JP4296656B2 - 人造大理石の製造方法 - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、人造大理石の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来から人造大理石の製造方法が特許第2906111号により知られている。この従来例は模様層用ベースコンパウンドを入れた容器に模様コンパウンドを入れて模様コンパウンドを模様層用ベースコンパウンドの上部領域に複数の塊状の形態で分散させて浮遊させ、模様層用ベースコンパウンドと模様コンパウンドを入れた容器を傾けてホッパに流し込み、ホッパの移動方向と直交する方向に間隔を隔てて形成した複数の吐出口から材料を吐出しながらホッパを移動することで、混合コンパウンドを塗布するようにしたものである。
【0003】
ところが、上記従来例にあっては、模様層用ベースコンパウンドを入れた容器に模様コンパウンドを投入して模様コンパウンドを模様層用ベースコンパウンドの上部領域に複数の塊状の形態で分散させて浮遊させ、模様層用ベースコンパウンドと模様コンパウンドを入れた容器を傾けてホッパに流し込み、これをホッパの吐出口から吐出させるので、ホッパの移動方向に沿った模様コンパウンドの連続した線状の流れ模様が現出できず、一方向に連続した線状の流れ模様を有する天然の大理石の外観を表現できないという問題があった。
【0004】
また、従来にあっては、ホッパに設けた複数の吐出口がホッパの移動方向と直交する方向に複数個間隔を隔てて一列だけ設けたものであるから、吐出口と吐出口との間には隙間があり、この部分は塗り残しの部分となってしまうという問題がある。
【0005】
また、従来にあっては、混合コンパウンドを流し込んだ後に、基材層形成用コンパウンドを流し込むのであるが、基材層形成用コンパウンドを流し込んだ場合に、先に流し込んだ混合コンパウンドの模様コンパウンド部分が流れて分散し、模様がぼやけてしまい天然の大理石の外観を表現できないという問題があった。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、天然の大理石の外観である一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができて、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を製造することができ、また、ホッパの下端部に設けた複数の吐出口から混合コンパウンドを吐出供給する際に、吐出口と吐出口との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給でき、また、簡単な方法で線状の流れ模様を付けることができ、又、簡単な方法で柄の鮮明性を確保することができ、また、基材層形成用コンパウンドを流し込んでも柄が流れないようにできて天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できる人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る人造大理石の製造方法は、ゲルコート用コンパウンド1を型2に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンド1の上に、模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4が線状態で存在する混合コンパウンド5をホッパ6を移動しながらホッパ6の吐出口7から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンド8を流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、トレー9に模様層用ベースコンパウンド3を入れ、トレー9内の模様層用ベースコンパウンド3の上面のほぼ全域に模様コンパウンド4で線状模様を描いて重ね、次に、トレー9を傾けてホッパ6内に入れることを特徴とするものである。このような方法を採用することで、移動するホッパ6の吐出口7から混合コンパウンド5を吐出する際に模様コンパウンド4が吐出される場合にはホッパ6内に線状態で存在する模様コンパウンド4が模様層用ベースコンパウンド3と共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現できる。しかも、トレー9に模様層用ベースコンパウンド3を入れ、トレー9内の模様層用ベースコンパウンド3の上面のほぼ全域に模様コンパウンド4で線状模様を描いて重ね、次に、トレー9を傾けてホッパ6内に入れるので、ホッパ6内の各部において模様層用ベースコンパウンド3内に線状模様をした模様コンパウンド4がほぼ均一に存在する状態にできて、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができる。
【0008】
