JP2001114546A - 人造大理石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 天然の大理石の外観である一方向に連続した
線状の流れ模様を表現することができる。 【解決手段】 ゲルコート用コンパウンド１を型２に塗
布する。その後ゲルコート用コンパウンド１の上に、模
様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が
線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動
しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込む。次
に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、そ
の後、加熱硬化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、人造大理石の製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から人造大理石の製造方法が特許第
２９０６１１１号により知られている。この従来例は模
様層用ベースコンパウンドを入れた容器に模様コンパウ
ンドを入れて模様コンパウンドを模様層用ベースコンパ
ウンドの上部領域に複数の塊状の形態で分散させて浮遊
させ、模様層用ベースコンパウンドと模様コンパウンド
を入れた容器を傾けてホッパに流し込み、ホッパの移動
方向と直交する方向に間隔を隔てて形成した複数の吐出
口から材料を吐出しながらポッパを移動することで、混
合コンパウンドを塗布するようにしたものである。

【０００３】ところが、上記従来例にあっては、模様層
用ベースコンパウンドを入れた容器に模様コンパウンド
を投入して模様コンパウンドを模様層用ベースコンパウ
ンドの上部領域に複数の塊状の形態で分散させて浮遊さ
せ、模様層用ベースコンパウンドと模様コンパウンドを
入れた容器を傾けてホッパに流し込み、これをポッパの
吐出口から吐出させるので、ホッパの移動方向に沿った
模様コンパウンドの連続した線状の流れ模様が現出でき
ず、一方向に連続した線状の流れ模様を有する天然の大
理石の外観を表現できないという問題があった。

【０００４】また、従来にあっては、ホッパに設けた複
数の吐出口がホッパの移動方向と直交する方向に複数個
間隔を隔てて一列だけ設けたものであるから、吐出口と
吐出口との間には隙間があり、この部分は塗り残しの部
分となってしまうという問題がある。

【０００５】また、従来にあっては、混合コンパウンド
を流し込んだ後に、基材層形成用コンパウンドを流し込
むのであるが、基材層形成用コンパウンドを流し込んだ
場合に、先に流し込んだ混合コンパウンドの模様コンパ
ウンド部分が流れて分散し、模様がぼやけてしまい天然
の大理石の外観を表現できないという問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の点に鑑
みてなされたものであり、天然の大理石の外観である一
方向に連続した線状の流れ模様を表現することができ
て、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を製造す
ることができ、また、ホッパの下端部に設けた複数の吐
出口から混合コンパウンドを吐出供給する際に、吐出口
と吐出口との間に隙間があっても、塗り残しがないよう
に供給でき、また、簡単な方法で線状の流れ模様を付け
ることができ、又、簡単な方法で柄の鮮明性を確保する
ことができ、また、基材層形成用コンパウンドを流し込
んでも柄が流れないようにできて天然大理石に類似した
綺麗な柄が表現できる人造大理石の製造方法を提供する
ことを課題とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係る人造大理石の製造方法は、ゲルコート用
コンパウンド１を型２に塗布し、その後ゲルコート用コ
ンパウンド１の上に、模様層用ベースコンパウンド３中
に模様コンパウンド４が線状態で存在する混合コンパウ
ンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６の吐出口７か
ら吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コン
パウンド８を流し込み、その後、加熱硬化するすること
を特徴とするものである。このような方法を採用するこ
とで、移動するホッパ６の吐出口７から混合コンパウン
ド５を吐出する際に模様コンパウンド４が吐出される場
合にはホッパ６内に線状態で存在する模様コンパウンド
４が模様層用ベースコンパウンド３と共に線状態で吐出
されることになり、この結果、一方向に連続した線状の
流れ模様を表現することができることになる。

【０００８】また、薄型のトレー９に模様層用ベースコ
ンパウンド３を入れ、トレー９内の模様層用ベースコン
パウンド３の上面のほぼ全域に模様コンパウンド４で線
状模様を描いて重ね、次に、トレー９を傾けてホッパ６
内に入れることが好ましい。このような方法を採用する
ことで、ホッパ６内の各部において模様層用ベースコン
パウンド３内に線状模様をした模様コンパウンド４がほ
ぼ均一に存在する状態にできて、形成される人造大理石
の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様
を表現することができるものである。

