JP2001096715A

JP2001096715A - 凹版版胴および該版胴を用いた凹版印刷方法

Info

Publication number: JP2001096715A
Application number: JP27922499A
Authority: JP
Inventors: Yuji Sawai; 勇二澤井
Original assignee: Printing Bureau Ministry of Finance
Current assignee: National Printing Bureau
Priority date: 1999-09-30
Filing date: 1999-09-30
Publication date: 2001-04-10

Abstract

(57)【要約】【課題】印刷機により凹版印刷をする際、一般的な凹版
版胴にプレート状の凹版版面を取り付ける方法でなく、
シリンダ状の版胴を用いて効率的に凹版印刷を行うもの
である。【解決手段】印刷機の凹版印刷部に、凹版画線を形成し
たシリンダ状の凹版版胴（１９）を取付け、圧胴（２
０）により用紙（２１）に印刷する。また、凹版版胴に
形成した凹版画線（１７）内に凸部（１８）を形成し
て、凹版画線（１７）内に入った凹版インキはワイピン
グローラにより拭き取られず、インキの盛り量の多い良
好な画線再現性が得られる。また、凹版版胴（１９）に
凹版版面取付け用の間隙が無いため、印刷時の印圧が一
定となり、印刷位置の刷り合わせの安定化が図られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ギャップレスシリ
ンダに凹版画線を形成し、凹版印刷を提供する技術に関
する。

【０００２】

【従来の技術】現在、比較的印刷速度が速く、大量にし
かも連続的に印刷できる一般的な印刷機としては、枚葉
印刷機と巻取印刷機が一般的に知られているが、前記印
刷機には両者ともメリット、デメリットがある。例え
ば、枚葉印刷機のメリットは、多色印刷の場合、用紙を
１枚ずつ印刷機械に給紙し、各色の印刷ユニットでの位
置調整が容易なため、見当合わせが短時間で、しかも、
少ない印刷枚数で要求される印刷品質に合わせられ、ま
た、給紙側と排紙側の用紙枚数が常に一致するため、数
量管理も容易である。一方、デメリットは、印刷する前
に、印刷する用紙サイズを裁断する必要があり、また、
連続的に印刷する時、用紙を作業者が給紙部に紙積みし
なければならず、作業効率は悪い。

【０００３】一方、巻取印刷機のメリットは、ロール紙
で印刷できるため、用紙の紙積みを必要とせず、一旦、
ロール紙を印刷機にセットしてしまえば、紙繋ぎ機構に
より連続的かつ自動的に用紙を供給し、極めて効率的で
ある。しかし、デメリットとして、ロール用紙が印刷機
の給紙部分からほぼ排紙部分までの長い距離をつながっ
ているため、用紙張力調整ローラなどにより用紙張力を
一定に保持されるが、各色の印刷ユニットでの印圧等に
より、張力が安定しない場合もある。そのため、刷り出
し時の、見当合わせが比較的難しく、また、ロール状の
用紙が途中で切れた場合は、用紙を繋ぎあわせなければ
ならず、再度印刷するまでには多くの時間を要するとい
うことがある。

【０００４】また、巻取印刷機械中に凹版印刷部が含ま
れる場合、用紙の蛇行は、更に大きくなる傾向にあり、
各色の見当合わせも難しくなる。なぜならば、巻取印刷
の場合、版胴に版面取付け用のギャップがあるため、圧
胴とギャップの空隙に用紙が来た時点では圧力が０にな
る。この時、用紙は張力により進行方向に引張られてお
り、印圧が０になったとたん引張り方向へ用紙が急激に
進行し、その結果張力が変動する。これによって精密な
刷り合わせは求められない。

【０００５】更に、詳細に説明すると、一般的な凹版版
面の作製方法は、電子製版機器などを用いて凹版画線を
形成した後、フィルム出力機を用いて凹版画線を付加し
たフィルムを出力し、このフィルムを予め感光膜を塗布
したプレート状の金属版面上に密着させ、焼付け感光
し、塩化第２鉄などで腐食し、凹版画線を形成する。
上述の方法で作製した凹版版面は、図１に示すように、
印刷機の凹版ユニット部の凹版版胴（１）に凹版版面
（２）、（３）の２版を巻き付け印刷した場合、凹版版
胴の版面取付け部は凹んでギャップ（４）、（４’）と
なっているため、圧胴（５）と凹版版胴（１）の間で
は、印圧が抜ける部分が発生し、用紙（６）の蛇行を生
じ、印刷位置不良などを生じるなどの欠点があった。