また、ゲルコート用コンパウンド1を型2に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンド1の上に、模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4が線状態で存在する混合コンパウンド5をホッパ6を移動しながらホッパ6の吐出口7から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンド8を流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、ホッパ6の下端部に複数の吐出口7を形成し、吐出口7から材料を吐出しながらホッパ6が移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口7以外の部分を後の吐出口7と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口7と移動方向の後の吐出口7とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置することが好ましい。このような方法を採用することで、移動するホッパ6の吐出口7から混合コンパウンド5を吐出する際に模様コンパウンド4が吐出される場合にはホッパ6内に線状態で存在する模様コンパウンド4が模様層用ベースコンパウンド3と共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現できる。しかも、ホッパ6の下端部に複数の吐出口7を形成し、吐出口7から材料を吐出しながらホッパ6が移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口7以外の部分を後の吐出口7と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口7と移動方向の後の吐出口7とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置するので、複数の吐出口7から混合コンパウンド5を吐出供給する際に、吐出口7と吐出口7との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給できることになる。
【0009】
また、吐出口7から吐出された材料の着地速度よりもホッパ6の移動速度を速くすることが好ましい。このような方法を採用することで、混合コンパウンド5が着地する際に引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与えることができるものである。
【0010】
また、模様層用ベースコンパウンド3よりも模様コンパウンド4の粘度を高くすることが好ましい。このような方法を採用することで、模様コンパウンド4が流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保することができるものである。
【0011】
また、ゲルコート用コンパウンド1の上に、模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4が線状態で存在する混合コンパウンド5をホッパ6を移動しながらホッパ6の吐出口7から吐出して流し込み、この混合コンパウンド5をゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウンド8を流し込むことが好ましい。このような方法を採用することで、基材層形成用コンパウンド8を流し込んでも柄が流れないようにできて天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できることになる。
【0012】
また、ホッパ6に吐出口7を開閉するための蓋体を形成することが好ましい。このようにすることで、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを製造する際にボールを取付ける開口部分に該当する個所においては蓋体で吐出口7を閉じることで、不必要な部分にコンパウンドを流すことがないものである。
【0013】
また、ホッパ6内を加圧して吐出口7から混合コンパウンド5を吐出することも好ましい。このようにホッパ6内を加圧して吐出口7から混合コンパウンド5を吐出することで、混合コンパウンド5の吐出口7からの吐出量を均一にできることになる。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【0015】
図1には人造大理石を製造する製造順序が示してある。まず、図1(a)のように型2にゲルコート用コンパウンド1を塗布し、次に、図1(b)のように型2内のゲルコート用コンパウンド1の上に混合コンパウンド5を流し込み、次に、その上に図1(c)のように基材層形成用コンパウンド8を流し込み、その後、加熱硬化することで、図1(d)に示すような基材層11の上に模様層12を積層すると共に模様層12の上にゲルコート層13を積層した人造大理石Aを製造するようになっている。
【0016】
ここで、本発明は上記の工程において、型2に塗布したゲルコート用コンパウンド1の上に混合コンパウンド5を流し込むに当たり、模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4が線状態で存在する混合コンパウンド5をホッパ6を移動しながらホッパ6の吐出口7から吐出して流し込むことに特徴がある。
【0017】
本発明に用いる模様層用ベースコンパウンド3としては、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂に、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等の充填材と、硬化剤、着色剤を混合したものを用いる。また、模様コンパウンド4としては、同様に不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂に、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等の充填材と、硬化剤、着色剤を混合したものを用い、模様層用ベースコンパウンド3の着色剤と、模様コンパウンド4の着色剤とは色が異なるものを用いる。
【0018】
