JP2001071960A - 二輪車等用シート底板の製造方法及び二輪車等用シート底板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 二輪車等のシート底板を製造するにあたり、
手作業による組み付け作業を廃止して省人化を図り、作
業時間を短縮させる。 【解決手段】 第１の金型１１でポリプロピレン樹脂等
により樹脂製基板７を作製し、この樹脂製基板７をロボ
ット等で第２の金型１２に移載し、第２の金型１２でゴ
ム系素材を射出して、シートラバー４やヘルメット押え
５や防振ラバー６を一体に作製する。また第２の金型１
２では、上型の略中央部ｐから成形材料を放射方向に分
配供給する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動二輪車
等におけるシート底板の製造技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えばシートの下方にラギッジボ
ックスが形成されるような自動二輪車等の場合、シート
底板にラギッジボックスの蓋としての機能を持たせる場
合があり、このようなシート底板には、ラギッジボック
スとの当接面をシールするため、下面の周縁部に沿って
シールラバーが装着される。また、ラギッジボックスの
内部にヘルメットを収納するような場合に、シート底板
で固定出来るよう、所定部位にゴム系のヘルメット押え
が設けられる場合があり、また、シートが振動等でがた
つかないよう、防振ラバーが設けられる場合もある。

【０００３】そしてこのようなシート底板の製造の一例
は、図６に示すように、金型５１に樹脂材料を注入して
樹脂製基板５２を作製し、この樹脂製基板５２の底面側
の周縁部に沿ってシールラバー５３を手作業で組み付け
るとともに、ヘルメット押え５４と防振ラバー５５を同
様に手作業で組み付けてシート底板５６を完成してい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の方法
では、シールラバー５３等の部品を高価な価格で購入す
る必要があり、しかも組み付けが手作業であるため、多
大な時間と労力を要するという問題がある。

【０００５】そこで本発明は、シート底板を製造するに
あたり、手作業による組み付け作業を廃止して省人化を
図り、また成形時間の短縮を図ることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、二輪車等用シート底板の製造方法において、
第１の金型で樹脂製基板を作製した後、この樹脂製基板
を第２の金型に移載し、この第２の金型で、少なくとも
樹脂製基板の周縁部に沿ってゴム系のシール部材を二層
成形することで、樹脂製基板とシール部材が一体のシー
ト底板を作製するようにした。

【０００７】このように、ゴム系のシール部材を、金型
の二層成形で樹脂製基板と一体的に作製すれば、手作業
で組み付ける作業を廃止することが出来、成形時間の短
縮が図られる。ここで、この場合の二層成形とは、第１
の金型による一次成形と、第２の金型による二次成形に
よって異質材成形または多色成形し、一体の成形品を成
形することを意味し、必ずしも層状に成形されるものだ
けを意味するものではない。

【０００８】また、従来の二層成形と呼ばれる成形法に
おいて、例えば図７に示すように、第１の金型６０で成
形材料ａにより一次成形した後、一次成形品Ａを下型ご
と第２の金型６１に移動させて成形材料ｂにより二次成
形を行い、一次成形品Ａに対して二次成形品Ｂを層状に
一体成形するような方法が知られているが、このような
方法では、下型の形状が一定であるため、一次成形品Ａ
の下面に二次成形品Ｂを成形することが出来ない。

【０００９】そこで、本発明では、第１の金型で一次成
形した後、第２の金型に移載することで、一次成形品の
下面にも成形出来るようにして二層成形する。尚、ヘル
メット押えや防振ラバーが設けられるシート底板の場
合、シール部材の成形と同時に、ヘルメット押えと防振
ラバーも一緒に成形すれば、一層効率的に製造出来る。

【００１０】また請求項２では、第２の金型におけるゴ
ム系素材の成形材料を、金型の略中央部から放射方向に
分配してキャビティ内に注入するようにした。

【００１１】こうすることで、例えばシート底板の周縁
部に沿って形成されるシール部材成型用キャビティ内に
対して成形材料を均一に注入することが出来、またその
他のヘルメット押え成型用キャビティや、防振ラバー成
型用キャビティがある場合でも、それらキャビティ内に
成形材料を均一に注入できる。

