JP2001091239A

JP2001091239A - タンク底板の板厚測定装置及びその方法

Info

Publication number: JP2001091239A
Application number: JP27409099A
Authority: JP
Inventors: Minoru Yashima; 実八島; Yukio Hiraoka; 幸夫平岡; Masayuki Nakayama; 雅之中山; Kenji Nishikura; 賢二西倉
Original assignee: KANSAI X SEN KK
Current assignee: KANSAI X SEN KK
Priority date: 1999-09-28
Filing date: 1999-09-28
Publication date: 2001-04-06

Abstract

(57)【要約】【課題】装置を大型化させることなく、測定箇所の特
定及び減肉箇所の特定を正確かつ容易にできるタンク底
板の板厚測定装置及びその方法を提供するものである。【解決手段】タンク底板Ｇ上を直線状に自動走行する
測定台車１と、測定台車１に搭載されタンク底板の板厚
を測定する超音波探傷装置ＣＴとを備え、直交座標系に
定義されたタンク底板Ｇの溶接線ＹＳの座標を基準とし
て、測定台車１の測定開始点Ｓ及び測定終了点Ｅを算出
し、これより測定台車１の測定軌跡Ｋを算出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、原油・石
油製品・化学品等を貯蔵する屋外貯蔵タンクの底板の肉
厚を超音波を用いて自動的に測定、検査するタンク底板
の板厚測定装置及びその方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の屋外タンクは、建設されてから
長年経過すると、外部から雨水などの浸入により底板の
裏面が腐食してくるため、定期的に底板の板厚を測定、
検査するように法規で義務付けられている。特に原油タ
ンクなどのような大型タンクの底板の板厚測定などの場
合には、測定箇所が非常に多く、人力で測定する場合に
は多くの工数を必要とする上に、測定姿勢も人体に負担
の掛かるものであるので、従来から作業員の負担軽減と
省力化が望まれていた。

【０００３】このような要望に応えるべく、例えば、特
開平３−５３１０５号公報に開示のタンク底板の肉厚自
動測定装置が知られている。この測定装置は、駆動車輪
付きの台車に超音波探傷機、データ処理器、パーソナル
コンピュータ、水タンクを設置し、屋外貯蔵タンクの側
壁に測定位置をマークするソレノイド動作型スプレーマ
ーカと、側壁に沿って台車を案内するガイドローラとを
備えた構造となっており、これにより測定の自動化を図
っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、タンク底板
には、その全面に亘って微妙な凹凸とともに傾斜があ
り、とりわけ方形板やアニュラ板を溶接した箇所にはか
なりの段差が存在する。この段差等の存在により、自動
走行する測定台車は予め設定されている走行経路からず
れてしまう。上記公報に開示されているようなアニュラ
板の測定の場合は、ガイドローラにより台車を側壁に沿
って案内でき、走行経路からずれるという問題は生じに
くいが、特に方形板の測定の場合は、台車を案内する手
段は何ら存在せず予め設定されている走行経路からず
れ、狙いとする測定箇所の測定が困難になる。また、実
際に測定を終了した領域の特定が困難になるという問題
が生じてしまう。仮に、上記公報に開示の装置で、方形
板の測定を行おうとすると、ガイドローラと台車との間
に長尺アーム等を設け、方形板上を走行させなければな
らない。しかしながら、この場合、装置の大型化、アー
ムの撓み等による測定箇所のズレが生じてしまう恐れが
あり、依然として上記問題が生じてしまう。

【０００５】また、上記公報には、屋外貯蔵タンクの側
壁に測定位置をマークするソレノイド動作型スプレーマ
ーカを備え、測定点の肉厚の評価結果に応じてタンク内
壁の対応位置にマーク付けする技術が開示されている。
しかしながら、このマーク付け機構は装置を大型化させ
てしまうとともに、製造コストも増大してしまう。ま
た、スプレーマーカの目詰まりや接触媒質例えば水等の
存在によるマーカ不良が生じてしまい。特に、方形板の
測定の場合は、マーカ位置がタンクの底板上面となるた
め、接触媒質の存在によるマーカ不良が生じ易く、減肉
箇所の特定が困難となる。

【０００６】本発明は、以上のような課題を解決するた
めになされたもので、装置を大型化させることなく、測
定箇所の特定及び減肉箇所の特定を正確にかつ容易にで
きるタンク底板の板厚測定装置及びその方法を提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係る請求項１に
おけるタンク底板の板厚測定装置は、複数の板部材が溶
接されて構成されるタンク底板上を直線状に自動走行す
る測定台車と、該測定台車に搭載され測定台車の自動走
行時にタンク底板の板厚を測定する板厚測定手段とを備
えるタンク底板の板厚測定装置において、上記板部材の
溶接位置を記憶する溶接位置記憶手段と、該溶接位置を
基準として、上記板厚測定手段の測定軌跡を算出する測
定軌跡算出手段と、該測定軌跡上における上記板部材の
初期の板厚データと上記板厚測定手段により測定された
板厚データとを比較して出力する出力手段とを備えたこ
とを特徴とする。

【０００８】本発明に係る請求項２におけるタンク底板
の板厚測定装置は、上記溶接位置記憶手段は、タンク底
板面を直交座標系で定義し、上記溶接位置の少なくとも
１点の座標を記憶したことを特徴とする。

【０００９】本発明に係る請求項３におけるタンク底板
の板厚測定装置は、上記測定軌跡算出手段は、上記溶接
位置記憶手段に記憶された溶接位置の座標を基準として
上記板厚測定手段の測定開始点及び測定終了点の座標を
算出し、該測定開始点及び測定終了点の座標に基づい
て、上記板厚測定手段の測定軌跡を算出することを特徴
とする。

【００１０】本発明に係る請求項４におけるタンク底板
の板厚測定装置は、直線状に自動走行する上記測定台車
に対し、進行方向のズレを認識するズレ認識手段を備え
ることを特徴とする。

【００１１】本発明に係る請求項５におけるタンク底板
の板厚測定装置は、上記ズレ認識手段により上記測定台
車の進行方向のズレを認識し、上記測定台車の自動走行
が直線状になるよう進行方向を修正する進行方向修正手
段を備えることを特徴とする。

【００１２】本発明に係る請求項６におけるタンク底板
の板厚測定装置は、上記測定台車の進行方向前方に設置
されるレーザ発光器と、上記測定台車に設置され上記レ
ーザ発光器から発光されるレーザ光を受光するレーザ受
光器とを備え、上記ズレ認識手段は、該レーザ受光器が
受光するレーザの受光状態に基づいて、上記測定台車の
進行方向のズレを認識することを特徴とする。

【００１３】本発明に係る請求項７におけるタンク底板
の板厚測定装置は、上記ズレ認識手段により上記測定台
車の進行方向のズレを認識し、該ズレ量を算出するズレ
量算出手段と、該ズレ量算出手段により算出されるズレ
量に基づいて、上記測定軌跡算出手段により算出された
上記板厚測定手段の測定軌跡を補正する測定軌跡補正手
段とを備えることを特徴とする。