【０００９】また、ホッパ６の下端部に複数の吐出口７
を形成し、吐出口７から材料を吐出しながらポッパ６が
移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口７と移
動方向の後の吐出口７とが移動方向を正面として正面視
で一部が重複するように配置することが好ましい。この
ようにすることで、複数の吐出口７から混合コンパウン
ド５を吐出供給する際に、吐出口７と吐出口７との間に
隙間があっても、塗り残しがないように供給できること
になる。

【００１０】また、吐出口７から吐出された材料の着地
速度よりもホッパ６の移動速度を速くすることが好まし
い。このような方法を採用することで、混合コンパウン
ド５が着地する際に引っ張り力が与えられることにな
り、柄に直線性を与えることができるものである。

【００１１】また、模様層用ベースコンパウンド３より
も模様コンパウンド４の粘度を高くすることが好まし
い。このような方法を採用することで、模様コンパウン
ド４が流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保す
ることができるものである。

【００１２】また、ゲルコート用コンパウンド１の上
に、模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウン
ド４が線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６
を移動しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込
み、この混合コンパウンド５をゲル化させた後、その上
に基材層形成用コンパウンド８を流し込むことが好まし
い。このような方法を採用することで、基材層形成用コ
ンパウンド８を流し込んでも柄が流れないようにできて
天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できることにな
る。

【００１３】また、ホッパ６に吐出口７を開閉するため
の蓋体を形成することが好ましい。このようにすること
で、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを
製造する際にボールを取付ける開口部分に該当する個所
においては蓋体で吐出口７を閉じることで、不必要な部
分にコンパウンドを流すことがないものである。

【００１４】また、ホッパ６内を加圧して吐出口７から
混合コンパウンド５を吐出することも好ましい。このよ
うにホッパ６内を加圧して吐出口７から混合コンパウン
ド５を吐出することで、混合コンパウンド５の吐出口７
からの吐出量を均一にできることになる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明を添付図面に示す実
施形態に基づいて説明する。

【００１６】図１には人造大理石を製造する製造順序が
示してある。まず、図１（ａ）のように型２にゲルコー
ト用コンパウンド１を塗布し、次に、図１（ｂ）のよう
に型２内のゲルコート用コンパウンド１の上に混合コン
パウンド５を流し込み、次に、その上に図１（ｃ）のよ
うに基材層形成用コンパウンド８を流し込み、その後、
加熱硬化するすることで、図１（ｄ）に示すような基材
層１１の上に模様層１２を積層すると共に模様層１２の
上にゲルコート層１３を積層した人造大理石Ａを製造す
るようになっている。

【００１７】ここで、本発明は上記の工程において、型
２に塗布したゲルコート用コンパウンド１の上に混合コ
ンパウンド５を流し込むに当たり、模様層用ベースコン
パウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在する
混合コンパウンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６
の吐出口７から吐出して流し込むことに特徴がある。

【００１８】本発明に用いる模様層用ベースコンパウン
ド３としては、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹
脂、アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂に、水酸化アルミ
ニウム、シリカ、ガラスパウダー等の充填材と、硬化
剤、着色剤を混合したものを用いる。また、模様コンパ
ウンド４としては、同様に不飽和ポリエステル、ビニル
エステル樹脂、アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂に、水
酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等の充填材
と、硬化剤、着色剤を混合したものを用い、模様層用ベ
ースコンパウンド３の着色剤と、模様コンパウンド４の
着色剤とは色が異なるものを用いる。