ホッパ6内において模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4を線状態で存在させるには例えば次のようにして行うものである。トレー9に模様層用ベースコンパウンド3を入れ、トレー9内の模様層用ベースコンパウンド3の上面に模様コンパウンド4で線を描いて重ね、これを傾けてホッパ6内に入れると、ホッパ6内において模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4が線状態で存在することになる。トレー9内に入れた模様層用ベースコンパウンド3の上面に模様コンパウンド4で線を描くに当たっては、描く線の形態に特に限定はないが、例えば、図2に示すようにトレー9に模様層用ベースコンパウンド3を入れ、トレー9内の模様層用ベースコンパウンド3の上面のほぼ全域に模様コンパウンド4で蛇行線のような線状模様を描いて重ねる(この場合、模様コンパウンド4は加圧押し出し容器から例えば4.9〜49Paの圧力をかけて押し出すことで線状模様を描くものであり、4.9Pa以下であると吐出に時間がかかり経済的でなく、また、49Pa以上であると加圧押し出し容器が大きくなり作業性が悪くなる)。次に、トレー9を傾けてホッパ6内に入れると、ホッパ6内の各部において模様層用ベースコンパウンド3内に線状模様をした模様コンパウンド4がほぼ均一に存在する状態にできて、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができることになる。また、模様コンパウンド4の線としては分断された複数の線であってもよい。トレー9内に入れた模様層用ベースコンパウンド3の厚み及び模様コンパウンド4で描く線状模様の直径の一例を示すと、模様層用ベースコンパウンド3の厚みが約30mm程度であり、この上に模様コンパウンド4で直径6mm程度の線状模様を描くのである。
【0019】
ここで、模様コンパウンド4の粘度は模様層用ベースコンパウンド3の粘度よりも高くしてあり、例えば模様コンパウンド4の粘度は模様層用ベースコンパウンド3の粘度よりも4倍以上の粘度とするものである。これは、模様層用ベースコンパウンド3に模様コンパウンド4で柄を付ける以降の工程で模様層用ベースコンパウンド3との混合を避けて、模様コンパウンド4の線状の模様(柄)を鮮明にするためである。模様コンパウンド4の粘度を模様層用ベースコンパウンド3の粘度よりも高くする方法としては、例えば充填材の粒径を変えたり、あるいは充填材の混合量を変えることで粘度を変えることができるものである。充填材としては例えば水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等を用いることができるものであり、充填材として水酸化アルミニウムを用いる場合には平均粒径が8〜80μmの小さい粒径を選択することで所定の粘度を得ることができるものである。また、模様コンパウンド4は模様層用ベースコンパウンド3の0.5〜5%と少ないため、材料の混合には工夫が必要である。すなわち、大きなバッチでマスターバッチ化することで、均一な混合コンパウンド5を作成することができるものである。
【0020】
上記のように模様層用ベースコンパウンド3よりも模様コンパウンド4の粘度を高くすることで、模様コンパウンド4が流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保することができるものである。
【0021】
なお、上記実施形態では混合コンパウンド5を作成するに当たって、バッチ式の例を示したが、他の実施形態としては、図3に示すように、ホッパ6内に模様層用ベースコンパウンド3をベース材料供給装置14から連続して供給し、更に、上記のようにして連続して供給するために移動している途中の模様層用ベースコンパウンド3の上面に模様コンパウンド供給装置15から線状に連続して模様コンパウンド4を供給して線状模様を描いて重ねるようにしてもよいものである。
【0022】
ホッパ6は移動装置(図示せず)により移動自在となっている。この移動自在なホッパ6は図4(a)に示すように下部が下に行くほど細径となった略円錐形状をしており、該ホッパ6の下端面部に複数個の吐出口7が設けてある。ホッパ6の下端面部に吐出口7を設けるには図4(b)、図4(c)に示すようにホッパ6が吐出口7から材料を吐出しながら移動する方向(図4(b)や図4(c)において矢印イで示す)に平行な方向に複数列、これと直交する方向に複数行設けてあり、更に、移動方向の前の吐出口7(前列の吐出口7)と移動方向の後の吐出口7(後列の吐出口7)とが移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置してある。このように移動方向の前の吐出口7と移動方向の後の吐出口7とが移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置することで、複数の吐出口7から混合コンパウンド5を吐出供給する際に、吐出口7と吐出口7との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給できることになる。
【0023】
吐出口7は孔の面積を20〜1300mmとするのが好ましい。孔の面積が20mm以下の場合にはホッパ6内の圧力を高くしなければならず、ホッパ6の開閉機構が複雑となり、ホッパ6の移動が容易でなく、また、1300mm以上であると、コンパウンドにかかる圧力が不均一となり、模様(柄)に乱れを生じるので好ましくないものである。また、吐出口7の孔数は30以上になるとコンパウンドにかかる圧力が不均一になり模様(柄)に乱れが生じるので30以下にするのが好ましいものである。吐出口7の形状は円、楕円、正方形、長方形等表現する模様(柄)に応じて変えることができる。吐出口7を円とすると加工が容易である。また、吐出口7を正方形や長方形とすると吐出口7の面積を小さくでき、ホッパ6の吐出面積が小さいのでホッパ6の移動を容易にすると共に開閉機構が小さいできるものである。
【0024】
吐出口7には蓋体(図示せず)が設けてあって、蓋体を開閉することで吐出口7から材料を吐出したり、材料の吐出を停止したりすることができるようになっている。
