JP2001113316A - パイプのプレス成形方法及び装置 - Google Patents
パイプのプレス成形方法及び装置Info
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- JP2001113316A JP2001113316A JP29325699A JP29325699A JP2001113316A JP 2001113316 A JP2001113316 A JP 2001113316A JP 29325699 A JP29325699 A JP 29325699A JP 29325699 A JP29325699 A JP 29325699A JP 2001113316 A JP2001113316 A JP 2001113316A
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- forming
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プレスベンダにより、高能率に高寸法精度の
パイプを成形する。 【解決手段】 プレスベンダによるパイプの成形に際し
て、上金型２４と下金型２２を板材１０の進行方向にオ
フセットさせると共に、下金型２２の曲率半径を製品パ
イプ外半径に等しくすることにより、成形中の跳ね上が
り角度を大幅に減少して、プレス後の材料のずれを抑制
する。
パイプを成形する。 【解決手段】 プレスベンダによるパイプの成形に際し
て、上金型２４と下金型２２を板材１０の進行方向にオ
フセットさせると共に、下金型２２の曲率半径を製品パ
イプ外半径に等しくすることにより、成形中の跳ね上が
り角度を大幅に減少して、プレス後の材料のずれを抑制
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプのプレス成
形方法及び装置に係り、パイプ成形時の板の跳ね上がり
を防止でき、更に加えて、パイプ成形時の板材の端部曲
げに好適なパイプのプレス成形方法及び装置に関する。
形方法及び装置に係り、パイプ成形時の板の跳ね上がり
を防止でき、更に加えて、パイプ成形時の板材の端部曲
げに好適なパイプのプレス成形方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼管等のパイプの製造に関して、比較的
厚肉のパイプを少量生産する場合にはプレスベンダによ
るプレス成形方法が用いられる。プレス成形方法とは、
図１に示す通り、プレスベンダ２０の下金型２２と上金
型２４の間に板材１０を挟んで板材を所定の送りピッチ
で進行させながら、前記上下の金型で順次プレス曲げ加
工を多数回（例えば５０回以上）繰り返すことにより、
板材を曲げてパイプに成形する方法である。
厚肉のパイプを少量生産する場合にはプレスベンダによ
るプレス成形方法が用いられる。プレス成形方法とは、
図１に示す通り、プレスベンダ２０の下金型２２と上金
型２４の間に板材１０を挟んで板材を所定の送りピッチ
で進行させながら、前記上下の金型で順次プレス曲げ加
工を多数回（例えば５０回以上）繰り返すことにより、
板材を曲げてパイプに成形する方法である。
【０００３】プレスベンダによるパイプ成形は、上下金
型形状とプレス押し込み量を調整するのみで製品外径を
容易に変更できるため、多品種少量生産が可能である。
しかし、パイプ径が小さい場合には、未成形部の板材の
跳ね上がり角度（図１参照）が大きくなり、１回プレス
する毎に板材の位置ずれが生じ、それを修正するために
プレス作業とプレス作業の間に位置ずれ修正時間がかか
り、多数回（例えば５０回以上）繰り返しプレスする場
合に非常に能率が低下するという問題があった。
型形状とプレス押し込み量を調整するのみで製品外径を
容易に変更できるため、多品種少量生産が可能である。
しかし、パイプ径が小さい場合には、未成形部の板材の
跳ね上がり角度（図１参照）が大きくなり、１回プレス
する毎に板材の位置ずれが生じ、それを修正するために
プレス作業とプレス作業の間に位置ずれ修正時間がかか
り、多数回（例えば５０回以上）繰り返しプレスする場
合に非常に能率が低下するという問題があった。
【０００４】そこで、特開昭５６−６７３２において、
図２に示すように、板材１０をピンチロール２６で挟ん
で固定し、プレスによる板材１０の跳ね上がり角度θに
合わせてピンチロール２６を昇降させることが提案され