【００１４】本発明に係る請求項８におけるタンク底板
の板厚測定装置は、タンク底板上を自動走行する測定台
車と、該測定台車に搭載され測定台車の自動走行時にタ
ンク底板の板厚を測定する板厚測定手段とを備えるタン
ク底板の板厚測定装置において、予め直交座標系を有す
るタンク底板図として記憶するタンク底板図記憶手段
と、上記板厚測定手段により測定されたタンク底板面に
おける測定開始点及び測定終了点の座標を入力する入力
手段と、該入力手段により入力された測定開始点及び測
定終了点の座標に基づいて、上記板厚測定手段の直交座
標系における測定軌跡を算出する測定軌跡算出手段と、
該測定軌跡算出手段により得られる測定軌跡を上記タン
ク底板図記憶手段に記憶されたタンク底板図上に表示す
る表示手段とを備えることを特徴とする。

【００１５】本発明に係る請求項９におけるタンク底板
の板厚測定装置は、複数の板部材が溶接されて構成され
るタンク底板上を自動走行する測定台車と、該測定台車
に搭載され測定台車の自動走行時にタンク底板の板厚を
測定する板厚測定手段とを備えるタンク底板の板厚測定
装置において、予め直交座標系を有するタンク底板図と
して記憶するタンク底板図記憶手段と、上記板厚測定手
段により測定されたタンク底板面における測定開始点及
び測定終了点の座標を入力する入力手段と、該入力手段
により入力された測定開始点及び測定終了点の座標に基
づいて、上記板厚測定手段の直交座標系における測定軌
跡を算出する測定軌跡算出手段と、該測定軌跡上におけ
る板部材の初期の板厚データと上記板厚測定手段により
測定された板部材の板厚データとを比較し出力する出力
手段と、上記測定軌跡算出手段及び上記出力手段から得
られる測定軌跡及び測定軌跡上の測定結果を上記タンク
底板図記憶手段に記憶されたタンク底板図上に表示する
表示手段とを備えることを特徴とする。

【００１６】本発明に係る請求項１０におけるタンク底
板の板厚測定装置は、上記タンク底板図記憶手段に記憶
されたタンク底板図には、溶接線が表示されていること
を特徴とする。

【００１７】本発明に係る請求項１１におけるタンク底
板の板厚測定方法は、複数の板部材が溶接されて構成さ
れるタンク底板上を直線状に自動走行する測定台車と、
該測定台車に搭載され測定台車の自動走行時にタンク底
板の板厚を測定する板厚測定手段とを備えるタンク底板
の板厚測定方法において、上記板部材の溶接位置を基準
として、上記板厚測定手段の測定軌跡を算出し、該測定
軌跡上における上記板部材の初期の板厚データと上記板
厚測定手段により測定された板厚データとを比較して出
力することを特徴とする。

【００１８】本発明に係る請求項１２におけるタンク底
板の板厚測定方法は、直線状に自動走行する上記走行台
車に対し、進行方向のズレを認識し、そのズレ量に基づ
いて、上記測定台車の自動走行が直線状になるよう進行
方向を修正することを特徴とする。

【００１９】本発明に係る請求項１３におけるタンク底
板の板厚測定方法は、直線状に自動走行する上記走行台
車に対し、進行方向のズレを認識し、そのズレ量に基づ
いて、上記板厚測定手段の測定軌跡を補正することを特
徴とする。

【００２０】本発明に係る請求項１４におけるタンク底
板の板厚測定方法は、上記測定台車の進行方向前方にレ
ーザ発光器を設置するとともに、上記測定台車に上記レ
ーザ発光器から発光されるレーザ光を受光するレーザ受
光器を設置し、該レーザ受光器が受光するレーザの受光
状態に基づいて、上記測定台車の走行位置のズレを認識
するとともに、該ズレ量に基づいて、上記測定台車の自
動走行が直線状になるよう進行方向を修正するととも
に、上記板厚測定手段の測定軌跡を補正することを特徴
とする。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下実施例を示す添付図面によっ
て詳細に説明する。図１は、本発明に係るタンク底板の
板厚測定装置を示すその上面図であり、図２はその側面
図、図３はその正面図である。図４は、その制御回路系
を示すブロック図である。

【００２２】図１、図２及び図３において、タンク底板
の板厚測定装置ＩＴは、タンク底板Ｇの腐食による減肉
部を自動的に検出する装置であり、測定台車１の裏面に
正転，逆転する左右駆動車輪２ａ，２ｂと自由車輪３と
が図１に示す位置に取り付けられている。この左右駆動
車輪２ａ，２ｂの内部には永久磁石が内蔵され、タンク
底板Ｇ上での滑り及び空回りを抑止している。また、測
定台車１の裏面には、左右駆動車輪２ａ，２ｂをそれぞ
れ駆動するための左右走行用モータMａ，Mｂと、後述す
る探傷ヘッドＴを水平移動させるための探触子横行用モ
ータＭｃが取り付けられている。更に、図１及び図２に
示すように、測定台車１の表面には制御ボックス４が設
けられている。制御ボックス４内には、左右走行用モー
タMａ，Mｂ及び探触子横行用モータＭｃに電源供給する
サーボアンプＳａ，Ｓｂ，Ｓｃと、サーボアンプＳａ，
Ｓｂ，Ｓｃを制御するシーケンサ５が収納されている。
制御ボックス４の上面には、測定台車１の進行方向の前
後に前方レーザ受光器Ｌａと後方レーザ受光器Ｌｂとが
設置され、後述するレーザ発光器からのレーザ光を受光
する構成となっており、測定台車１の進行方向からのズ
レを認識するとともに、そのズレ量を算出することも可
能となる。

【００２３】制御ボックス４の前側面には探傷ヘッドＴ
を測定台車１の進行直交方向（以下、横行方向と称
す。）へ水平移動するための水平レール６が設けられ、
探傷ヘッドＴがこの水平レール６に沿ってタンク底板Ｇ
面に対して平行に摺動するための水平走査軸７が設けら
れている。この水平走査軸７は探触子横行用モータＭｃ
によりラック＆ピニオン機構８を介して水平移動され
る。水平走査軸７には垂直取付部９が設けられ、図３に
示すように、この垂直取付部９に垂直レール１０が横行
方向で等間隔に６個設けられる。また、この垂直レール
１０の各々には上下に摺動する垂直軸１１が設けられ、
垂直軸１１はスプリングにより下方へ付勢されている。
更に、この６個の垂直軸１１の下端の各々には、測定台
車１の進行方向及び横行方向に回転軸を備える回動機構
を介して探傷ヘッド支持機構１２が６個設けられ、その
探傷ヘッド支持機構１２の各々にＮｏ１からＮｏ６まで
の合計６個の超音波発振子（以下、探触子と称す）１３
ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ，１３ｆ（以下、
１３と称す）が備えられている。つまり、探触子１３が
測定台車１の横行方向へ６個配列され、また探触子１３
の下面はタンク底板Ｇ面に対し、常に平行を維持される
ことになる。また、図２に示すように、探傷ヘッド支持
機構１２には配管Ｈが接合されており、この配管Ｈを介
して後述する吸水タンク２９から接触媒体としての水が
探傷ヘッド支持機構１２の内部空間１２ａに充填され
る。

