間隔の領域を仮止材の近傍まで広げるこ
とができる。

【０００９】本発明において、前記基板は多角形であっ
て、その角部に前記仮止材が設けられ、前記角部に対応
する部分が削除された形状を有する前記緩衝材を用いる
ことが好ましい。

【００１０】この発明のよれば、基板は多角形であっ
て、その角部に仮止材が設けられ、前記角部に対応する
部分が削除された形状を有する前記緩衝材を用いるた
め、前記パネル体を加圧したときに、前記仮止材の周囲
に広がる基板間隔の変動領域が前記パネル体に占める割
合を減少させることができる。また、緩衝材に削除部分
を形成する場合に、切り抜いたりする必要がなく、例え
ば緩衝材の角部近傍を一直線に切り落とすだけで済ませ
ることができ、緩衝材を迅速に且つ容易に準備すること
ができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に、添付図面を参照して本発明
に係る液晶パネルの製造方法の実施形態について詳細に
説明する。図１に大判パネルに緩衝材を重ね合わせた構
造の概略平面図を示す。大判パネル１２はシール材２０
と紫外線硬化樹脂２２とを挟持しており、硬化した紫外
線硬化樹脂２２によって一対の大型基板１０は仮止めさ
れている。大判パネル１２の製造方法は上述の従来の技
術と同様であって、具体的には以下のように行われる。
先ず、大型基板１０の片面に透明電極をＩＴＯ（インジ
ウムとすずの合金酸化膜）で形成し、その上からＳiＯ
２（二酸化ケイ素）からなる保護膜とポリミイド樹脂か
らなる配向膜を積層する。そして、配向膜の上から熱硬
化樹脂からなるシール材２０及び紫外線硬化樹脂２２を
ディスペンサ等により付着させる。

【００１２】ここで、上記のシール材２０は複数の液晶
封止領域Ｃを形成し、大型基板１０上において配列され
る。また、シール材２０には球形または円柱形のスペー
サが混入されており、これらスペーサの直径は一般に、
５〜１０μｍの範囲内で適宜に設定される。なお、この
シール材２０は光硬化樹脂でも良い。

【００１３】また、上記の紫外線硬化樹脂２２は大型基
板１０の対角に位置する２つの角部１０ａの基板表面上
に配置される。この２つの紫外線硬化樹脂２２は、一対
の大型基板１０が相互に平面方向に位置ズレを起こさな
いように、仮止めするものである。なお、基板間の回転
方向の位置ズレを低減するために、これら紫外線硬化樹
脂２２は互いに離れた位置に配置されていることが望ま
しい。紫外線硬化樹脂２２は、図４に示すように、大型
基板１０の角部に限らず、その外縁近傍に各々配置され
ていることが望ましい。これは、大判パネル１２におけ
る基板間隔の変動領域が占める割合を減少させることが
できるからである。また、大型基板１０上に配置される
紫外線硬化樹脂２２の数量も２つに限らず、いくつでも
良い。

【００１４】次に、もう１枚の大型基板１０をシール材
２０と紫外線硬化樹脂２２の上から貼合せ、互いの透明
電極パターン同士が対応するように基板間の位置決めを
する。この状態で、紫外線硬化樹脂２２に紫外線を照射
して硬化させ、２枚の大型基板１０を仮止めし、大判パ
ネル１２を形成する。

【００１５】次に、上記の大判パネルの圧着処理につい
て説明する。この処理においては、図１に示す緩衝材３
０を用いる。緩衝材３０は紙や樹脂材等からなり、本
来、大型基板１０より広い面積を有した矩形状であっ
て、紫外線硬化樹脂２２が設けられた角部１０ａに対応
する部分が切断された形状を有する。なお、紫外線硬化
樹脂２２が設けられた部分と、緩衝材３０により加圧さ
れる部分との間において基板を十分に撓ませることによ
り、加圧される領域の基板間隔を均一化させるために
は、削除部分は紫外線硬化樹脂２２が設けられた領域よ
り広いことが望ましい。また、図４に示すように、紫外
線硬化樹脂３０を紫外線硬化樹脂２２に対応する部分を
円形若しくは多角形等の任意形状で切り抜いた形状とし
ても良い。

【００１６】上記緩衝材３０を用いた圧着処理において
は、図２に示すように、緩衝材３０と大判パネル１２と
を１枚ずつ交互に積み重ねる。このとき、緩衝材３０の
削除された部分と紫外線硬化樹脂２２が設けられた角部
１０ａとを対応させる。そして、この積層方向に緩衝材
３０の平面全体に亘って均一な荷重Ｐで加圧すると、各
大判パネル１２の基板間隔はほぼスペーサの径まで狭め
られる。この加圧状態を保持しつつ、シール材２０に熱
を加えて硬化させると、大判パネル１２の加圧領域にお
ける基板間隔はほぼスペーサと同じ径で保持される。