【００１２】そして請求項３のように、樹脂製基板の周
縁部に沿ってゴム系のシール部材を一体的に成形するよ
うにし、また請求項４のように、樹脂製基板の所定箇所
に、ゴム系のヘルメット押えと防振ラバーを一体的に成
形するようにする。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について添付
した図面に基づき説明する。ここで図１は本発明に係る
二輪車等用シートの縦断面図、図２は同底面図、図３は
二輪車等用シート底板の製造方法の説明図、図４はゴム
系素材成形金型の成形材料の供給経路の説明図、図５は
樹脂製基板に対するゴム系素材の二層成形要領の説明図
である。

【００１４】本発明に係る二輪車等用シート底板は、例
えばスクータ型自動二輪車等のラギッジボックスの上部
に配設されるシートの底板として構成され、このシート
１は、図１及び図２に示すように、シート底板２の上面
にクッション座部３を取付けて構成されている。

【００１５】そしてこのシート底板２は、図１の左方の
先端側下面の一部が不図示のラギッジボックスの先端部
にヒンジ止めされて、ヒンジ止め部を中心に後端側が上
下に揺動自在とされ、また、ラギッジボックスとの当接
部をシールするため、シート底板２の下面周縁部に沿っ
てシールラバー４が環状に設けられている。

【００１６】また、シート底板２の略中央部には、ゴム
系のヘルメット押え５が設けられ、またその後方には、
防振ラバー６が設けられている。そして、シールラバー
４と、ヘルメット押え５と、防振ラバー６は、いずれも
従来では手作業で組立てられていたものを、本発明では
以下に述べる要領で金型による二層成形で成形されてい
る。

【００１７】それでは、シート底板２の製造方法につい
て、図３に基づき説明する。図３（ａ）の左方の第１の
金型１１のキャビティ内に、例えばポリプロピレン等の
樹脂材料ａを射出して樹脂製基板７を一次成形する。ま
た、図３（ａ）の右方の第２の金型１２では、前回のサ
イクルで一次成形されて移載されている樹脂製基板７に
対して、例えばゴム系素材ｂを射出してシールラバー４
とヘルメット押え５と防振ラバー６を二次成形する。

【００１８】そして、第１の金型１１による樹脂製基板
７の一次成形と、第２の金型１２による二次成形が完了
すると、図３（ｂ）に示すように、型開きして、右方の
第２の金型１２で一体化されたシート底板２をロボット
等により払い出すとともに、第１の金型１１の樹脂製基
板７をロボット等により第２の金型１２の下型に移載
し、同様な手順を繰り返して順次成形する。

【００１９】ここで、第２の金型１２によるゴム系素材
の二次成形の詳細について、図４及び図５をも参照しつ
つ説明する。第２の金型１２の上型には、成形材料の注
入路が形成され、この注入路は、図４にも示すように、
成形材料を上型の略中央部ｐから放射方向に分配して注
入出来るようにされている。

【００２０】そしてシールラバー４の成形については、
上型の略中央部ｐから放射四方向に分配された成形材料
を、図４に示す上型の環状部ｃを経由して、環状部ｃに
連なる樹脂製基板７の複数の貫通孔７ｑを通して下型の
環状部ｒ（図３（ｂ））に供給することで、樹脂製基板
７の下面に環状のシールラバー４を成形出来るようにさ
れている。

【００２１】また、ヘルメット押え５と、防振ラバー６
の成形は、上型の略中央部ｐから放射方向に分配される
成形材料を、樹脂製基板７の該当箇所に形成されるそれ
ぞれの貫通孔７ｓ、７ｔを通して、下型のキャビティに
供給し、樹脂製基板７の上下にわたって図１に示すよう
な形態でヘルメット押え５と防振ラバー６を成形出来る
ようにされている。