【００１９】ホッパ６内において模様層用ベースコンパ
ウンド３中に模様コンパウンド４を線状態で存在させる
には例えば次のようにして行うものである。薄型のトレ
ー９に模様層用ベースコンパウンド３を入れ、トレー９
内の模様層用ベースコンパウンド３の上面に模様コンパ
ウンド４で線を描いて重ね、これを傾けてホッパ６内に
入れると、ホッパ６内において模様層用ベースコンパウ
ンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在すること
になる。薄型のトレー９内に入れた模様層用ベースコン
パウンド３の上面に模様コンパウンド４で線を描くに当
たっては、描く線の形態に特に限定はないが、例えば、
図２に示すように薄型のトレー９に模様層用ベースコン
パウンド３を入れ、トレー９内の模様層用ベースコンパ
ウンド３の上面のほぼ全域に模様コンパウンド４で蛇行
線のような線状模様を描いて重ねる（この場合、模様コ
ンパウンド４は加圧押し出し容器から例えば４．９〜４
９Ｐａの圧力をかけて押し出すことで線状模様を描くも
のであり、４．９Ｐａ以下であると吐出に時間がかかり
経済的でなく、また、４９Ｐａ以上であると加圧押し出
し容器が大きくなり作業性が悪くなる）。次に、トレー
９を傾けてホッパ６内に入れると、ホッパ６内の各部に
おいて模様層用ベースコンパウンド３内に線状模様をし
た模様コンパウンド４がほぼ均一に存在する状態にでき
て、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向
に連続した線状の流れ模様を表現することができること
になる。また、模様コンパウンド４の線としては分断さ
れた複数の線であってもよい。薄型のトレー９内に入れ
た模様層用ベースコンパウンド３の厚み及び模様コンパ
ウンド４で描く線状模様の直径の一例を示すと、模様層
用ベースコンパウンド３の厚みが約３０ｍｍ程度であ
り、この上に模様コンパウンド４で直径６ｍｍ程度の線
状模様を描くのである。

【００２０】ここで、模様コンパウンド４の粘度は模様
層用ベースコンパウンド３の粘度よりも高くしてあり、
例えば模様コンパウンド４の粘度は模様層用ベースコン
パウンド３の粘度よりも４倍以上の粘度とするものであ
る。これは、模様層用ベースコンパウンド３に模様コン
パウンド４で柄を付ける以降の工程で模様層用ベースコ
ンパウンド３との混合を避けて、模様コンパウンド４の
線状の模様（柄）を鮮明にするためである。模様コンパ
ウンド４の粘度を模様層用ベースコンパウンド３の粘度
よりも高くする方法としては、例えば充填材の粒径を変
えたり、あるいは充填材の混合量を変えることで粘度を
変えることができるものである。充填材としては例えば
水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等を用い
ることができるものであり、充填材として水酸化アルミ
ニウムを用いる場合には平均粒径が８〜８０μｍの小さ
い粒径を選択することで所定の粘度を得ることができる
ものである。また、模様コンパウンド４は模様層用ベー
スコンパウンド３の０．５〜５％と少ないため、材料の
混合には工夫が必要である。すなわち、大きなバッチで
マスターバッチ化することで、均一な混合コンパウンド
５を作成することができるものである。

【００２１】また、模様層用ベースコンパウンド３より
も模様コンパウンド４の粘度を高くすることが好まし
い。このような方法を採用することで、模様コンパウン
ド４が流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保す
ることができるものである。

【００２２】なお、上記実施形態では混合コンパウンド
５を作成するに当たって、バッチ式の例を示したが、他
の実施形態としては、図３に示すように、ホッパ６内に
模様層用ベースコンパウンド３をベース材料供給装置１
４から連続して供給し、更に、上記のようにして連続し
て供給するために移動している途中の模様層用ベースコ
ンパウンド３の上面に模様コンパウンド供給装置１５か
ら線状に連続して模様コンパウンド４を供給して線状模
様を描いて重ねるようにしてもよいものである。

【００２３】ホッパ６は移動装置（図示せず）により移
動自在となっている。この移動自在なホッパ６は図４
（ａ）に示すように下部が下に行くほど細径となった略
円錐形状をしており、該ホッパ６の下端面部に複数個の
吐出口７が設けてある。ホッパ６の下端面部に吐出口７
を設けるには図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すようにホッ
パ６が吐出口７から材料を吐出しながら移動する方向
（図４（ｂ）や図４（ｃ）において矢印イで示す）に平
行な方向に複数列、これと直交する方向に複数行設けて
あり、更に、移動方向の前の吐出口７（前列の吐出口
７）と移動方向の後の吐出口７（後列の吐出口７）とが
移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配
置してある。このように移動方向の前の吐出口７と移動
方向の後の吐出口７とが移動方向を正面として正面視で
一部が重複するように配置することで、複数の吐出口７
から混合コンパウンド５を吐出供給する際に、吐出口７
と吐出口７との間に隙間があっても、塗り残しがないよ
うに供給できることになる。