ている。これによれば、板材１０の位置ずれが生じない
ため、作業能率の低下が防止できるとされている。
図２に示すように、板材１０をピンチロール２６で挟ん
で固定し、プレスによる板材１０の跳ね上がり角度θに
合わせてピンチロール２６を昇降させることが提案され
ている。これによれば、板材１０の位置ずれが生じない
ため、作業能率の低下が防止できるとされている。
【０００５】また、別の問題として、パイプ径が小さい
場合には板材の端部が所要の曲率半径にまで十分曲げる
ことができないという問題もあった。
場合には板材の端部が所要の曲率半径にまで十分曲げる
ことができないという問題もあった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】先ず、跳ね上がりの問
題については、特開昭５６−６７３２の方法で防止でき
るとされているが、この方法では跳ね上がり角度θ（図
２参照）を予測してピンチロールを昇降させて設定しな
ければならないこと、プレスの進行に合わせてピンチロ
ールの位置を連動させなければならないこと、さらにピ
ンチロール昇降設備の設備費用が大きいこと等の問題が
あった。
題については、特開昭５６−６７３２の方法で防止でき
るとされているが、この方法では跳ね上がり角度θ（図
２参照）を予測してピンチロールを昇降させて設定しな
ければならないこと、プレスの進行に合わせてピンチロ
ールの位置を連動させなければならないこと、さらにピ
ンチロール昇降設備の設備費用が大きいこと等の問題が
あった。
【０００７】また、パイプ径が小さい場合に、板材の端
部が所要の曲率半径にまで十分曲げることができないと
いう問題に対しては、従来から解決方法は提示されてい
ない。
部が所要の曲率半径にまで十分曲げることができないと
いう問題に対しては、従来から解決方法は提示されてい
ない。
【０００８】そこで、本発明者らは、設備費をかけずに
板材の跳ね上がりを防止し、更にパイプ径が小さい場合
にも板材の端部が所要の曲率半径にまで十分曲げること
が可能な方法・装置を提供することを課題として本発明
に至ったものである。
板材の跳ね上がりを防止し、更にパイプ径が小さい場合
にも板材の端部が所要の曲率半径にまで十分曲げること
が可能な方法・装置を提供することを課題として本発明
に至ったものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、凸型上金型と
凹型下金型の間に板材を所定の送りピッチで進行させな
がら、前記上下の金型で順次プレス曲げ加工を多数回繰
り返すことによりパイプを成形するパイプのプレス成形
方法において、下金型中心を上金型中心よりも板材進行
方向入側にオフセットさせて設定することにより前記問
題を解決したものである。
凹型下金型の間に板材を所定の送りピッチで進行させな
がら、前記上下の金型で順次プレス曲げ加工を多数回繰
り返すことによりパイプを成形するパイプのプレス成形
方法において、下金型中心を上金型中心よりも板材進行
方向入側にオフセットさせて設定することにより前記問
題を解決したものである。
【００１０】又、本発明は、凸型上金型と凹型下金型の
間に板材を所定の送りピッチで進行させながら、前記上
下の金型で順次プレス曲げ加工を多数回繰り返すことに
よりパイプを成形するパイプのプレス成形装置におい
て、板材進行方向に対して下金型中心と上金型中心の位
置を変更して設定する手段を有することにより前記問題
を解決したものである。
間に板材を所定の送りピッチで進行させながら、前記上
下の金型で順次プレス曲げ加工を多数回繰り返すことに
よりパイプを成形するパイプのプレス成形装置におい
て、板材進行方向に対して下金型中心と上金型中心の位
置を変更して設定する手段を有することにより前記問題
を解決したものである。
【００１１】又、本発明は、前記下金型の凹部形状を形
成する曲率半径の一部を、成形するパイプの外半径に等
しくすることにより、板材の端部が所要の曲率半径にま
で十分曲がらないという問題を解決したものである。
成する曲率半径の一部を、成形するパイプの外半径に等
しくすることにより、板材の端部が所要の曲率半径にま
で十分曲がらないという問題を解決したものである。
【００１２】更に、前記プレス成形方法もしくはプレス
成形装置により成形されたパイプを提供するものであ
る。
