JP2001070427A - 機能剤の吸液芯 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 安定した品質のものを製造することが容易で
あって、抗折強度や形態保持強度に優れ、使用中に目詰
まりが生じることもなく、安価に大量生産が可能であ
り、更にはコンパクトな形状を採ることができる吸液芯
を提供する。 【解決手段】 芯材(C)と鞘材(S)とからなり、かつ機能
剤を吸液して該機能剤を周囲に蒸散させるための棒状吸
液芯であって、鞘材(S)がブレード、織布、編地、フェ
ルト、或いは不織布からなる繊維素材で構成され、且つ
吸液芯の切断端において鞘材(S)を構成する切断繊維末
端(S1)が融着処理及び／又は接着処理されていることを
特徴とする機能剤の吸液芯である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、殺虫剤、消臭剤、
芳香剤などの機能剤を吸液して、吸液した機能剤を周囲
に蒸散させるための吸液芯に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から殺虫剤、消臭剤、芳香剤などの
機能剤を周囲に蒸散するための吸液芯として種々のもの
が用いられている。例えば、この吸液芯として、実公昭
４５ー２９２４４号公報等に提案されているように、羊
毛フェルトや不織布、石綿等が用いられていた。しかし
ながら、これらを用いた場合には薬液中の溶剤だけが先
に揮散したり、吸液芯のくん焼が起こったりして、機能
剤を比較的長時間にわたって安定的に蒸散させるのは困
難である。また、剛体材料ではないため、吸液芯として
の形状保持性にも劣り、コンパクトな吸液芯を設計する
という点で大きな問題を有している。

【０００３】また、特開平４−１１７３０３号公報に
は、タルク、シリカ、マイカなどの無機質粉体、木粉、
合成樹脂などの有機物質、およびカオリンクレー、ベン
トナイトなどの無機質粘結剤からなる混合粉体を６００
〜２０００℃の温度で焼成し、焼成過程において有機物
質を燃焼させ、一酸化炭素や二酸化炭素などのガスを発
生させて吸液芯中に連続気孔を形成したものが提案され
ている。

【０００４】また、特開平１１−１９６７４７号公報、
特開平４−９２８７３号公報などには、アルミナ、シリ
カ、ジルコニア、タルク、マイカ、或いはカオリン系粘
土、モンモリロナイト系粘土などのセラミックス原料
粉、黒鉛などからなる可燃性粉粒体、粘結材および混練
用液体を含有する混練物を成形、焼成して殺虫器の吸液
芯などとして適した多孔質セラミック体を製造すること
も提案されている。

【０００５】しかしながら、シリカ、タルク、クレー等
の無機粉体と木粉や炭粉等に糊剤を加えて押出成形等に
よって成形した後、乾燥し、特定の吸油速度を有するよ
うにした吸液芯は、一定の吸油速度を実現するための各
種材料の混合割合が複雑であり、また乾燥時に変形が生
じやすいことなどもあり、安定した品質のものを製造す
るための製造条件の設定が難しく、安価な吸液芯を簡単
に提供することができないという点に問題がある。ま
た、吸液芯の抗折強度は必ずしも充分なものとは言え
ず、取扱時に注意を要するという問題もある。

【０００６】更に、特開平９−９９０４８号公報には、
合成樹脂繊維のトップまたはスライバーを熱可塑性樹脂
によって接着、成形した吸液芯の気孔率を25％乃至35％
として成ることを特徴とする芳香剤を加熱蒸散させる吸
液芯が提案されている。

【０００７】しかしながら、この吸液芯は、それを構成
する合成樹脂繊維のトップまたはスライバー全体を熱硬
化性樹脂により接着して成形するため、接着剤の熱硬化
性樹脂が繊維群のすきまを詰めてしまう。したがって、
吸液芯内部の連通路が少なく、使用中に目詰まりが生じ
易く、そのため長時間の使用に対して安定性に欠けると
いう問題を有する。

【０００８】このような問題を解消するために、特開平
１１−１６９４４９号公報において、周囲部分にあるト
ップまたはスライバー状のポリエチレンテレフタレート
繊維が緻密化されて、ポリウレタン樹脂からなる接着剤
により接着されて表面層が形成された、芳香剤を加熱蒸
散するための吸液芯が提案されている。

【０００９】ところで、このようにして形成される従来
の吸液芯においては、トップまたはスライバー状の合成
樹脂繊維が表面層のみが接着剤などによって緻密化され
ている。何故ならば、このような表面層を持たない状態
では、吸液芯の形態を取ることができないからであっ
て、この表面層によって吸液芯としての形態を取らせて
いるからである。なお、この吸液芯では、表面層以外の
部分では接着剤を使用しないために、トップまたはスラ
イバー状の合成樹脂繊維は気孔率の高いものであって、
毛細管現象により芳香剤が、より良く上昇できるという
利点を有する。