【００２４】また、図１に示す計測機器搭載台車１４を
備え、この計測機器搭載台車１４の裏面は４個の自由車
輪１５が設けられ、人力により移動される。この計測機
器搭載台車１４には、超音波探傷器１６、波形表示器１
７及びノートパソコン１８が積載され、測定台車１の機
器と計測機器搭載台車１４の機器とは所望の長さのケー
ブル１９より電気的に接続されている。

【００２５】次に、タンク底板Ｇの板厚測定装置ＩＴの
制御回路系について、図４のブロック図を参照して説明
する。この制御回路系は、板厚測定手段としての超音波
探傷装置ＣＴ、横行原点検出器２０、測定信号発生器２
１、レーザ受光器Ｌ、駆動装置ＭＯ、制御装置ＳＥ、出
力手段又は表示手段としての表示装置２２及び入力手段
としての操作パネル２３から構成されている。同図にお
いて、超音波探傷装置ＣＴはタンク底板Ｇに対し超音波
を発受信する６個の探触子１３及び探触子１３からの信
号よりタンク底板Ｇの板厚を算出する超音波探傷器１６
を備える。レーザ受光器Ｌは測定台車１の上面前方に設
置されレーザ発光器からのレーザ光を受光する前方レー
ザ受光器Ｌｆと上面後方に設置されレーザ発光器からの
レーザ光を受光する後方レーザ受光器Ｌｂとを備える。
駆動装置ＭＯは左右駆動車輪２ａ，２ｂを回転させる右
右走行用モータＭａ，Ｍｂ及び探触子１３を横行方向へ
水平に移動させる探触子横行用モータＭｃを備えてい
る。制御装置ＳＥは、中央処理装置２４と演算処理のた
めの制御プログラム、検査対象となるタンクの直交座標
系が定義されたタンク底板図ＴＺ及び走査パターンＰＴ
が書き込まれた記憶装置２５等が内蔵されている。制御
装置ＳＥの構成ブロックを示すと、制御装置ＳＥは、中
央処理装置２４、制御プログラムや検査対象となるタン
クの直交座標系が定義されたタンク底板図ＴＺ及び走査
パターンＰＴが書き込まれた記憶装置２５（請求項内の
溶接位置記憶手段及びタンク底板図記憶手段を指
す。）、測定台車１が所定の進行方向からズレが生じた
際に進行方向を修正するために使用する数値及びタンク
の直交座標系における測定台車１の測定軌跡Ｋの座標を
得るための演算処理装置２６、駆動装置ＭＯを駆動する
ための制御信号を発生するシーケンサ５、走行距離及び
走査距離を計測するためのパルスカウンタを備え、シー
ケンサ５からの制御信号に基づい駆動装置ＭＯに電源供
給するとともに、駆動装置ＭＯ側から発生するパルスを
カウントするサーボアンプＳａ，Ｓｂ，Ｓｃから構成さ
れている。

【００２６】操作パネル２３から中央処理装置２４に入
力される探傷開始信号に基づいて、制御プログラムが作
動して測定台車１が走行を開始し、タンク底板Ｇの板厚
測定を開始する。この制御装置ＳＥには、中央処理装置
２４と演算処理装置２６によって、レーザ受光器Ｌから
入力される測定台車１の進行状態に関わる信号から測定
台車１に進行方向のズレが生じたことを認識するズレ認
識手段と、そのズレ量を算出するズレ量算出手段と、そ
のズレ量に基づいて進行方向を修正するための左右駆動
車輪２ａ，２ｂの移動量を算出する移動量算出手段とを
備え、これらの算出手段によって得られるデータに基づ
いて、左右駆動車輪２ａ，２ｂの回転数を制御して、測
定台車１を直線状に自動走行させる制御がなされ、測定
台車１が所定の進行方向からズレが生じた際に進行方向
を修正する進行方向修正手段とを備えている。また、更
に制御装置ＳＥには、中央処理装置２４と演算処理装置
２６によって、探傷子１３の走査パターンＰＴとしての
測定軌跡Ｋを算出する測定軌跡算出手段と、この測定軌
跡算出手段により算出された測定軌跡Ｋを、上記ズレ量
算出手段によりズレ量に基づいて補正する測定軌跡補正
手段を備えている。

【００２７】次に、上記タンク底板Ｇの板厚測定装置Ｉ
Ｔを用いた２パターンの測定要領について、図５、図６
及び図７を参照して説明する。図５は、表示装置２２に
表示されるタンク底板Ｇの縮小図面である。図６は、タ
ンク底板Ｇのアニュラ板ＧＡにおける本装置の使用状態
を示す斜視図である。図７は、タンク底板Ｇの長方板Ｇ
Ｃにおける本装置の使用状態を示す斜視図である。

【００２８】図５に示すタンク底板図ＴＺのように、タ
ンク底板Ｇは円形状を成しており、その外周部がアニュ
ラ板ＧＡで構成されると共に、内周部が長方板ＧＣで構
成されている。このアニュラ板ＧＡ及び長方板ＧＣが互
いに溶接接合されて１枚の底板を成している。アニュラ
板ＧＡの板厚測定の場合、図６に示すように測定台車１
はその進行方向後方に探触ヘッドＴが位置するように設
置され、かつタンクの側壁２７から一定距離を保ちなが
ら進行するよう、測定台車１側面にはガイドローラ２８
が取り付けられ、このガイドローラ２８によりタンク側
壁２７に沿って進行する。また、測定機器搭載台車１４
は測定台車１の進行に伴い、人力により移動させる。測
定台車１の近傍には、探傷ヘッド支持機構１２の内部空
間１２ａに接触媒体としての水を供給するための吸水タ
ンク２９が設置され、ポンプ付きホース３０を介して探
傷ヘッド支持機構１２の配管１３に接続される。一方、
長方板ＧＣの板厚測定の場合、図７に示すように測定台
車１はその進行方向前方に探触ヘッドＴが位置するよう
に設置され、かつ測定台車１の進行方向前方にレーザ発
光器Ｌｃが設置されて、このレーザ発光器Ｌｃから発光
されたレーザ光を測定台車１の上面に設置された前方レ
ーザ受光器Ｌｆ及び後方レーザ受光器Ｌｂで受光する。
この受光状態に基づいて測定台車１の進行方向のズレを
認識すると共に、測定台車１の進行方向に修正をかけて
レーザ発光器Ｌｃに向けて直線状に進行するよう左右駆
動車輪２ａ，２ｂの移動量が制御される。通常、測定台
車１の左右駆動車輪２ａ，２ｂの移動量を等しくし、直
線状に進行するよう設定されているが、タンク底板Ｇ上
に存在する溶接線ＹＳの凹凸や傾斜等により直線走行に
若干のズレが生じてくるため、進行方向修正手段が必要
となる。その他の構成については、アニュラ板ＧＡの板
厚測定の場合と同様である。