成形装置により成形されたパイプを提供するものであ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下図面を参照して、本発明の実
施の形態について説明する。
施の形態について説明する。
【００１４】先ず、跳ね上がり防止技術について説明す
る。図３にオフセット比率の定義を示す。オフセット比
率とは、パイプのプレス成形方法において、下金型中心
を上金型中心よりも板材進行方向入側に、どれだけずら
せて設定するかを示す指標で、上金型中心に対し下金型
の凹部が全部入側に出た状態（図３（ｃ））をオフセッ
ト比率１、上金型中心と下金型中心が一致した状態（図
３（ｂ））をオフセット比率０、上金型中心に対し下金
型の凹部が全部出側に出た状態（図３（ａ））をオフセ
ット比率−１、とそれぞれ定義している。
る。図３にオフセット比率の定義を示す。オフセット比
率とは、パイプのプレス成形方法において、下金型中心
を上金型中心よりも板材進行方向入側に、どれだけずら
せて設定するかを示す指標で、上金型中心に対し下金型
の凹部が全部入側に出た状態（図３（ｃ））をオフセッ
ト比率１、上金型中心と下金型中心が一致した状態（図
３（ｂ））をオフセット比率０、上金型中心に対し下金
型の凹部が全部出側に出た状態（図３（ａ））をオフセ
ット比率−１、とそれぞれ定義している。
【００１５】図４に、オフセット比率が跳ね上がり角度
θ（図１、図２参照）に及ぼす影響の代表例を示す。こ
の例では、オフセット比率が０（従来技術）の場合、跳
ね上がり角度が約１５°になっている。オフセット比率
を大きくしていくと、跳ね上がり角度は小さくなり、オ
フセット比率を小さく（マイナスも含む）すると、跳ね
上がり角度は大きくなる。従来の操業経験から、跳ね上
がり角度θが１０°以下であれば、プレスによる板材の
ずれは発生せず、順調に操業できることが判っている。
従って、跳ね上がり角度θが１０°以下になるようにオ
フセット比率を調整して金型を設定することにより、プ
レスによる板材のズレの発生を防止することができる。
本代表例ではオフセット比率０．２以上とすればよい。
θ（図１、図２参照）に及ぼす影響の代表例を示す。こ
の例では、オフセット比率が０（従来技術）の場合、跳
ね上がり角度が約１５°になっている。オフセット比率
を大きくしていくと、跳ね上がり角度は小さくなり、オ
フセット比率を小さく（マイナスも含む）すると、跳ね
上がり角度は大きくなる。従来の操業経験から、跳ね上
がり角度θが１０°以下であれば、プレスによる板材の
ずれは発生せず、順調に操業できることが判っている。
従って、跳ね上がり角度θが１０°以下になるようにオ
フセット比率を調整して金型を設定することにより、プ
レスによる板材のズレの発生を防止することができる。
本代表例ではオフセット比率０．２以上とすればよい。
【００１６】次に、パイプ径が小さい場合にも板材の端
部を所要の曲率半径にまで十分曲げることができるよう
にする技術について説明する。図１に示すプレスベンダ
によるパイプの成形では、上金型２４の下金型２２に対
する押し込み量を調整することにより、成形されるパイ
プの径を調整している。即ち、図１において上金型２４
の下金型２２に対する押し込み量を大きくすれば小さな
径のパイプが、逆に前記押し込み量を小さくすれば大き
な径のパイプが成形できる。
部を所要の曲率半径にまで十分曲げることができるよう
にする技術について説明する。図１に示すプレスベンダ
によるパイプの成形では、上金型２４の下金型２２に対
する押し込み量を調整することにより、成形されるパイ
プの径を調整している。即ち、図１において上金型２４
の下金型２２に対する押し込み量を大きくすれば小さな
径のパイプが、逆に前記押し込み量を小さくすれば大き
な径のパイプが成形できる。
【００１７】ところで、小さな径のパイプを成形しよう
とすると、板材の端部を所要の曲率半径にまで十分曲げ
ることができない場合が生じる。そこで、下金型の凹部
の形状を工夫することにより、この問題を解決した。こ
の技術について、図５を参照しながら詳細に説明する。
とすると、板材の端部を所要の曲率半径にまで十分曲げ
ることができない場合が生じる。そこで、下金型の凹部
の形状を工夫することにより、この問題を解決した。こ
の技術について、図５を参照しながら詳細に説明する。
【００１８】パイプ径が大きい場合には、図５（ａ）に
示す状態で板材端部を所要の曲率半径にまで十分曲げる
ことができる。パイプ径が小さい場合には、上金型を