【0025】
ホッパ6の吐出口7から混合コンパウンド5を吐出するに当たっては、ホッパ6内を加圧することで混合コンパウンド5を複数の吐出口7から均一に吐出することができるようにしてある。ここでホッパ6の高さが500mm程度では高さによる圧力差は0.98Paであり、それ以上の圧力を与えることが望ましいものである。
【0026】
また、ホッパ6の移動速度は混合コンパウンド5の着地速度よりも速く設定してあり、具体的にはホッパ6の移動速度を混合コンパウンド5の着地速度の4倍以上としてある。ホッパ6の移動速度は混合コンパウンド5の着地速度よりも速くすることで、混合コンパウンド5が着地する際に水平方向に引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与えることができるものである。一例を上げるとホッパ6の移動速度は10〜40m/minであり、これ以下では模様(柄)に直線性を出すことができない。
【0027】
混合コンパウンド5の主剤となる模様層用ベースコンパウンド3の粘度は0.001〜500Pa・sが適当である。0.001Pa・sより低いと、ホッパ6の吐出口7からでる材料の制御が困難であり、また、500Pa・sより高いとホッパ6の圧力を高くしなければならないため、ホッパ6の大きさが大きくなり、ホッパ6の移動及び吐出口7の制御が困難となるので好ましくないものである。
【0028】
このような模様層用ベースコンパウンド3の配合例をあげると、不飽和ポリエステル樹脂100重量部、水酸化アルミニウム100〜300重量部、硬化剤0.5〜2重量部、着色剤0.1〜2重量部である。また、模様コンパウンド4の配合例を上げると不飽和ポリエステル樹脂100重量部、水酸化アルミニウム150〜350重量部、硬化剤0.5〜2重量部、着色剤0.1〜2重量部である。
【0029】
しかして、図1(a)のように型2にゲルコート用コンパウンド1を塗布した後(なお、ゲルコート用コンパウンド1の配合例を例示すると不飽和ポリエステル100重量部、硬化剤0.5〜1.5重量部、着色剤0.3〜0.7重量部である)、図5(a)(b)のようにゲルコート用コンパウンド1の上に、模様層用ベースコンパウンド3中に模様コンパウンド4が線状態で存在する混合コンパウンド5をホッパ6を移動しながらホッパ6の吐出口7から吐出して流し込むことで、移動するホッパ6の吐出口7から混合コンパウンド5を吐出する際に模様コンパウンド4が吐出される場合にはホッパ6内に線状態で存在する模様コンパウンド4が模様層用ベースコンパウンド3と共に線状態で吐出されて一方向に連続した線状の流れ模様が形成される。
【0030】
この場合、ホッパ6は例えば、吐出口7から混合コンパウンド5を吐出しながら図5のX方向に型2内の端から端まで直線状に移動するものであり、型2内の端に至ると、蓋体を閉じて吐出口7を閉じ、Y方向に一定長さホッパ6を移動し、その後に蓋体を開いて吐出口7を開き、再びX方向に混合コンパウンド5を吐出しながら型2内の端から端まで直線状に移動するものである。このような動作を繰り返しながら混合コンパウンド5をゲルコート用コンパウンド1の上面に積層することができるものである。
【0031】
型2に凹部16を設けたものの場合、ホッパ6は凹部16の上方を移動する際は図6に示すように型2内の凹部16以外の部分を移動する場合に比べてZ方向(上下方向)に下げるものであり、これによりホッパ6の吐出口7と型2の底面までの距離を型2内の凹部16部分においても凹部16でない部分においても同じ距離とし、ホッパ6の垂直方向の移動を調整するだけで水平方向の移動速度は変えないで同じ条件で混合コンパウンド5をゲルコート用コンパウンド1の上面に供給することができるようにし、形成される線状の模様が同じ条件で形成できるようにするものである。これにより、凹部16部分でも凹部16でない部分でも同様の綺麗な線状の模様が形成できるのである。
【0032】
型2に平面視で図7に示すように外方に突出する突出部2aがある場合も、ホッパ6を移動しながら混合コンパウンド5を吐出口7から吐出するのであるが、吐出口7を蓋体で開閉するのを制御することで、突出部分1aから外にはみ出して混合コンパウンド5を無駄に供給することがないものである。
【0033】
なお、吐出口7から混合コンパウンド5を吐出しながらホッパ6をX方向に移動するに当たり、図5や図7のように一直線状に移動せずに図8のようにX方向だけでなくX方向にも同時に移動することで、波形のようなゆらぎをもった線状の模様を形成することができるものである。
【0034】
また、型2内の端の垂直面に混合コンパウンド5を塗布するには型2の端にホッパ6が至ると加速度的に速度を変化させて塗布するものである。
【0035】
また、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを製造する際、ホッパ6が図9に示すようにボールを取付ける開口部分に該当する型2に設けた開口形成箇所20を移動する場合には吐出口7を蓋体で閉じ、ホッパ6が開口形成箇所20を通過すると蓋体を開いて吐出口7を開くようにする。図9において、実線の矢印はホッパ6の吐出口7の開状態を示し、破線の矢印はホッパ6の吐出口7の閉状態を示している。
【0036】
上記のようにして混合コンパウンド5を塗布したのち、基材層形成用コンパウンド8を流し込む(ここで基材層形成用コンパウンド8は模様層用ベースコンパウンド3と同じ配合のものを使用する)のであるが、基材層形成用コンパウンド8の流し込みに先だって、塗布した混合コンパウンド5をゲル化させ、その後、基材層形成用コンパウンド8を流し込むようにするのが好ましい。混合コンパウンド5をゲル化させるに当たっては40〜80℃の炉内でゲル化させることで、塗布した混合コンパウンド5中の模様コンパウンド4の線状の流れ模様の移動を無くし、基材層形成用コンパウンド8を流し込んだ場合においても線状の流れ模様が移動せずに安定した鮮明な線状の流れ模様を表現することができるものである。ここで、混合コンパウンド5をゲル化した際の硬度は高分子計器製のC2L型で測定した場合における硬度が1〜95程度で基材層形成用コンパウンド8を注型することが好ましい。ゲル化した場合の硬度が1より小さいと効率よく注型できず、また、95より大きいと成形品の反りが2mm以上となって製品の外観を損なうものである。