【００２９】次に、探触子１３の走査パターンＰＴにつ
いて、図８を参照して説明する。図８は、Ｎｏ１探触子
１３ａを例に走査パターンＰＴを示した図である。上述
でも説明したように、探傷ヘッド支持機構１２にはＮｏ
１からＮｏ６までの探触子１３が測定台車１の横行方向
へ等間隔で６個配列されており、いずれの探触子１３も
同様の走査パターンＰＴとなる。探触子１３の横行方向
の走査は探触子横行用モータＭｃにより水平走査軸７を
水平駆動することで行われるとともに、探触子１３の進
行方向の走査は左右走行用モータＭａ，Ｍｂにより測定
台車１を進行方向へ移動することで行われる。まず、横
行原点検出器２１（図２参照。）によりＮｏ１探触子１
３ａが横行原点に位置していることを検出して測定が開
始される。横行原点に位置しているＮｏ１探触子１３ａ
は測定開始点Ｓから点ｂに向けて横行方向へ走査され
る。点Ｓｂ間の距離は８５mmに設定され、測定信号発生
器２２（図２参照。）からの探傷測定指令を受け、５mm
ピッチで探傷測定を行っている。つまり、Ｎｏ１探触子
１３ａの横行方向への１走査で１７点、Ｎｏ１探触子１
３ａからＮｏ６探触子１３ｆまでの横行方向への１走査
で１０２点の探傷測定を行っている。また、点Ｓｂ間の
走査距離は任意の距離に設定してもよいが、少なくとも
配列されている探触子１３間の距離よりも長くする必要
がある。これにより探触子１３間の探傷測定を隈無く行
える。次に、Ｎｏ１探触子１３ａは点ｂから点ｃに向け
て進行方向へ移動される。点ｂｃ間の距離は５mmに設定
され、５mmピッチで移動することになる。この進行方向
への移動距離は任意に設定可能であり、シーケンサ５に
より進行方向への移動距離が制御される。また、この進
行方向への移動中に探傷測定は行われない。更にＮｏ１
探触子１３ａは点ｃから点ｄに向けて横行方向へ走査さ
れる。点ｃｄ間の走査も上記点ａｂ間と同様の探傷測定
が行われる。以上の走査が所定の距離繰り返されて探傷
測定を終了する。

【００３０】ここで、図７で示したタンク底板Ｇにおけ
る長方板ＧＣの板厚測定を例に、実際の板厚測定動作と
ともに制御装置ＳＥの動作について説明する。図９に示
すように、検査員はまずステップＳ１０にて、検査する
タンク内に板厚測定装置ＩＴを搬入する。ステップＳ１
１にて検査員は測定機器同士の結線、レーザ発光器Ｌｃ
を板厚測定する測定台車１の進行方向前方に設置し、接
触媒体としての水を供給するための給水準備を行う。ス
テップＳ１２にて検査員は長方板ＧＣ上における測定ス
タート位置に測定台車１を上記レーザ発光器Ｌｃに配向
させてセットする。この時、測定台車はその進行方向前
方側に左右駆動車輪２ａ，２ｂが位置するようセットす
る。ステップＳ１３にてノートパソコン１８、測定機器
及びレーザ発光器Ｌｃ等に電源を投入し、測定台車１を
直線状に自動走行させる測定プログラムを起動させる。
ステップＳ１４にて今回検査するタンク底板図ＴＺを記
憶装置２５に記憶させるとともに、タンク底板図ＴＺを
表示装置２２に表示させる。

【００３１】ここで、タンク底板図ＴＺとは、図５に示
すようにアニュラ板ＧＡ及び長方板ＧＣを溶接接合した
際の溶接線ＹＳを含む実タンク底板形状の縮小図であ
り、タンク底板Ｇの中心Ｏを原点とした直交座標系で定
義されている。現時点が今回のタンクの測定途中である
場合、中央処理装置２４は記憶装置２５からタンク底板
図ＴＺを取り出し、前回までに測定した測定軌跡Ｋが表
示されたタンク底板図ＴＺを表示装置２２に表示させ
る。また、記憶装置２５には直交座標系に関連付けてタ
ンク底板Ｇの初期の板厚データが記憶されている。ステ
ップＳ１５にて検査対象物の名称等のデータファイル名
を入力し、記憶装置２５に記憶させる。ステップＳ１６
にて測定開始点の座標、測定ピッチ、設計板厚及び有効
データ範囲等の初期条件の入力を操作パネルにより行
い、記憶装置２５に記憶させる。

【００３２】ここで、測定開始点の座標の算出方法は図
１０に示すように、測定開始点Ｓに対し最寄りとなる溶
接線ＹＳの交点ＰからＸ軸方向に垂線を下ろすととも
に、測定開始点ＳからＹ軸方向に垂線を下ろす。この両
垂線の交点をＭとし、点ＰＭ間及び点ＳＭ間の距離ａ，
ｂを測定する。既知である溶接線ＹＳの交点Ｐの座標デ
ータに距離ａ，ｂの値を和（又は減じて）して測定開始
点Ｓの座標を算出する。または、測定開始点Ｓと溶接線
ＹＳの交点Ｏまでの距離ｃ及び測定開始点Ｓと溶接線Ｙ
Ｓの交点Ｐまでの距離ｄを測定し、この距離ｃ，ｄから
測定開始点Ｓの座標を算出してもよい。測定終了点も測
定開始点と同様に算出する。また、測定ピッチとは、図
８に示したように各探触子１３が横行方向に走査する走
査距離、測定台車１の進行方向への１回の移動距離及び
総移動距離である。設計板厚とは、タンク底板Ｇの初期
つまり腐食のない状態での板厚データである。有効デー
タ範囲とは、上記設計板厚よりも大きな板厚データを測
定した場合や装置自体の測定可能な最小板厚を下回った
板厚データを測定した場合には、これらの測定データを
無効にするデータ範囲である。ステップＳ１７では、検
査員が操作パネル２３の任意のキーを押下することによ
り板厚測定装置ＩＴに測定開始の指令が下される。この
測定開始指令を受けて中央処理装置２４はステップＳ１
８にて前方及び後方レーザ受光器Ｌｆ，Ｌｂから得られ
る測定台車１の横行方向のズレ量Ｙｆ、Ｙｂを記憶装置
２５に記憶させる。

【００３３】ここで、測定台車１の横行方向のズレ量Ｙ
ｆ、Ｙｂとは、図１１に示すように前方及び後方レーザ
受光器Ｌｆ，Ｌｂはいずれも複数のレーザ受光素子を測
定台車１の横行方向に配列させて構成しており、この複
数のレーザ受光素子の中で最大の受光量を受光したレー
ザ受光素子と、測定台車１の横行方向で測定台車１の中
心となる位置に配列されたレーザ受光素子との距離を算
出して、これをズレ量Ｙｆ、Ｙｂとしている。このズレ
量Ｙｆ、Ｙｂは、前方及び後方レーザ受光器Ｌｆ，Ｌｂ
を測定台車１の進行方向前方から視て、上記中心位置の
レーザ受光素子に対し左側で最大の受光量を受光した場
合をプラスのズレ量で表し、右側の場合をマイナスのズ
レ量で表している。