（ａ）の状態よりも更に押し込んで、図５（ｂ）又は
（ｃ）に示すような状態で成形している。しかし、図５
（ｂ）又は（ｃ）の方法でも、パイプの曲率半径は、下
金型の凹部曲率半径よりも小さくできないことがわかっ
た。
示す状態で板材端部を所要の曲率半径にまで十分曲げる
ことができる。パイプ径が小さい場合には、上金型を
（ａ）の状態よりも更に押し込んで、図５（ｂ）又は
（ｃ）に示すような状態で成形している。しかし、図５
（ｂ）又は（ｃ）の方法でも、パイプの曲率半径は、下
金型の凹部曲率半径よりも小さくできないことがわかっ
た。
【００１９】そこで、下金型凹部の曲率半径の一部２６
を、図５（ｄ）に示すように小さくして、小さな径のパ
イプの成形時に、板材の端部を所要の曲率半径にまで曲
げる場合には、下金型を所要量オフセットさせ、下金型
の曲率半径の小さな部分で成形するようにした。この技
術によって、ほとんど費用をかけずに、小さな径のパイ
プ成形時に、板材端部まで所要の曲率半径に成形するこ
とができるようになった。尚、板材のもう一方の端部を
成形する場合には、図６（ｂ）に示すように、下金型を
図５の場合とは逆方向にオフセットさせて、板材を成形
することが考えられる。
を、図５（ｄ）に示すように小さくして、小さな径のパ
イプの成形時に、板材の端部を所要の曲率半径にまで曲
げる場合には、下金型を所要量オフセットさせ、下金型
の曲率半径の小さな部分で成形するようにした。この技
術によって、ほとんど費用をかけずに、小さな径のパイ
プ成形時に、板材端部まで所要の曲率半径に成形するこ
とができるようになった。尚、板材のもう一方の端部を
成形する場合には、図６（ｂ）に示すように、下金型を
図５の場合とは逆方向にオフセットさせて、板材を成形
することが考えられる。
【００２０】以上説明したように、本発明によれば、プ
レスベンダで小径パイプをプレス成形する場合に、跳ね
上がりによって板材の位置がずれる問題と、板材の端部
を所要の曲率半径にまで十分曲げることができないとい
う問題、の両方を解決することができる。
レスベンダで小径パイプをプレス成形する場合に、跳ね
上がりによって板材の位置がずれる問題と、板材の端部
を所要の曲率半径にまで十分曲げることができないとい
う問題、の両方を解決することができる。
【００２１】
【実施例】板厚３０ｍｍ、幅６０００ｍｍの高張力鋼板
をそれぞれの径に対応した長さに切断すると共に、下記
に示す３種類のプレスベンダ装置及び方法で、径５００
ｍｍ、長さ６０００ｍｍのパイプ製造のための端曲げを
実施した。
をそれぞれの径に対応した長さに切断すると共に、下記
に示す３種類のプレスベンダ装置及び方法で、径５００
ｍｍ、長さ６０００ｍｍのパイプ製造のための端曲げを
実施した。
【００２２】用いたプレスベンダ装置及び方法は、
（イ）上金型が下金型中央の直上にある（オフセット位
置比率０）場合（比較例１）、（ロ）本発明の第１実施
形態により、下金型の中心線が板材の移動方向に対して
上金型の中心線より入側にし（オフセット比率０．
３）、且つ、先端部の非定常部では下金型と上金型の前
後の相対位置もしくは下金型と上金型の上下の相対位置
を順次変更した場合（本発明法１）、（ハ）同じく、下
金型の中心線が板材の移動方向に対して上金型の中心線
より入側とし（オフセット比率０．３）、且つ、定常状
態の被成形材料の幾何学的形状に沿った底部形状をもっ
た下金型を用いた場合（本発明法２）の３種類で、それ
ぞれについて、作業時間及び端曲げ成形後の曲率半径の
測定結果を図７、図８に、先端部の未成形長さについて
図９に示す。
（イ）上金型が下金型中央の直上にある（オフセット位
置比率０）場合（比較例１）、（ロ）本発明の第１実施
形態により、下金型の中心線が板材の移動方向に対して
上金型の中心線より入側にし（オフセット比率０．
３）、且つ、先端部の非定常部では下金型と上金型の前
後の相対位置もしくは下金型と上金型の上下の相対位置
を順次変更した場合（本発明法１）、（ハ）同じく、下
金型の中心線が板材の移動方向に対して上金型の中心線
より入側とし（オフセット比率０．３）、且つ、定常状
態の被成形材料の幾何学的形状に沿った底部形状をもっ
た下金型を用いた場合（本発明法２）の３種類で、それ
ぞれについて、作業時間及び端曲げ成形後の曲率半径の
測定結果を図７、図８に、先端部の未成形長さについて
図９に示す。
【００２３】比較例１の作業時間は、プレスの度に材料
が跳ね上がって位置ずれが生じ、元の位置に戻らず、そ