【００２４】吐出口７は孔の面積を２０〜１３００ｍｍ
²とするのが好ましい。孔の面積が２０ｍｍ²以下の場合
にはホッパ６内の圧力を高くしなければならず、ホッパ
６の開閉機構が複雑となり、ホッパ６の移動が容易でな
く、また、１３００ｍｍ²以上であると、コンパウンド
にかかる圧力が不均一となり、模様（柄）に乱れを生じ
るので好ましくないものである。また、吐出口７の孔数
は３０以上になるとコンパウンドにかかる圧力が不均一
になり模様（柄）に乱れが生じるので３０以下にするの
が好ましいものである。吐出口７の形状は円、楕円、正
方形、長方形等表現する模様（柄）に応じて変えること
ができる。吐出口７を円とすると加工が容易である。ま
た、吐出口７を正方形や長方形とすると吐出口７の面積
を小さくでき、ホッパ６の吐出面積が小さいのでホッパ
６の移動を容易にすると共に開閉機構が小さいできるも
のである。

【００２５】吐出口７には蓋体（図示せず）が設けてあ
って、蓋体を開閉することで吐出口７から材料を吐出し
たり、材料の吐出を停止したりすることができるように
なっている。

【００２６】ホッパ６の吐出口７から混合コンパウンド
５を吐出するに当たっては、ホッパ６内を加圧すること
で混合コンパウンド５を複数の吐出口７から均一に吐出
することができるようにしてある。ここでホッパ６の高
さが５００ｍｍ程度では高さによる圧力差は０．９８Ｐ
ａであり、それ以上の圧力を与えることが望ましいもの
である。

【００２７】また、ホッパ６の移動速度は混合コンパウ
ンド５の着地速度よりも速く設定してあり、具体的には
ホッパ６の移動速度を混合コンパウンド５の着地速度の
４倍以上としてある。ホッパ６の移動速度は混合コンパ
ウンド５の着地速度よりも速くすることで、混合コンパ
ウンド５が着地する際に水平方向に引っ張り力が与えら
れることになり、柄に直線性を与えることができるもの
である。一例を上げるとホッパ６の移動速度は１０〜４
０ｍ／ｍｉｎであり、これ以下では模様（柄）に直線性
を出すことができない。

【００２８】混合コンパウンド５の主剤となる模様層用
ベースコンパウンド３の粘度は０．００１〜５００Ｐａ
・ｓが適当である。０．００１Ｐａ・ｓより低いと、ホ
ッパ６の吐出口７からでる材料の制御が困難であり、ま
た、５００Ｐａ・ｓより高いとホッパ６の圧力を高くし
なければならないため、ホッパ６の大きさが大きくな
り、ホッパ６の移動及び吐出口７の制御が困難となるの
で好ましくないものである。

【００２９】このような模様層用ベースコンパウンド３
の配合例をあげると、不飽和ポリエステル樹脂１００重
量部、水酸化アルミニウム１００〜３００重量部、硬化
剤０．５〜２重量部、着色剤０．１〜２重量部である。
また、模様コンパウンド４の配合例を上げると不飽和ポ
リエステル樹脂１００重量部、水酸化アルミニウム１５
０〜３５０重量部、硬化剤０．５〜２重量部、着色剤
０．１〜２重量部である。

【００３０】しかして、図１（ａ）のように型２にゲル
コート用コンパウンド１を塗布した後（なお、ゲルコー
ト用コンパウンド１の配合例を例示すると不飽和ポリエ
ステル１００重量部、硬化剤０．５〜１．５重量部、着
色剤０．３〜０．７重量部である）、図５（ａ）（ｂ）
のようにゲルコート用コンパウンド１の上に、模様層用
ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態
で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動しなが
らホッパ６の吐出口７から吐出して流し込むことで、移
動するホッパ６の吐出口７から混合コンパウンド５を吐
出する際に模様コンパウンド４が吐出される場合にはホ
ッパ６内に線状態で存在する模様コンパウンド４が模様
層用ベースコンパウンド３と共に線状態で吐出されて一
方向に連続した線状の流れ模様が形成される。

【００３１】この場合、ホッパ６は例えば、吐出口７か
ら混合コンパウンド５を吐出しながら図５のＸ方向に型
２内の端から端まで直線状に移動するものであり、型２
内の端に至ると、蓋体を閉じて吐出口７を閉じ、Ｙ方向
に一定長さホッパ６を移動し、その後に蓋体を開いて吐
出口７を開き、再びＸ方向に混合コンパウンド５を吐出
しながら型２内の端から端まで直線状に移動するもので
ある。このような動作を繰り返しながら混合コンパウン
ド５をゲルコート用コンパウンド１の上面に積層するこ
とができるものである。