【０００６】また、巻取凹版印刷機で用いられる凹版版
面作製法で転写法によるものが公知である。この転写法
は、焼入れする前に線画彫刻された平板を熱処理りより
硬化させ、それを鋼製シリンダに押圧して画線を凸状に
転写し、その後鋼製シリンダを熱処理により焼入れ硬化
させた後、比較的柔らかい銅シリンダに押圧して画線を
転写し、凹版版面を得る方法である。この方法は、平板
に彫刻した鋼板を焼き入れし、更に鋼製シリンダを焼入
れするという熱処理を２回繰り返すのと、転写による画
線の再現性が１００％でないので、２回の転写で画線深
度が浅くなるという欠点を持っている。

【０００７】その一方では、前記転写法で得られた銅シ
リンダ状の凹版版面は、印刷機の凹版印刷部にそのまま
の状態で取付け、印刷できる。そのため、版面取付け用
の間隙がないことから、印圧が抜けることなく、安定し
た用紙張力で印刷できる。しかし、前記転写法で得られ
た凹版版面は、銅シリンダに鋼シリンダを大きな圧力で
転写するため、銅シリンダ表面の形状変化が著しく、こ
れを修正しても真円状の銅シリンダに戻すことは困難で
ある。その結果、印刷時に銅シリンダ表面は厳密に見れ
ば凹凸があるため、ワイピングローラで前記凹版版面上
の余剰な凹版インキを掻き取っても、凹版インキが拭き
残り、印刷物に汚れが発生する場合もあった。

【０００８】

【発明が解消しようとする課題】そこで、上述の従来技
術の課題を克服して、印刷機の凹版版胴に凹版版面を取
り付ける必要がなく、また、製版時間が短期間で作製で
きる凹版版面の作製方法を目的とする。

【０００９】

【課題を解消するための手段】本発明は、凹版印刷部に
版面取付け用の間隙を有しない版胴を用いて印刷する凹
版印刷方法である。

【００１０】本発明は、巻取印刷機の凹版印刷部に版面
取付け用の間隙を有しない版胴を用いて印刷する凹版印
刷方法である。

【００１１】本発明は、凹版印刷部に版面取付け用の間
隙を有しない版胴は、腐食法により凹版画線の底部に直
接インキ止め構造を形成した版胴である。

【００１２】本発明は、巻取印刷機の凹版印刷部に版面
取付け用の間隙を有しない版胴は、腐食法により凹版画
線の底部に直接インキ止め構造を形成した版胴である。

【００１３】

【発明の実施の形態】実施例によって本発明を詳細に説
明するが、本発明はこの実施例によってなんら制約され
るものではない。本発明は、ギャップレスシリンダ（前
記図１の凹版版胴１においてギャップ（４）、（４’）
の無い構成）の表面に凹版画線を形成し、前記ギャップ
レスシリンダを印刷機に直に取付け凹版印刷するもので
ある。前記ギャップレスシリンダの表面に凹版画線を形
成するための製版方法として、例えば、電子製版機器な
どを用いて凹版画線を形成した後、フィルム出力機を用
いて凹版画線を付加したポジフィルム（７）を出力す
る。このポジフィルム（７）を、図２のように、台紙
（８）を備えたカーボンチッシュ（９）の表面に密着し
た後、図３のように、焼付機などの光（１０）で焼き付
けると、光（１０）を透過したカーボンチッシュ部（１
１）は硬化し、一方、光（１０）を透過しないカーボン
チッシュ部（１２）は硬化しない。次に、図４に示すよ
うな、図柄が焼付られたカーボンチッシュ（９）の表面
に白線スクリーン（１３）を密着して、焼付機の光（１
０）によりスクリーン焼付を行う。これにより、未硬化
領域のカーボンチッシュ部（１２）の一部にスクリーン
形状の硬化部（１４）が形成できる。更に、図５に示す
ように、絵柄とスクリーンが焼付られたカーボンチッシ
ュ（９）を、直接焼付機の光（１０）により照射し、カ
ーボンチッシュ（９）に予め焼き付けられたスクリーン
形状の硬化部（１３）の浮きを防止するため、未露光部
分をすべて硬化（１５）させる。