の結果、次のプレス位置までの送りに必要な時間が２０
分と長くなっている。更に、実際にはプレス位置がずれ
る場合も多く発生するため、プレス後に再度やり直しプ
レスを実施する場合が発生している。一方、本発明法
１、２の場合には、プレス後に材料が元の位置に確実に
戻るため、材料の送りは最小限度の５〜６分で終了して
いる。本発明法１の場合に、幾分余分に時間がかかるの
は、先端部のみ設定変更を実施しているためである。
又、プレス位置がずれることがなく、プレスをやり直す
こともないため、作業時間を約４０％にまで減少してお
り、能率が大幅に減少している。
が跳ね上がって位置ずれが生じ、元の位置に戻らず、そ
の結果、次のプレス位置までの送りに必要な時間が２０
分と長くなっている。更に、実際にはプレス位置がずれ
る場合も多く発生するため、プレス後に再度やり直しプ
レスを実施する場合が発生している。一方、本発明法
１、２の場合には、プレス後に材料が元の位置に確実に
戻るため、材料の送りは最小限度の５〜６分で終了して
いる。本発明法１の場合に、幾分余分に時間がかかるの
は、先端部のみ設定変更を実施しているためである。
又、プレス位置がずれることがなく、プレスをやり直す
こともないため、作業時間を約４０％にまで減少してお
り、能率が大幅に減少している。
【００２４】又、プレス精度も、比較例１では、やり直
しプレスを実施しているにも拘らず、プレス時のずれの
影響が大きく、曲率半径２５０ｍｍに対して、２３５〜
２６５ｍｍまで曲率半径誤差が発生している。一方、本
発明法１、２では、前記誤差は２４５〜２５５ｍｍと約
１／３まで減少しており、大幅な精度向上が図られてい
る。これも、プレス位置がずれないことによっている。
しプレスを実施しているにも拘らず、プレス時のずれの
影響が大きく、曲率半径２５０ｍｍに対して、２３５〜
２６５ｍｍまで曲率半径誤差が発生している。一方、本
発明法１、２では、前記誤差は２４５〜２５５ｍｍと約
１／３まで減少しており、大幅な精度向上が図られてい
る。これも、プレス位置がずれないことによっている。
【００２５】更に、先端部の未成形長さでは、比較例１
ではオフセット比率が０で下金型と上金型との距離が離
れており、その結果、未成形長さ９０ｍｍにも達してい
る。一方、本発明法１、２では、オフセット比率０．３
にして、もともと定常部でも、上金型と下金型との距離
を短く設定している上、先端部では更に短くなる成形方
法のため、未成形長さを３０ｍｍと約１／３まで減少す
ることができた。
ではオフセット比率が０で下金型と上金型との距離が離
れており、その結果、未成形長さ９０ｍｍにも達してい
る。一方、本発明法１、２では、オフセット比率０．３
にして、もともと定常部でも、上金型と下金型との距離
を短く設定している上、先端部では更に短くなる成形方
法のため、未成形長さを３０ｍｍと約１／３まで減少す
ることができた。
【００２６】又、パイプのもう一つの端部の端曲げにつ
いても、同様にして、下記に示す２種類のプレスベンダ
装置及び方法で径５００ｍｍ、長さ６０００ｍｍのパイ
プ製造のための端曲げを実施した。
いても、同様にして、下記に示す２種類のプレスベンダ
装置及び方法で径５００ｍｍ、長さ６０００ｍｍのパイ
プ製造のための端曲げを実施した。
【００２７】用いたプレスベンダ装置及び方法は（ニ）
上金型が下金型中央の直上にある場合（比較例２）、
（ホ）本発明の第２実施形態により、下金型の中心線が
板材の移動方向に対して上金型の中心線より入側となる
ようにした場合（本発明法３）の２種類で、その各々に
ついて、作業時間及び端曲げ成形後の曲率半径の測定値
を図１０、図１１に示す。
上金型が下金型中央の直上にある場合（比較例２）、
（ホ）本発明の第２実施形態により、下金型の中心線が
板材の移動方向に対して上金型の中心線より入側となる
ようにした場合（本発明法３）の２種類で、その各々に
ついて、作業時間及び端曲げ成形後の曲率半径の測定値
を図１０、図１１に示す。
【００２８】比較例２の作業時間は、プレスの度に材料
が元の位置に戻らず、その結果、次のプレス位置までの
送りに必要な時間が２０分と長くなっている。更に、実
際にはプレス位置がずれる場合も多く発生するため、プ
レス後に再度やり直しプレスを実施する場合が発生して
いる。一方、本発明法３の場合には、プレス後に材料が
元の位置に確実に戻るため、材料の送りは最小限度の５
分で終了している。又、プレス位置がずれることがな