【0037】
上記のように、基材層形成用コンパウンド8の流し込みに先だって、塗布した混合コンパウンド5をゲル化させることで、混合コンパウンド5を2〜5mmと厚く塗布したものであっても、基材層形成用コンパウンド8を流し込んだ際に模様コンパウンド4の線状の流れ模様が移動せず、深み感のある綺麗な線状の流れ模様を形成することができる。ゲル化させない場合には混合コンパウンド5を2〜5mmと厚く塗ると基材層形成用コンパウンド8を流し込んだ際に模様コンパウンド4の線状の流れ模様が移動して模様が不鮮明となり、このため混合コンパウンド5を1〜2mmにする必要がある。
【0038】
なお、各層の塗布厚の一例を示すと、ゲルコート用コンパウンド1の塗布厚は0.3〜0.7mm程度であり、混合コンパウンド5の塗布厚は2〜5mm程度であり、また、基材層形成用コンパウンド8は9.5〜6.5mm程度であって、全体の厚みが12mm程度とする。
【0039】
上記のように基材層形成用コンパウンド8を流し込んだ後、加熱硬化することで図1(d)に示すような基材層11の上に模様層12を積層すると共に模様層12の上にゲルコート層13を積層した線状の流れ模様のある天然の大理石に類似した人造大理石を製造することができるものである。
【0040】
このようにして製造した人造大理石は、洗面カウンター、トイレカウンター、システムキッチンのカウンター、バスタブ、床、壁、扉等の各種建築、家具等の部材として使用することができるものである。
【0041】
なお、人造大理石でバックガード部31のあるカウンター30などを形成する場合、図10(a)のようにバックガード部31に模様層12を設けない場合、あるいは、図10(b)のようにバックガード部31に模様層12を設ける場合のいずれであってもよい。
【0042】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項1記載の発明にあっては、ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化するので、移動するホッパの吐出口から混合コンパウンドを吐出する際に模様コンパウンドが吐出される場合にはホッパ内に線状態で存在する模様コンパウンドが模様層用ベースコンパウンドと共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができて、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。しかも、トレーに模様層用ベースコンパウンドを入れ、トレー内の模様層用ベースコンパウンドの上面のほぼ全域に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ね、次に、トレーを傾けてホッパ内に入れるので、簡単な方法によりホッパ内の各部において模様層用ベースコンパウンド内に線状模様をした模様コンパウンドがほぼ均一に存在する状態にでき、この結果、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができ、よりいっそう天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【0043】
また、請求項2記載の発明にあっては、ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化するので、移動するホッパの吐出口から混合コンパウンドを吐出する際に模様コンパウンドが吐出される場合にはホッパ内に線状態で存在する模様コンパウンドが模様層用ベースコンパウンドと共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができて、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。しかも、ホッパの下端部に複数の吐出口を形成し、吐出口から材料を吐出しながらホッパが移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口以外の部分を後の吐出口と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口と移動方向の後の吐出口とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置するので、複数の吐出口から混合コンパウンドを吐出供給する際に、吐出口と吐出口との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給でき、簡単且つ迅速な方法により一方向に連続した線状の流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【0044】
また、請求項3記載の発明にあっては、上記請求項2記載の発明の効果に加えて、吐出口から吐出された材料の着地速度よりもホッパの移動速度を速くするので、混合コンパウンドが着地する際に引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与えることができて、簡単な方法で、直線性を有する流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【0045】