【００３２】型２に凹部１６を設けたものの場合、ホッ
パ６は凹部１６の上方を移動する際は図６に示すように
型２内の凹部１６以外の部分を移動する場合に比べてＺ
方向（上下方向）に下げるものであり、これによりホッ
パ６の吐出口７と型２の底面までの距離を型２内の凹部
１６部分においても凹部１６でない部分においても同じ
距離とし、ホッパ６の垂直方向の移動を調整するだけで
水平方向の移動速度は変えないで同じ条件で混合コンパ
ウンド５をゲルコート用コンパウンド１の上面に供給す
ることができるようにし、形成される線状の模様が同じ
条件で形成できるようにするものである。これにより、
凹部１６部分でも凹部１６でない部分でも同様の綺麗な
線状の模様が形成できるのである。

【００３３】型２に平面視で図７に示すように外方に突
出する突出部２ａがある場合も、ホッパ６を移動しなが
ら混合コンパウンド５を吐出口７から吐出するのである
が、吐出口７を蓋体で開閉するのを制御することで、突
出部分１ａから外にはみ出して混合コンパウンド５を無
駄に供給することがないものである。

【００３４】なお、吐出口７から混合コンパウンド５を
吐出しながらホッパ６をＸ方向に移動するに当たり、図
５や図７のように一直線状に移動せずに図８のようにＸ
方向だけでなくＸ方向にも同時に移動することで、波形
のようなゆらぎをもった線状の模様を形成することがで
きるものである。

【００３５】また、型２内の端の垂直面に混合コンパウ
ンド５を塗布するには型２の端にホッパ６が至ると加速
度的に速度を変化させて塗布するものである。

【００３６】また、ボールを取付ける開口部を有するカ
ウンターなどを製造する際、ホッパ６が図９に示すよう
にボールを取付ける開口部分に該当する型２に設けた開
口形成箇所２０を移動する場合には吐出口７を蓋体で閉
じ、ホッパ６が開口形成箇所２０を通過すると蓋体を開
いて吐出口７を開くようにする。図９において、実線の
矢印はホッパ６の吐出口７の開状態を示し、破線の矢印
はホッパ６の吐出口７の閉状態を示している。

【００３７】上記のようにして混合コンパウンド５を塗
布したのち、基材層形成用コンパウンド８を流し込む
（ここで基材層形成用コンパウンド８は模様層用ベース
コンパウンド３と同じ配合のものを使用する）のである
が、基材層形成用コンパウンド８の流し込みに先だっ
て、塗布した混合コンパウンド５をゲル化させ、その
後、基材層形成用コンパウンド８を流し込むようにする
のが好ましい。混合コンパウンド５をゲル化させるに当
たっては４０〜８０℃の炉内でゲル化させることで、塗
布した混合コンパウンド５中の模様コンパウンド４の線
状の流れ模様の移動を無くし、基材層形成用コンパウン
ド８を流し込んだ場合においても線状の流れ模様が移動
せずに安定した鮮明な線状の流れ模様を表現することが
できるものである。ここで、混合コンパウンド５をゲル
化した際の硬度は高分子計器製のＣ２Ｌ型で測定した場
合における硬度が１〜９５程度で基材層形成用コンパウ
ンド８を注型することが好ましい。ゲル化した場合の硬
度が１より小さいと効率よく注型できず、また、９５よ
り大きいと成形品の反りが２ｍｍ以上となって製品の外
観を損なうものである。

【００３８】上記のように、基材層形成用コンパウンド
８の流し込みに先だって、塗布した混合コンパウンド５
をゲル化させることで、混合コンパウンド５を２〜５ｍ
ｍと厚く塗布したものであっても、基材層形成用コンパ
ウンド８を流し込んだ際に模様コンパウンド４の線状の
流れ模様が移動せず、深み感のある綺麗な線状の流れ模
様を形成することができる。ゲル化させない場合には混
合コンパウンド５を２〜５ｍｍと厚く塗ると基材層形成
用コンパウンド８を流し込んだ際に模様コンパウンド４
の線状の流れ模様が移動して模様が不鮮明となり、この
ため混合コンパウンド５を１〜２ｍｍにする必要があ
る。