く、プレスをやり直すこともないため、作業時間を約４
０％にまで減少しており、大幅な能率向上が達成されて
いる。
が元の位置に戻らず、その結果、次のプレス位置までの
送りに必要な時間が２０分と長くなっている。更に、実
際にはプレス位置がずれる場合も多く発生するため、プ
レス後に再度やり直しプレスを実施する場合が発生して
いる。一方、本発明法３の場合には、プレス後に材料が
元の位置に確実に戻るため、材料の送りは最小限度の５
分で終了している。又、プレス位置がずれることがな
く、プレスをやり直すこともないため、作業時間を約４
０％にまで減少しており、大幅な能率向上が達成されて
いる。
【００２９】又、プレス精度も、比較例２ではやり直し
プレスを実施しているにも拘らず、プレス時のずれの影
響が大きく、曲率半径２５０ｍｍに対して、２３５〜２
６５ｍｍまで曲率半径誤差が発生している。一方、本発
明法３では、前記誤差は２４５〜２５５ｍｍと約１／３
まで減少しており、大幅な精度向上が図られている。
プレスを実施しているにも拘らず、プレス時のずれの影
響が大きく、曲率半径２５０ｍｍに対して、２３５〜２
６５ｍｍまで曲率半径誤差が発生している。一方、本発
明法３では、前記誤差は２４５〜２５５ｍｍと約１／３
まで減少しており、大幅な精度向上が図られている。
【００３０】なお、前記説明においては、いずれも、本
発明が鋼管の製造に適用されていたが、本発明の適用対
象はこれに限定されず、鋼以外の金属、例えばアルミニ
ウム、銅、チタニウム、真鍮等のパイプの製造にも同様
に適用できることは明らかである。
発明が鋼管の製造に適用されていたが、本発明の適用対
象はこれに限定されず、鋼以外の金属、例えばアルミニ
ウム、銅、チタニウム、真鍮等のパイプの製造にも同様
に適用できることは明らかである。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、プレスベンダによる成
形中の跳ね上がり角度を大幅に減少でき、その結果、プ
レス後の材料のずれを抑制することが可能であることか
ら、作業時間を大幅に削減でき、又、最先端の未成形長
さを大幅に削減して、パイプ形状の良好なパイプを、大
幅な設備の改造をすることなく、製造することが可能と
なる。
形中の跳ね上がり角度を大幅に減少でき、その結果、プ
レス後の材料のずれを抑制することが可能であることか
ら、作業時間を大幅に削減でき、又、最先端の未成形長
さを大幅に削減して、パイプ形状の良好なパイプを、大
幅な設備の改造をすることなく、製造することが可能と
なる。
【図１】従来のプレスベンダによる鋼管製造方法の説明
図
図
【図２】同じくプレス後のずれを防ぐべく、特開昭５６
−６７３２で提案された方法を示した模式図
−６７３２で提案された方法を示した模式図
【図３】本発明の原理を説明するための、オフセット比
率の意味を説明する線図
率の意味を説明する線図
【図４】同じくオフセット比率と跳ね上がり角度との関
係を示す線図
係を示す線図
【図５】本発明の第１実施形態により板材の先端をプレ
スベンダで成形している状態を示す工程図
スベンダで成形している状態を示す工程図
【図６】本発明の第２実施形態により板材の逆側端をプ
レスベンダで成形している状態を示す工程図
レスベンダで成形している状態を示す工程図
【図７】比較例と本発明の第１実施形態により径５００
ｍｍのパイプを製造した際の作業時間を比較して示す線
図
ｍｍのパイプを製造した際の作業時間を比較して示す線
図
【図８】同じく曲率半径を比較して示す線図
【図９】同じく未成形長さを比較して示す線図
【図１０】比較例と本発明の第２実施形態により径５０
０ｍｍのパイプを製造した際の作業時間を比較して示す
線図
０ｍｍのパイプを製造した際の作業時間を比較して示す
線図
【図１１】同じく曲率半径を比較して示す線図
１０…板材 ２０…プレスベンダ ２２…下金型 ２４…上金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊理 正人 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 江見 晋吾 千葉県千葉市中央区新浜町１番地 川鉄鋼 管株式会社内 (72)発明者 冨澤 信夫 千葉県千葉市中央区新浜町１番地 川鉄鋼 管株式会社内 (72)発明者 佐藤 宣男 千葉県千葉市中央区新浜町１番地 川鉄鋼 管株式会社内 Ｆターム(参考） 4E063 AA01 BA01 DA17 MA02