【００２２】以上のような一連の成形における、樹脂製
基板７の貫通孔７ｑ、７ｓ、７ｔ周辺のゴム系素材の充
填の細部については図５の通りであり、まず、図５
（ａ）に示すように、第１の金型１１により貫通孔７
ｑ、７ｓ、７ｔを有する樹脂製基板７を作製した後、図
５（ｂ）に示すように、この樹脂製基板７を第２の金型
１２に移載し、型締めする。

【００２３】次いで、図５（ｃ）に示すように、ゴム系
素材を注入することで、樹脂製基板７の貫通孔７ｑ、７
ｒ、７ｔを通して、図５（ｄ）に示すようなシールラバ
ー４、またはヘルメット押え５、または防振ラバー６を
二層成形する。

【００２４】以上のような要領により、従来の手作業に
よる組付作業を省略することが出来、省人化が図れると
ともに、成形時間が短縮され、また、従来の手作業では
困難であった仕様、例えば樹脂製基板７の貫通孔に指が
入らないため組み付けが出来なかったようなゴム系部品
の形状等も採用出来るようになる。

【００２５】尚、本発明は以上のような実施形態に限定
されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載し
た事項と実質的に同一の構成を有し、同一の作用効果を
奏するものは本発明の技術的範囲に属する。例えばシー
ト底板２の形状等は任意である。

【００２６】

【発明の効果】以上のように本発明は、二輪車等用シー
ト底板を製造する際、第１の金型で樹脂製基板を作製し
た後、この樹脂製基板を第２の金型に移載し、この第２
の金型で、ゴム系のシール部材を二層成形するようにし
たため、従来、手作業で組み付けていた作業を廃止して
効率的に作製することが出来る。また請求項２のよう
に、第２の金型におけるゴム系素材の成形材料を、金型
の略中央部から放射方向に分配してキャビティ内に注入
するようにすれば、成形材料を均一に注入することが出
来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る二輪車等用シートの縦断面図

【図２】同底面図

【図３】二輪車等用シート底板の製造方法の説明図

【図４】ゴム系素材成形金型の成形材料の供給経路の説
明図

【図５】樹脂製基板に対するゴム系素材の二層成形要領
の説明図

【図６】従来のシート底板の作製方法の説明図

【図７】従来一般の二層成形の説明図

【符号の説明】

１…シート、２…シート底板、４…シールラバー、５…
ヘルメット押え、６…防振ラバー、７…樹脂製基板、１
１…第１の金型、１２…第２の金型、ｐ…金型の略中央
部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡田 喜一 熊本県菊池市大字赤星1890番地 九州テ イ・エス株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 AA11 AA45 AH26 JA07 JB12 JB21 JF05 JQ81

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 二輪車等用シート底板の製造方法であっ
   て、第１の金型で樹脂製基板を作製した後、この樹脂製
   基板を第２の金型に移載し、この第２の金型で、少なく
   とも樹脂製基板の周縁部に沿ってゴム系のシール部材を
   二層成形することで、樹脂製基板とシール部材が一体の
   シート底板を作製することを特徴とする二輪車等用シー
   ト底板の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の二輪車等用シート底板
   の製造方法において、前記第２の金型におけるゴム系素
   材の成形材料は、金型の略中央部から放射方向に分配さ
   れてキャビティ内に注入されることを特徴とする二輪車
   等用シート底板の製造方法。
3. 【請求項３】 樹脂製基板の周縁部に沿ってゴム系のシ
   ール部材が装着される二輪車等用シート底板であって、
   前記樹脂製基板とシール部材は一体的に成形されている
   ことを特徴とする二輪車等用シート底板。
4. 【請求項４】 請求項３に記載の二輪車等用シート底板
   において、前記樹脂製基板の所定箇所には、ゴム系のヘ
   ルメット押えと防振ラバーも一体的に成形されているこ
   とを特徴とする二輪車等用シート底板。