【００３４】次にステップＳ１９にて中央処理装置２４
は、横行原点検出器２１によりＮｏ１探触子１３ａが横
行原点に位置していることを検出し、これよりシーケン
サ５に対し測定開始の信号を送り、シーケンサ５からサ
ーボアンプＳｃに制御信号が送られ探触子横行用モータ
Ｍｃが駆動される。各探触子１３は横行方向に走査さ
れ、ステップＳ２０にて超音波探傷器１６が測定信号発
生器２２から５mmピッチ毎の板厚測定指令を受け、各探
触子１３により板厚測定が行われる。この板厚測定デー
タは、測定台車１の進行方向の位置データ、探触子１３
の横行方向の位置データ及び上記測定台車１の横行方向
のズレ量Ｙｆ、Ｙｂに関連付けて、随時記憶装置２５に
送信され保存されていく。ステップＳ２１にてサーボア
ンプＳｃのパルスカウンタにより、探触子１３がステッ
プＳ１６にて設定された横行方向への走査距離に達した
ことを検知して、シーケンサ５により探触子横行用モー
タＭｃの駆動が停止される。

【００３５】次にステップＳ２２にてサーボアンプＳ
ａ，Ｓｂのパルスカウンタにより測定台車１の進行方向
への総移動距離を検知し、測定台車１がステップＳ１６
にて設定された進行方向への総移動距離を達したか否か
を判断する。測定台車１が設定された進行方向への総移
動距離を達していない場合は、ステップＳ２３にて左右
走行用モータＭａ，Ｍｂが駆動され、前方及び後方レー
ザ受光器Ｌｆ，Ｌｂから得られる測定台車１の横行方向
のズレ量Ｙｆ、Ｙｂに応じて演算処理装置２６が常時左
右駆動車輪２ａ，２ｂの回転量を算出し、シーケンサ５
により左右走行用モータＭａ，Ｍｂが制御される。ステ
ップＳ２４にてサーボアンプＳａ，Ｓｂのパルスカウン
タにより、測定台車１がステップＳ１６にて設定された
進行方向への１回の移動距離を達したことを検知し、シ
ーケンサ５により左右走行用モータＭａ，Ｍｂの駆動が
停止される。その後、ステップＳ１８以降の動作が繰り
返される。また、ステップＳ２２にて測定台車１が設定
された進行方向への総移動距離に達した場合、板厚測定
装置ＩＴの測定を終了する。次にステップＳ２５にて測
定終了点の座標を操作パネル２３より入力し、記憶装置
２５に記憶させる。この測定終了点の座標は、上記ステ
ップＳ１６にて算出した測定開始点Ｓと同様に最寄りと
なる溶接線ＹＳの交点を基準として算出する。ステップ
Ｓ２６では今回測定した測定軌跡Ｋが表示されたタンク
底板図ＴＺを表示装置２２に表示させる。なお、測定軌
跡Ｋの算出方法については後で詳しく述べる。

【００３６】検査員はステップＳ２７にて、表示装置２
２に表示された測定軌跡Ｋがタンク底板図ＴＺ上におけ
る正しい位置に表示されているかを否かを判断し、正し
ければステップＳ２８にて測定データを記憶装置２５に
保存させ、ステップＳ２９にて測定プログラムを終了さ
せる。一方、測定軌跡Ｋの表示位置が適正でなければ、
再度ステップＳ３０にて測定開始点及び測定終了点の見
直しを行い、ステップＳ２６以降の動作を行う。

【００３７】図６で示したタンク底板Ｇにおけるアニュ
ラ板ＧＡの板厚測定ついては、測定台車１はその進行方
向後方側に左右駆動車輪２ａ，２ｂが位置するよう配向
され、かつガイドローラ２８をタンク側壁２７に当接さ
せてセットされる。したがって、測定台車１はこのガイ
ドローラ２８によってタンク側壁２７から所定の距離を
保ちながら側壁２７に沿って進行することになる。つま
り、タンク底板Ｇにおける長方板ＧＣの板厚測定の様に
レーザ発光器Ｌｃ及び前方及び後方レーザ受光器Ｌｆ，
Ｌｂは使用せず、左右駆動車輪２ａ，２ｂの回転量も常
に同じ回転量で制御される。上記以外の板厚測定動作は
長方板ＧＣの板厚測定動作と同様であるので説明を省略
する。

【００３８】次に図９におけるステップＳ２３の左右駆
動車輪２ａ，２ｂの回転量制御について、図１２を参照
して説明する。ステップＳ１００にて測定台車１の進行
方向への走行指令が下ると、ステップＳ１０１にて左右
走行用モータＭａ，Ｍｂが駆動される。ステップＳ１０
２及びステップＳ１０３にて前方及び後方レーザ受光器
Ｌｆ，Ｌｂにより測定台車１の横行方向のズレ量Ｙｆ、
Ｙｂを計測し、演算処理装置２６はステップＳ１０４以
降の処理により左右駆動車輪２ａ，２ｂの回転量を算出
する。まず、ステップＳ１０４にて前方レーザ受光器Ｌ
ｆ側のズレ量Ｙｆが例えば１０mm以上か否かの判断を行
う。ズレ量Ｙｆが１０mm以下である場合、更にステップ
Ｓ１０５にて前方レーザ受光器Ｌｆ側のズレ量Ｙｆが−
１０mm以下か否かの判断を行う。ズレ量Ｙｆが−１０mm
以上である場合、ステップＳ１０６にて前方レーザ受光
器Ｌｆ側のズレ量Ｙｆに対し、後方レーザ受光器Ｌｂ側
のズレ量Ｙｂを減じ、この差が例えば２mm以上か否かの
判断を行う。この差が２mm以下である場合、更にステッ
プＳ１０７にてこの差が−２mm以下か否かの判断を行
う。この差が−２mm以上である場合、測定台車１の進行
方向に対するズレは小さいものと判断され、ステップＳ
１０８にて前回算出された左右駆動車輪２ａ，２ｂの回
転量が維持され、シーケンサ５により左右走行用モータ
Ｍａ，Ｍｂが制御される。次にステップＳ１０９にてサ
ーボアンプＳａ，Ｓｂのパルスカウンタにより、測定台
車１が設定された進行方向への１回の移動距離を走行し
たか否かを判断し、１回の移動距離を走行した場合に
は、ステップＳ１１０にてシーケンサ５により左右走行
用モータＭａ，Ｍｂの駆動が停止される。一方、ステッ
プＳ１０４にてズレ量Ｙｆが１０mm以上である場合又は
ステップＳ１０６にて差が２mm以上である場合、測定台
車１が進行方向に対し左側にズレていると判断し、ステ
ップＳ１１１にて右駆動車輪２ｂの回転量を左駆動車輪
２ａの回転量より小さくなるよう、シーケンサ５により
左右走行用モータＭａ，Ｍｂが駆動制御される。そし
て、ステップＳ１０９以降の動作が繰り返される。ま
た、ステップＳ１０５にてズレ量Ｙｆが−１０mm以下で
ある場合又はステップＳ１０７にて差が−２mm以下であ
る場合、測定台車１が進行方向に対し右側にズレている
と判断し、ステップＳ１１２にて右駆動車輪２ｂの回転
量を左駆動車輪２ａの回転量より大きくなるよう、シー
ケンサ５により左右走行用モータＭａ，Ｍｂが駆動制御
される。そして、ステップＳ１０９以降の動作が繰り返
される。