【００３９】なお、各層の塗布厚の一例を示すと、ゲル
コート用コンパウンド１の塗布厚は０．３〜０．７ｍｍ
程度であり、混合コンパウンド５の塗布厚は２〜５ｍｍ
程度であり、また、基材層形成用コンパウンド８は９．
５〜６．５ｍｍ程度であって、全体の厚みが１２ｍｍ程
度とする。

【００４０】上記のように基材層形成用コンパウンド８
を流し込んだ後、加熱硬化することで図１（ｄ）に示す
ような基材層１１の上に模様層１２を積層すると共に模
様層１２の上にゲルコート層１３を積層した線状の流れ
模様のある天然の大理石に類似した人造大理石を製造す
ることができるものである。

【００４１】このようにして製造した人造大理石は、洗
面カウンター、トイレカウンター、システムキッチンの
カウンター、バスタブ、床、壁、扉等の各種建築、家具
等の部材として使用することができるものである。

【００４２】なお、人造大理石でバックガード部３１の
あるカウンター３０などを形成する場合、図１０（ａ）
のようにバックガード部３１に模様層１２を設けない場
合、あるいは、図１０（ｂ）のようにバックガード部３
１に模様層１２を設ける場合のいずれであってもよい。

【００４３】

【発明の効果】上記のように本発明の請求項１記載の発
明にあっては、ゲルコート用コンパウンドを型に塗布
し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用
ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存
在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパ
の吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層
形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化する
ので、移動するホッパの吐出口から混合コンパウンドを
吐出する際に模様コンパウンドが吐出される場合にはホ
ッパ内に線状態で存在する模様コンパウンドが模様層用
ベースコンパウンドと共に線状態で吐出されることにな
り、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現
することができて、天然の大理石に類似した外観の人造
大理石を簡単に製造することができるものである。

【００４４】また、請求項２記載の発明にあっては、上
記請求項１記載の発明の効果に加えて、薄型のトレーに
模様層用ベースコンパウンドを入れ、トレー内の模様層
用ベースコンパウンドの上面のほぼ全域に模様コンパウ
ンドで線状模様を描いて重ね、次に、トレーを傾けてホ
ッパ内に入れるので、簡単な方法によりホッパ内の各部
において模様層用ベースコンパウンド内に線状模様をし
た模様コンパウンドがほぼ均一に存在する状態にでき、
この結果、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に
一方向に連続した線状の流れ模様を表現することがで
き、よりいっそう天然の大理石に類似した外観の人造大
理石を簡単に製造することができるものである。

【００４５】また、請求項３記載の発明にあっては、上
記請求項１記載の発明の効果に加えて、ホッパの下端部
に複数の吐出口を形成し、吐出口から材料を吐出しなが
らポッパが移動する移動方向に対して移動方向の前の吐
出口と移動方向の後の吐出口とが移動方向を正面として
正面視で一部が重複するように配置するので、複数の吐
出口から混合コンパウンドを吐出供給する際に、吐出口
と吐出口との間に隙間があっても、塗り残しがないよう
に供給でき、簡単且つ迅速な方法により一方向に連続し
た線状の流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観
の人造大理石を簡単に製造することができるものであ
る。

【００４６】また、請求項４記載の発明にあっては、上
記請求項１又は請求項３記載の発明の効果に加えて、吐
出口から吐出された材料の着地速度よりもホッパの移動
速度を速くするので、混合コンパウンドが着地する際に
引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与え
ることができて、簡単な方法で、直線性を有する流れ模
様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を
簡単に製造することができるものである。

【００４７】また、請求項５記載の発明にあっては、上
記請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、模
様層用ベースコンパウンドよりも模様コンパウンドの粘
度を高くするので、模様コンパウンドが流れてぼやける
ことがなく、柄の鮮明性を確保することができて、簡単
な方法で、鮮明な流れ模様を有する天然の大理石に類似
した外観の人造大理石を簡単に製造することができるも
のである。

【００４８】また、請求項６記載の発明にあっては、上
記請求項１又は請求項５記載の発明の効果に加えて、ゲ
ルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパ
ウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コ
ンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から
吐出して流し込み、この混合コンパウンドをゲル化させ
た後、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込むの
で、基材層形成用コンパウンドを流し込んでも柄が流れ
ないようにでき、簡単な方法で天然大理石に類似した綺
麗な柄が表現できることになる。また、混合コンパウン
ドの厚みを厚くしても柄が流れないようにすることもで
き、深み感のある天然大理石に類似した綺麗な柄を表現
することも可能である。