【００１７】次に、以上説明した本実施形態の作用効果
について図３を参照して説明する。図３は図１のIII-II
I’線に沿って切断した様子を示す断面図である。緩衝
材３０は紫外線硬化樹脂２２が設けられた角部１０ａに
対応する部分が切断された形状となっているので、緩衝
材３０を大判パネル１２の表面に介在させて、大判パネ
ル１２の平面全体に亘り均一な荷重Ｐで加圧すると、緩
衝材３０が面している大判パネル１２の領域は加圧され
る。しかし、紫外線硬化樹脂２２が設けられた角部１０
ａには緩衝材３０が介在していないので直接的には加圧
されない。したがって、上記の加圧される領域は紫外線
硬化樹脂２２の厚さの影響を余り受けることなく、加圧
されるので、当該領域における基板間隔は従来よりも均
一化される。

【００１８】したがって、従来、紫外線硬化樹脂２２が
設けられた領域の近傍には、紫外線硬化樹脂２２の対応
位置から離れるに従って、紫外線硬化樹脂２２の厚さか
らスペーサの径まで漸次減少する領域（基板間隔の変動
領域）が広がっていた。しかし、本実施形態では、基板
間隔の変動領域内に相当する位置に緩衝材３０の端部が
配置され、上記の形状の緩衝材３０を大判パネルに重ね
合わせて加圧すると、緩衝材３０を介した加圧によって
基板間隔の変動領域は従来よりも縮小し、その結果、均
一なセル厚の得られる範囲が拡大する。

【００１９】本実施形態の液晶パネルの製造方法を用い
ることにより、液晶パネルの歩留りは約８％向上し、且
つ、１枚の大判パネルから取得できる液晶パネルの枚数
は約６７％増加した。

【００２０】尚、本発明の液晶パネルの製造方法は、上
述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要
旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ること
は勿論である。

【００２１】

【発明の効果】以上、説明したように本発明によれば、
前記仮止材が設けられた領域に対応する部分が削除され
た形状を有する緩衝材を少なくとも一方の前記パネル体
の表面に介在させた状態で前記パネル体を加圧すること
を特徴とする液晶パネルの製造方法により、仮止材の周
囲に広がる基板間隔の変動領域を従来よりも低減するこ
とができるため、均一なセル厚の得られる領域を従来よ
りも仮止材の近傍まで拡大させることができる。したが
って、製造される液晶パネルの歩留りを向上させること
ができると共に、１枚のパネル体から製造される液晶パ
ネルの数を増やすことができるという優れた効果を奏し
得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る液晶パネルの製造方法の実施形態
における大判パネルに緩衝材が重ね合わされた様子を示
す概略平面図である。

【図２】同実施形態において、大判パネルと緩衝材とを
交互に積み重ねた後、加圧して圧着する方法を示す概略
斜視図である。

【図３】図１のIII-III'線に沿って切断した様子を示す
概略縦断面図である。

【図４】異なる形状の緩衝材が大型基板に重ね合わされ
た様子を示す概略平面図である。

【図５】従来の液晶パネルの製造方法において、大判パ
ネルと緩衝材とを交互に積み重ねて圧着する様子を示す
概略斜視図である。

【図６】従来の液晶パネルの製造方法において、緩衝材
が大判パネルに重ね合わされた様子を示す概略平面図で
ある。

【図７】図６のII-II'線に沿って切断した様子を示す概
略縦断面である。

【符号の説明】

１０ 大型基板 １０ａ 角部 １２ 大判パネル ２０ シール材 ２２ 紫外線硬化樹脂 ３０ 緩衝材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シール材及び仮止材を介して２枚の基板
   を貼合せ、前記仮止材を硬化させてパネル体を形成した
   後、前記パネル体を加圧した状態で前記シール材を硬化
   させる基板貼合せ工程を有する液晶パネルの製造方法に
   おいて、 前記仮止材が設けられた領域に対応する部分が削除され
   た形状を有する緩衝材を少なくとも一方の前記パネル体
   の表面に介在させた状態で前記パネル体を加圧すること
   を特徴とする液晶パネルの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の液晶パネルの製造方法に
   おいて、前記基板は多角形であって、その角部に前記仮
   止材が設けられ、前記角部に対応する部分が削除された
   形状を有する前記緩衝材を用いることを特徴とする液晶
   パネルの製造方法。