【００３９】次に記録処理動作について図１３を参照し
て説明する。演算処理装置２６は、ステップＳ２００に
て記憶装置２５からタンク底板図ＴＺを読み出すととも
に、表示装置２２にタンク底板図ＴＺを表示させる。ス
テップＳ２０１にて検査員は、表示装置２２に表示され
た際に板厚測定結果を識別する底板表示色を操作パネル
２３にて指定する。この底板表示色は例えば２色表示方
式及び３色表示方式があり、２色表示方式では予め設定
された板厚以上か否かで色選択され、３色表示方式では
初期の板厚に対し９０％以上の板厚、９０％未満８０％
以上の板厚及び８０％未満の板厚の何れかに区分され色
選択される。その他の方式により識別してもよい。演算
処理装置２６は、ステップＳ２０２にて記憶装置２５か
ら測定データファイルを読み出す。

【００４０】この測定データファイルは、例えば図１４
に示すタンク底板Ｇにおける長方板ＧＣの測定データに
ついて説明すると、横方向には、探触子１３横行方向の
１回の走査で得られた測定データが配列される。つま
り、１つの探触子１３により１７点、６つの探触子１３
により合計１０２点の測定データが横方向に配列され
る。また、この測定データの頭にはその測定時における
測定台車１の横行方向のズレ量が付加される。縦方向に
は、測定台車１の進行方向への移動により順次測定され
た上記測定データが配列される。また、タンク底板Ｇに
おけるアニュラ板ＧＡの測定データの場合は、上記長方
板ＧＣの測定データの頭に付加されるズレ量が削除され
たものとなる。次に演算処理装置２６は、ステップＳ２
０３にて上記図１４に示す各測定データに対し、タンク
底板図ＴＺの直交座標系における測定位置の座標を算出
する。この算出手順については、後で詳しく述べる。演
算処理装置２６は、ステップＳ２０４にて各測定データ
に対応した色を選択し、この選択された色を表示装置２
２に表示されたタンク底板図ＴＺ上に上記ステップＳ２
０３にて算出した座標に基づき順次表示していく。ステ
ップＳ２０５では、表示装置２２に全測定データの色表
示を行ったか否かの判断を行う。全測定データの色表示
が終了されていなければ、再度ステップＳ２０３以降の
動作を繰り返す。一方、全測定データの色表示が終了し
た場合、ステップＳ２０６にて全ての測定データファイ
ルを処理したか否かの判断が行われる。全ての測定デー
タファイルの処理を終了していなければ、演算処理装置
２６はステップＳ２０７にて処理されていない測定デー
タファイルを記憶装置２５から読み込み、再度ステップ
Ｓ２０３以降の動作を繰り返す。全ての測定データファ
イルの処理を終了すれば、ステップＳ２０８にて記憶装
置２５に色表示されたタンク底板図ＴＺを記憶して、記
憶処理動作を終了する。

【００４１】次に、演算処理装置２６による測定位置の
座標の算出手順について、図１５及び図１６を参照して
説明する。図１５は、タンク底板Ｇの長方板ＧＣ上にお
ける座標算出手順を示しており、演算処理装置２６はス
テップＳ３００にて、測定開始点の座標（Ｘｓ，Ｙ
ｓ）、測定終了点の座標（Ｘｅ，Ｙｅ）及び測定開始点
から測定終了点の間で探触子１３が横行方向に走査した
回数Ｎを記憶装置２５から読み込む。ステップＳ３０１
にて測定開始点の座標（Ｘｓ，Ｙｓ）及び測定終了点の
座標（Ｘｅ，Ｙｅ）から測定開始点と測定終了点との直
線距離Ｌを算出する。ステップＳ３０２にて走行方向の
平均測定ピッチＰを上記走査回数Ｎ及び直線距離Ｌの値
から、式、Ｐ＝Ｌ／Ｎ−１に基づいて算出する。走行方
向の平均測定ピッチとは、測定台車１の進行方向への１
回の移動距離の平均である。ステップＳ３０３にて測定
開始点と測定終了点との結ぶ直線のＸ座標軸に対する傾
き角αを算出する。ステップＳ３０４にて測定開始点の
次の測定点の座標（Ｘ１１，Ｙ１１）を、探触子１３の
横行方向の測定ピッチ５mm及び上記傾き角αの値から、
式、Ｘ１１＝Ｘｓ＋５ｓｉｎα、Ｙ１１＝Ｙｓ−５ｃｏ
ｓαに基づき算出される。測定開始点の次の測定点と
は、測定開始点から探触子１３の横行方向の走査で１回
目に測定される点である。

【００４２】ステップＳ３０５にて次の測定点の座標
（Ｘ１２，Ｙ１２）が、ステップＳ３０４と同様に、
式、Ｘ１２＝Ｘ１１＋５ｓｉｎα、Ｙ１２＝Ｙ１１−５
ｃｏｓαに基づき算出される。ステップＳ３０６にてス
テップＳ３０４及びＳ３０５と同様の処理により第１走
査線（測定開始点から横行方向へ走査した走査線を第１
走査線と称す。）上の全測定点の座標を順次算出してい
く。次に演算処理装置２６はステップＳ３０７にて図１
４に示した第２走査線における測定データの頭に付加さ
れたズレ量Ｙｆ２を読み込む。ステップＳ３０８にて第
２走査線における測定開始点に対して他端側（図１４中
において左側。）の測定点の座標（Ｘ２１，Ｙ２１）
を、式、Ｘ２１＝Ｘｓ＋Ｐ・ｃｏｓα＋Ｙｆ２・ｓｉｎ
α、Ｙ２１＝Ｙｓ＋Ｐ・ｓｉｎα−Ｙｆ２・ｃｏｓαに
基づき算出する。つまり、偶数番の走査線に対してはそ
の測定開始点に対して他端側の測定点から座標を算出し
ていくことになる。ステップＳ３０９にてステップＳ３
０４及びＳ３０５と同様の処理により第２走査線上の全
測定点の座標を順次算出していく。ステップＳ３１０に
て第３走査線における測定データの頭に付加されたズレ
量Ｙｆ３を読み込み、ステップＳ３０８と同様の処理に
より各測定点の座標を算出していく。以上のようにステ
ップＳ３１１では全走査線上の全測定点の座標を順次算
出していく。ステップ３１２では算出された全ての測定
点の座標データを記憶装置２５に保存して座標算出動作
を終了する。