また、請求項4記載の発明にあっては、上記請求項1記載の発明の効果に加えて、模様層用ベースコンパウンドよりも模様コンパウンドの粘度を高くするので、模様コンパウンドが流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保することができて、簡単な方法で、鮮明な流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【0046】
また、請求項5記載の発明にあっては、上記請求項1又は請求項4記載の発明の効果に加えて、ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、この混合コンパウンドをゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込むので、基材層形成用コンパウンドを流し込んでも柄が流れないようにでき、簡単な方法で天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できることになる。また、混合コンパウンドの厚みを厚くしても柄が流れないようにすることもでき、深み感のある天然大理石に類似した綺麗な柄を表現することも可能である。
【0047】
また、請求項6記載の発明にあっては、上記請求項1又は請求項2記載の発明の効果に加えて、ホッパに吐出口を開閉するための蓋体を形成するので、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを製造する際にボールを取付ける開口部分に該当する個所においては蓋体で吐出口を閉じることで、不必要な部分にコンパウンドを流すことがないようにできるものである。
【0048】
また、請求項7記載の発明にあっては、上記請求項2又は請求項3記載の発明の効果に加えて、ホッパ内を加圧して吐出口から混合コンパウンドを吐出するので、混合コンパウンドの吐出口からの吐出量を均一にでき、この結果、綺麗な線状の流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】 (a)乃至(d)は本発明の製造順序を示す説明図であり、(e)は製造された人造大理石の断面図である。
【図2】 同上のトレー内の模様層用ベースコンパウンドの上面に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ねて作成した混合コンパウンドをホッパ内に供給する例を示す説明図である。
【図3】 同上の混合コンパウンドの他の作成例によりホッパ内に供給する例を示す説明図である。
【図4】 (a)は同上に用いるホッパの斜視図であり、(b)(c)はホッパの下端面部に形成した吐出口を示す底面図である。
【図5】 (a)は同上のホッパを移動しながら混合コンパウンドを吐出している状態を示す断面図であり、(b)は斜視図である。
【図6】 同上の型の一部に凹部が形成してある場合におけるホッパの移動を説明する断面図である。
【図7】 同上のホッパを移動しながら混合コンパウンドを吐出している状態の他例を示す平面図である。
【図8】 同上の更に他例を示す平面図である。
【図9】 同上の更に他例を示す平面図である。
【図10】 (a)はバックガード部に模様層が設けない場合を示す説明のための斜視図であり、(b)はバックガード部に模様層を設けた場合の説明のための断面図である。
【符号の説明】
1 ゲルコート用コンパウンド
2 型
3 模様層用ベースコンパウンド
4 模様コンパウンド
5 混合コンパウンド
6 ホッパ
7 吐出口
8 基材層形成用コンパウンド
9 トレー

Claims (7)

  1. ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、トレーに模様層用ベースコンパウンドを入れ、トレー内の模様層用コンパウンドの上面のほぼ全域に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ね、次に、トレーを傾けてホッパ内に入れることを特徴とする人造大理石の製造方法。
  2. ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、ホッパの下端部に複数の吐出口を形成し、吐出口から材料を吐出しながらホッパが移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口以外の部分を後の吐出口と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口と移動方向の後の吐出口とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置することを特徴とする請求項1記載の人造大理石の製造方法。
  3. 吐出口から吐出された材料の着地速度よりもホッパの移動速度を速くすることを特徴とする請求項2記載の人造大理石の製造方法。
  4. 模様層用ベースコンパウンドよりも模様コンパウンドの粘度を高くすることを特徴とする請求項1記載の人造大理石の製造方法。
  5. ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、この混合コンパウンドをゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込むことを特徴とする請求項1記載の人造大理石の製造方法。
  6. ホッパに吐出口を開閉するための蓋体を形成して成ることを特徴とする請求項1又は請求項2記載の人造大理石の製造方法。
  7. ホッパ内を加圧して吐出口から混合コンパウンドを吐出することを特徴とする請求項2又は請求項3記載の人造大理石の製造方法。
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