【００１４】前記の方法で作製されたカーボンチッシュ
（９）を反転し、例えば、銅製のギャップレスシリンダ
（１６）表面に転写、温湯現像し、カーボンチッシュ
（９）の台紙（８）を剥離したものが、図６である。こ
の前記シリンダを、例えば、下記表１に示すような条件
で腐食する。この方法により作製された凹版画線は、図
７のように、凹版画線（１７）内に凸部（１８）を形成
でき、この凸部（１８）は凹版印刷した場合にインキ止
めの効果を得られる。

【００１５】

【表１】

【００１６】この前記シリンダ（１６）を、図８に示す
巻取印刷機の凹版印刷部の凹版版胴部（１９）に取付
け、圧胴（２０）により用紙（２１）に印刷する。その
結果、通常使用している降伏価が高い凹版インキで凹版
印刷をした場合、画線幅が１００μｍ以上の凹版画線に
対しても、凹版画線内に入った凹版インキはワイピング
ローラにより拭き取られず、インキの盛り量の多い良好
な画線再現性が得られる。また、ギャップがない凹版版
面で印刷されるため、ロール用紙の蛇行を極力抑制で
き、各色の見当合わせも容易である。また、従来のよう
な、版胴への版面の取付けが無くなり、版面の位置合わ
せによる調整時間が短縮される。

【００１７】

【発明の効果】本発明により凹版版面を作製すると、凹
版印刷する時に、プレート状の凹版版面を用いず、ギャ
ップレスシリンダを用いて、直に印刷できるため、印圧
の抜ける部分が無くなり、これにより、ロール用紙の蛇
行も無くなることから、刷り合わせの良好な高品位の印
刷物が提供できる。また、本発明の凹版印刷方法は、各
色の見当合わせが容易であるため、巻取印刷機によるグ
ラビア印刷と凹版印刷及びウェットオフセット印刷と凹
版印刷などのコンビネーション印刷機で印刷しても、安
定した印刷条件で印刷が行える。この結果、見当不良に
よる損紙も低減され、しかも、凹版画線の特徴である精
密さ、インキ盛り量による重厚さも合わせて提供でき
る。また、凹版版面であるギャップレスシリンダをその
まま版胴として使用できるので印刷位置の調整が容易で
あり、刷り出し時間の短縮も図られる。一方、従来のプ
レート状の凹版版面を凹版版胴に巻き付ける方法は、プ
レート状の凹版版面に腐食法などで凹版画線を形成した
後、版表面にクロムメッキを施し、凹版版胴に取付ける
ための穴あけ工程や湾曲工程が必要となる。しかし、本
方法は、ギャップレスシリンダに腐食法で凹版画線を形
成し、前記ギャップレスシリンダ表面にクロムメッキを
施し、そのまま印刷できるため、製版工程及び、製版時
間の短縮され、効率化が図られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の凹版印刷機構の概略図である。

【図２】本発明の製版方法の説明図である。

【図３】本発明の製版方法の説明図である。

【図４】本発明の製版方法の説明図である。

【図５】本発明の製版方法の説明図である。

【図６】本発明の製版方法の説明図である。

【図７】本発明の製版方法の説明図である。

【図８】本発明による凹版印刷機構の概略図である。

【符号の説明】

１、１９凹版版胴２、３凹版版面４、４’ ギャップ５、２０圧胴６、２１用紙７ポジフィルム８台紙９カーボンチッシュ１０光１１カーボンチッシュ部の硬化部１２カーボンチッシュ部の未硬化部１３白線スクリーン１４スクリーン形状の硬化部１５カーボンチッシュ部の硬化部１６銅シリンダ１７凹版画線１８凸部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｆ 7/00 ５０５Ｂ４１Ｆ 13/10 Ｂ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】凹版印刷部に版面取付け用の間隙を有し
ない版胴を具備したことを特徴とする凹版印刷機。
【請求項２】前記請求項１記載の凹版印刷機が巻取印
刷機であることを特徴とする凹版印刷機。
【請求項３】凹版印刷部に版面取付け用の間隙を有し
ない版胴を用いて印刷することを特徴とする凹版印刷方
法。
【請求項４】前記請求項３記載の凹版印刷方法が巻取
印刷機によって行われることを特徴とする凹版印刷方
法。
【請求項５】前記請求項１又は２記載の版胴が、腐食
法により凹版画線の底部に直接インキ止め構造を形成し
たことを特徴とする凹版版胴。