【００４３】図１６は、タンク底板Ｇのアニュラ板ＧＡ
上における座標算出手順を示しており、演算処理装置２
６はステップＳ４００にて、測定開始点の座標（Ｘｓ，
Ｙｓ）、測定終了点の座標（Ｘｅ，Ｙｅ）を読み込む。
ステップＳ４０１にて測定開始点から測定終了点の間で
探触子１３が横行方向に走査した回数Ｍを記憶装置２５
から読み込む。ステップＳ４０２にてタンク中心座標
（０，０）及び測定開始点の座標（Ｘｓ，Ｙｓ）よりタ
ンクの中心点Ｏから測定開始点までの直線距離Ｒを算出
する。ステップＳ４０３にてタンクの中心点Ｏと測定開
始点とを結ぶ直線のＸ座標軸に対する傾き角βを算出す
る。ステップＳ４０４にてタンクの中心点Ｏと測定開始
点とを結ぶ直線とタンクの中心点Ｏと測定終了点とを結
ぶ直線の挟角γを算出する。ステップＳ４０５にて測定
台車が設定された進行方向への１回の移動距離で、タン
クの中心点Ｏに対し回転する角度Δγを、式、Δγ＝γ
／（Ｎ−１）に基づいて算出する。ステップＳ４０６に
て測定開始点の次の座標以降を（Ｘｍｎ，Ｙｍｎ）で表
し、ｍを走査線の番数、ｎを各走査線上における上記測
定開始点側からの番数と定義する。探触子１３の横行方
向の測定ピッチ５mm、上記距離Ｒ、上記傾き角β及び上
記角度Δγの値から、式、Ｘｍｎ＝（Ｒ−５ｎ）ｃｏｓ
{β＋（ｍ−１）Δγ}、Ｙｍｎ＝（Ｒ−５）ｓｉｎ{β
＋（ｍ−１）Δγ}に基づき、各走査線上の測定点を算
出する。ここで、ｎは各走査線上における上記測定開始
点側の測定点の番数を０とし、本実施例ではｎに０〜１
０１を代入することになる。ステップＳ４０７では算出
された全ての測定点の座標データを記憶装置２５に保存
して座標算出動作を終了する。

【００４４】

【発明の効果】本発明による請求項１のタンク底板の自
動板厚測定装置は、タンク底板を構成する板部材の溶接
位置を基準として、確実に板厚測定装置の測定軌跡を算
出できるため、アーム部材又はマーク付け機構などを設
けることなく、測定箇所の特定を正確かつ容易にでき
る。

【００４５】本発明による請求項２のタンク底板の自動
板厚測定装置は、タンク底板面を直交座標系で定義する
ことで、溶接位置を正確に特定できるため、測定箇所の
特定も正確かつ容易にできる。

【００４６】本発明による請求項３のタンク底板の自動
板厚測定装置は、溶接位置の座標を基準として、正確か
つ容易に板厚測定手段の測定開始点及び測定終了点の座
標を算出できるため、測定軌跡も正確かつ容易に算出で
きる。

【００４７】本発明による請求項４のタンク底板の自動
板厚測定装置は、測定台車の直進走行に対し、進行方向
のズレを認識できるため、進行方向の修正又は測定軌跡
の補正をすることも可能となる。

【００４８】本発明による請求項５のタンク底板の自動
板厚測定装置は、走行位置修正手段により測定台車の走
行軌跡をより直線状に近付けることができ、所望の底板
領域を測定できる。

【００４９】本発明による請求項６のタンク底板の自動
板厚測定装置は、ズレ認識手段としてレーザ発光器及び
レーザ受光器を用いることで、測定台車の直進走行に対
する進行方向のズレを確実に認識できる。

【００５０】本発明による請求項７のタンク底板の自動
板厚測定装置は、ズレ量算出手段により算出されるズレ
量に基づいて、板厚測定手段の測定軌跡を補正できるた
め、測定軌跡を正確に算出でき、測定箇所の特定も正確
かつ容易にできる。

【００５１】本発明による請求項８のタンク底板の自動
板厚測定装置は、表示手段に表示されたタンク底板図上
の測定軌跡を一目で認識できるため、測定していない底
板領域を正確かつ容易に特定できる。

【００５２】本発明による請求項９のタンク底板の自動
板厚測定装置は、表示手段に表示されたタンク底板図上
の測定軌跡及び測定結果を一目で認識できるため、測定
していない底板領域を正確かつ容易に特定できるととも
に、後の補修箇所の特定も正確かつ容易にできる。

【００５３】本発明による請求項１０のタンク底板の自
動板厚測定装置は、タンク底板図に溶接線が表示される
ことで、溶接線を基準にして、測定していない底板領域
及び後の補修箇所の特定ができ、後の測定作業及び補修
作業が容易となる。

【００５４】本発明による請求項１１のタンク底板の自
動板厚測定方法は、タンク底板を構成する板部材の溶接
位置を基準として、確実に板厚測定装置の測定軌跡を算
出できるため、アーム部材又はマーク付け機構などを設
けることなく、測定箇所の特定を正確かつ容易にでき
る。

【００５５】本発明による請求項１２のタンク底板の自
動板厚測定方法は、測定台車の進行方向のズレ量に基づ
いて、測定台車の走行軌跡をより直線状に近付けること
ができ、所望の底板領域を測定できる。

【００５６】本発明による請求項１３のタンク底板の自
動板厚測定方法は、測定台車の進行方向のズレ量に基づ
いて、板厚測定手段の測定軌跡を補正できるため、測定
軌跡を正確に算出でき、測定箇所の特定も正確かつ容易
にできる。

【００５７】本発明による請求項１４のタンク底板の自
動板厚測定方法は、レーザ発光器及びレーザ受光器によ
り、測定台車の直進走行に対する進行方向のズレ及びズ
レ量を確実かつ正確に認識できるため、所望の底板領域
を測定でき、かつ測定軌跡を正確に算出できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るタンク底板の板厚測定装置の上面
図である。

【図２】本発明に係るタンク底板の板厚測定装置の側面
図である。

【図３】本発明に係るタンク底板の板厚測定装置の正面
図である。

【図４】本発明に係るタンク底板の板厚測定装置の制御
回路系を示すブロック図である。

【図５】表示装置に表示される実タンク底板形状を縮小
したタンク底板図である。

【図６】タンク底板のアニュラ板の板厚測定における本
装置の使用状態を示す斜視図である。

【図７】タンク底板の長方板の板厚測定における本装置
の使用状態を示す斜視図である。

【図８】Ｎｏ１探触子１３ａを例に走査パターンを示し
た図である。

【図９】板厚測定動作を示すフローチャートである。

【図１０】測定開始点の座標の算出方法を説明するため
の図である。

【図１１】測定台車の横行方向のズレ状態を示す図であ
る。

【図１２】測定台車の左右駆動車輪の回転量制御を示す
フローチャートである。

【図１３】記録処理動作を示すフローチャートである。

【図１４】板厚測定結果の測定データファイルを表した
図である。

【図１５】タンク底板の長方板上における座標算出手順
を示すフローチャートである。

【図１６】タンク底板のアニュラ板上における座標算出
手順を示すフローチャートである。

【符号の説明】

１測定台車２ａ左駆動車輪２ｂ右駆動車輪４制御ボックス５シーケンサ１３ａ〜１３ｆＮｏ１〜Ｎｏ６探触子１４計測機器搭載台車１６超音波探傷器１8 ノートパソコン２２表示装置２３操作パネル２４中央処理装置２５記憶装置２６演算処理装置ＩＴ板厚測定装置ＣＴ超音波探傷装置Ｔ探傷ヘッドＬｆ前方レーザ受光器Ｌｂ後方レーザ受光器Ｌｃレーザ発信器ＴＺタンク底板図Ｇタンク底板ＧＡアニュラ板ＧＣ長方板ＹＳ溶接線Ｋ測定軌跡