【００４９】また、請求項７記載の発明にあっては、上
記請求項１記載の発明の効果に加えて、ホッパに吐出口
を開閉するための蓋体を形成するので、ボールを取付け
る開口部を有するカウンターなどを製造する際にボール
を取付ける開口部分に該当する個所においては蓋体で吐
出口を閉じることで、不必要な部分にコンパウンドを流
すことがないようにできるものである。

【００５０】また、請求項８記載の発明にあっては、上
記請求項１又は請求項３又は請求項４記載の発明の効果
に加えて、ホッパ内を加圧して吐出口から混合コンパウ
ンドを吐出するので、混合コンパウンドの吐出口からの
吐出量を均一にでき、この結果、綺麗な線状の流れ模様
を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡
単に製造することができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）乃至（ｄ）は本発明の製造順序を示す説
明図であり、（ｅ）は製造された人造大理石の断面図で
ある。

【図２】同上のトレー内の模様層用ベースコンパウンド
の上面に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ねて作
成した混合コンパウンドをホッパ内に供給する例を示す
説明図である。

【図３】同上の同上の混合コンパウンドの他の作成例に
よりホッパ内に供給する例を示す説明図である。

【図４】（ａ）は同上に用いるホッパの斜視図であり、
（ｂ）（ｃ）はホッパの下端面部に形成した吐出口を示
す底面図である。

【図５】（ａ）は同上のホッパを移動しながら混合コン
パウンドを吐出している状態を示す断面図であり、
（ｂ）は斜視図である。

【図６】同上の型の一部に凹部が形成してある場合にお
けるホッパの移動を説明する断面図である。

【図７】同上のホッパを移動しながら混合コンパウンド
を吐出している状態の他例を示す平面図である。

【図８】同上の更に他例を示す平面図である。

【図９】同上の更に他例を示す平面図である。

【図１０】（ａ）はバックガード部に模様層が設けない
場合を示す説明のための斜視図であり、（ｂ）はバック
ガード部に模様層を設けた場合の説明のための断面図で
ある。

【符号の説明】

１ ゲルコート用コンパウンド ２ 型 ３ 模様層用ベースコンパウンド ４ 模様コンパウンド ５ 混合コンパウンド ６ ホッパ ７ 吐出口 ８ 基材層形成用コンパウンド ９ トレー

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゲルコート用コンパウンドを型に塗布
   し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用
   ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存
   在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパ
   の吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層
   形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化する
   ことを特徴とする人造大理石の製造方法。
2. 【請求項２】 薄型のトレーに模様層用ベースコンパウ
   ンドを入れ、トレー内の模様層用ベースコンパウンドの
   上面のほぼ全域に模様コンパウンドで線状模様を描いて
   重ね、次に、トレーを傾けてホッパ内に入れることを特
   徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
3. 【請求項３】 ホッパの下端部に複数の吐出口を形成
   し、吐出口から材料を吐出しながらポッパが移動する移
   動方向に対して移動方向の前の吐出口と移動方向の後の
   吐出口とが移動方向を正面として正面視で一部が重複す
   るように配置することを特徴とする請求項１記載の人造
   大理石の製造方法。
4. 【請求項４】 吐出口から吐出された材料の着地速度よ
   りもホッパの移動速度を速くすることを特徴とする請求
   項１又は請求項３記載の人造大理石の製造方法。
5. 【請求項５】 模様層用ベースコンパウンドよりも模様
   コンパウンドの粘度を高くすることを特徴とする請求項
   １又は請求項２記載の人造大理石の製造方法。
6. 【請求項６】 ゲルコート用コンパウンドの上に、模様
   層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態
   で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホ
   ッパの吐出口から吐出して流し込み、この混合コンパウ
   ンドをゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウ
   ンドを流し込むことを特徴とする請求項１又は請求項５
   記載の人造大理石の製造方法。
7. 【請求項７】 ホッパに吐出口を開閉するための蓋体を
   形成して成ることを特徴とする請求項１記載の人造大理
   石の製造方法。
8. 【請求項８】 ホッパ内を加圧して吐出口から混合コン
   パウンドを吐出することを特徴とする請求項１又は請求
   項３又は請求項４記載の人造大理石の製造方法。