Claims (4)
- 【請求項１】凸型上金型と凹型下金型の間に板材を所定
の送りピッチで進行させながら、前記上下の金型で順次
プレス曲げ加工を多数回繰り返すことによりパイプを成
形するパイプのプレス成形方法において、 下金型中心を上金型中心よりも板材進行方向入側にオフ
セットさせて設定することを特徴とするパイプのプレス
成形方法。 - 【請求項２】凸型上金型と凹型下金型の間に板材を所定
の送りピッチで進行させながら、前記上下の金型で順次
プレス曲げ加工を多数回繰り返すことによりパイプを成
形するパイプのプレス成形装置において、 板材進行方向に対して下金型中心と上金型中心の位置を
変更して設定する手段を有することを特徴とするパイプ
のプレス成形装置。 - 【請求項３】前記下金型の凹部形状を形成する曲率半径
の一部を、成形するパイプの外半径に等しくすることを
特徴とする請求項２記載のパイプのプレス成形装置。 - 【請求項４】請求項１に記載のプレス成形方法もしくは
請求項２又は請求項３に記載のプレス成形装置により成
形されたパイプ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29325699A JP2001113316A (ja) | 1999-10-15 | 1999-10-15 | パイプのプレス成形方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29325699A JP2001113316A (ja) | 1999-10-15 | 1999-10-15 | パイプのプレス成形方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001113316A true JP2001113316A (ja) | 2001-04-24 |
Family
ID=17792483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29325699A Pending JP2001113316A (ja) | 1999-10-15 | 1999-10-15 | パイプのプレス成形方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001113316A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5541432B1 (ja) * | 2013-05-24 | 2014-07-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の製造方法 |
| EP2883627A4 (en) * | 2012-08-09 | 2015-08-26 | Jfe Steel Corp | METHOD FOR PRODUCING A STEEL TUBE |
-
1999
- 1999-10-15 JP JP29325699A patent/JP2001113316A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP2883627A4 (en) * | 2012-08-09 | 2015-08-26 | Jfe Steel Corp | METHOD FOR PRODUCING A STEEL TUBE |
| JP5541432B1 (ja) * | 2013-05-24 | 2014-07-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の製造方法 |
| WO2014188599A1 (ja) * | 2013-05-24 | 2014-11-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の製造方法 |
| CN105246613A (zh) * | 2013-05-24 | 2016-01-13 | 杰富意钢铁株式会社 | 钢管的制造方法 |
| EP3006133B1 (en) | 2013-05-24 | 2017-08-16 | JFE Steel Corporation | Method for producing steel pipe |
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