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者西倉賢二広島県広島市西区南観音６丁目３番10号関西エックス線株式会社内Ｆターム(参考） 2F065 AA03 AA30 AA55 BB02 BB24 CC00 CC14 DD00 DD02 DD03 DD06 FF23 GG06 GG12 HH03 HH04 HH13 JJ02 JJ05 JJ25 MM07 PP01 PP26 QQ15 QQ23 SS01 UU02 UU05 2F069 AA16 AA47 AA75 BB32 CC02 CC07 DD12 DD25 DD27 EE12 EE22 EE26 GG04 GG07 GG09 GG59 GG65 HH09 JJ07 MM04 MM32 NN26

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の板部材が溶接されて構成されるタ
ンク底板上を直線状に自動走行する測定台車と、該測定
台車に搭載され測定台車の自動走行時にタンク底板の板
厚を測定する板厚測定手段とを備えるタンク底板の板厚
測定装置において、上記板部材の溶接位置を記憶する溶
接位置記憶手段と、該溶接位置を基準として、上記板厚
測定手段の測定軌跡を算出する測定軌跡算出手段と、該
測定軌跡上における上記板部材の初期の板厚データと上
記板厚測定手段により測定された板厚データとを比較し
て出力する出力手段とを備えることを特徴とするタンク
底板の板厚測定装置。
【請求項２】上記溶接位置記憶手段は、タンク底板面
を直交座標系で定義し、上記溶接位置の少なくとも１点
の座標を記憶したことを特徴とする請求項１記載のタン
ク底板の板厚測定装置。
【請求項３】上記測定軌跡算出手段は、上記溶接位置
記憶手段に記憶された溶接位置の座標を基準として上記
板厚測定手段の測定開始点及び測定終了点の座標を算出
し、該測定開始点及び測定終了点の座標に基づいて、上
記板厚測定手段の測定軌跡を算出することを特徴とする
請求項２記載のタンク底板の板厚測定装置。
【請求項４】直線状に自動走行する上記測定台車に対
し、進行方向のズレを認識するズレ認識手段を備えるこ
とを特徴とする請求項１乃至３記載のタンク底板の板厚
測定装置。
【請求項５】上記ズレ認識手段により上記測定台車の
進行方向のズレを認識し、上記測定台車の自動走行が直
線状になるよう進行方向を修正する進行方向修正手段を
備えることを特徴とする請求項４記載のタンク底板の板
厚測定装置。
【請求項６】上記測定台車の進行方向前方に設置され
るレーザ発光器と、上記測定台車に設置され上記レーザ
発光器から発光されるレーザ光を受光するレーザ受光器
とを備え、上記ズレ認識手段は、該レーザ受光器が受光
するレーザの受光状態に基づいて、上記測定台車の進行
方向のズレを認識することを特徴とする請求項４又は５
記載のタンク底板の板厚測定装置。
【請求項７】上記ズレ認識手段により上記測定台車の
進行方向のズレを認識し、該ズレ量を算出するズレ量算
出手段と、該ズレ量算出手段により算出されるズレ量に
基づいて、上記測定軌跡算出手段により算出された上記
板厚測定手段の測定軌跡を補正する測定軌跡補正手段と
を備えることを特徴とする請求項４乃至６記載のタンク
底板の板厚測定装置。
【請求項８】タンク底板上を自動走行する測定台車
と、該測定台車に搭載され測定台車の自動走行時にタン
ク底板の板厚を測定する板厚測定手段とを備えるタンク
底板の板厚測定装置において、予め直交座標系を有する
タンク底板図として記憶するタンク底板図記憶手段と、
上記板厚測定手段により測定されたタンク底板面におけ
る測定開始点及び測定終了点の座標を入力する入力手段
と、該入力手段により入力された測定開始点及び測定終
了点の座標に基づいて、上記板厚測定手段の直交座標系
における測定軌跡を算出する測定軌跡算出手段と、該測
定軌跡算出手段により得られる測定軌跡を上記タンク底
板図記憶手段に記憶されたタンク底板図上に表示する表
示手段とを備えることを特徴とするタンク底板の板厚測
定装置装置。
【請求項９】複数の板部材が溶接されて構成されるタ
ンク底板上を自動走行する測定台車と、該測定台車に搭
載され測定台車の自動走行時にタンク底板の板厚を測定
する板厚測定手段とを備えるタンク底板の板厚測定装置
において、予め直交座標系を有するタンク底板図として
記憶するタンク底板図記憶手段と、上記板厚測定手段に
より測定されたタンク底板面における測定開始点及び測
定終了点の座標を入力する入力手段と、該入力手段によ
り入力された測定開始点及び測定終了点の座標に基づい
て、上記板厚測定手段の直交座標系における測定軌跡を
算出する測定軌跡算出手段と、該測定軌跡上における板
部材の初期の板厚データと上記板厚測定手段により測定
された板部材の板厚データとを比較し出力する出力手段
と、上記測定軌跡算出手段及び上記出力手段から得られ
る測定軌跡及び測定軌跡上の測定結果を上記タンク底板
図記憶手段に記憶されたタンク底板図上に表示する表示
手段とを備えることを特徴とするタンク底板の板厚測定
装置。
【請求項１０】上記タンク底板図記憶手段に記憶され
たタンク底板図には、溶接線が表示されていることを特
徴とする請求項９記載のタンク底板の板厚測定装置。
【請求項１１】複数の板部材が溶接されて構成される
タンク底板上を直線状に自動走行する測定台車と、該測
定台車に搭載され測定台車の自動走行時にタンク底板の
板厚を測定する板厚測定手段とを備えるタンク底板の板
厚測定方法において、上記板部材の溶接位置を基準とし
て、上記板厚測定手段の測定軌跡を算出し、該測定軌跡
上における上記板部材の初期の板厚データと上記板厚測
定手段により測定された板厚データとを比較して出力す
ることを特徴とするタンク底板の板厚測定方法。
【請求項１２】直線状に自動走行する上記走行台車に
対し、進行方向のズレを認識し、そのズレ量に基づい
て、上記測定台車の自動走行が直線状になるよう進行方
向を修正することを特徴とする請求項１１記載のタンク
底板の板厚測定方法。
【請求項１３】直線状に自動走行する上記走行台車に
対し、進行方向のズレを認識し、そのズレ量に基づい
て、上記板厚測定手段の測定軌跡を補正することを特徴
とする請求項１１記載のタンク底板の板厚測定方法。
【請求項１４】上記測定台車の進行方向前方にレーザ
発光器を設置するとともに、上記測定台車に上記レーザ
発光器から発光されるレーザ光を受光するレーザ受光器
を設置し、該レーザ受光器が受光するレーザの受光状態
に基づいて、上記測定台車の走行位置のズレを認識する
とともに、該ズレ量に基づいて、上記測定台車の自動走
行が直線状になるよう進行方向を修正するとともに、上
記板厚測定手段の測定軌跡を補正することを特徴とする
請求項１１記載のタンク底板の板厚測定方法。