【００１０】しかし、この吸液芯では、その表面層が吸
液芯の側面のみに設けられ、吸液芯の先端部および下端
部には設けられないという特徴を有する。したがって、
この吸液芯では、機能剤を吸液するという機能は、吸液
芯の中央部を構成するトップまたはスライバー状の合成
樹脂繊維によって受け持たれている。

【００１１】つまり、このような表面層を有する吸液芯
では、常温下および機能剤を蒸散させるために加熱して
高温度となった雰囲気下で、吸液芯の中央部を構成する
トップまたはスライバー状の合成樹脂繊維を束ね、吸液
芯の強度を保つという目的を達成するために形成される
のである。しかも、このような吸液芯では、機能剤の吸
液効率が必然的に悪くなるため、蒸散効率も低下する。
したがって、このような理由から吸液芯の先端側面部か
ら機能剤を速やかに蒸散でき、かつ下端側面部から機能
剤を速やかに吸液できることを可能とするため、吸液芯
の先端部および下端部には表面層を設けることができな
いのである。

【００１２】この従来の吸液芯に関しては、合成樹脂繊
維のトップまたはスライバーを成形型内に投入した後、
圧縮し、その成形体の周囲を電熱により加熱することに
より、前述のような緻密な表面層が形成される。あるい
は、トップまたはスライバー状の合成樹脂繊維をポリウ
レタンからなる接着剤により接着して表面層が形成され
る。

【００１３】しかしながら、このような吸液芯は、その
構造上、安定した品質のものを製造するための製造条件
の設定が難しく、しかも吸液芯の成形を自動機械で行う
ことが難しいために大量生産が困難であるため、製造コ
ストを低減することが困難である。

【００１４】しかも、この従来の吸液芯は、弾性係数
（弾性率）が極めて小さな合成樹脂繊維のトップまたは
スライバーからなる表面層によって吸液芯としての形状
保持機能を本質的に受け持たせようとしているため、吸
液芯自体の形状が限定されてしまうという問題を有す
る。つまり、弾性係数（弾性率）が極めて小さな合成樹
脂繊維のトップまたはスライバーからなる表面層を有す
る吸液芯では、弾性係数（弾性率）が極めて小さいとい
う欠点を補うため、本質的に断面２次モーメントを大き
くする必要があり、このためどうしても吸液芯の断面積
を大きくしなければならず、コンパクトな吸液芯を製造
する上で問題がある。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の機能剤の吸液
芯は、以上に述べた従来の吸液芯が有する諸問題に鑑み
なされたものである。即ち、本発明が解決しようとする
課題は、「機能剤を比較的長時間にわたって安定的に蒸
散させることができ、安定した品質のものを製造するこ
とが容易であって、取扱い時の吸液芯の抗折強度や形態
保持強度も充分であって、使用中に目詰まりが生じるこ
ともなく、安価に大量生産が可能であって、更にはコン
パクトな形状を採ることができる吸液芯を提供する」こ
とにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】ここに、本発明によれ
ば、「芯材と鞘材とからなり、かつ機能剤を吸液して該
機能剤を周囲に蒸散させるための棒状吸液芯であって、
その際前記の鞘材がブレード、織布、編地、フェルト、
或いは不織布からなる繊維素材で構成され、且つ吸液芯
の切断端において鞘材を構成する切断繊維末端が融着処
理及び／又は接着処理されていることを特徴とする機能
剤の吸液芯」が提供される。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の吸液芯の実施の形
態について、図面を参照しながら詳細に説明する。本発
明の吸液芯は、芯材と鞘材とによって形成され、鞘材は
芯材の外周面を被覆するように形成されている。なお、
図１は本発明に係わる芯材Ｃの各種の実施形態を例示し
た斜視図であり、該芯材Ｃは、図１-(a)に例示するよう
にストレート形状、図１-(b)に例示するように段付き形
状、図１-(c)に例示するように縦溝付き形状などの棒状
形状を採ることができる。また、芯材Ｃの横断面形状と
しては、図１に例示した円形の他、楕円形、四角形、五
角形などであってもよい。

【００１８】また、本発明においては、前記の芯材は必
ずしも機能剤を吸液するための機能を有している必要は
なく、吸液機能を鞘材にだけ持たせるようにしてもよ
い。このような場合においては、芯材は吸液芯としての
形状保持機能を持つ。更に、芯材の材質としては、例え
ば熱可塑性及び／又は熱硬化性の合成樹脂で形成するこ
とができる。なお、該芯材は、加熱された上部の吸液芯
から機能剤が周囲に蒸散されるため、１３０℃以上の耐
熱性を有する合成樹脂で形成されることが好ましい。

【００１９】このような熱可塑性樹脂としては、ポリエ
チレン（ＰＥ樹脂）、ポリプロピレン（ＰＰ樹脂）、ポ
リブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸
メチル系樹脂、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン
（ＨＩＰＳ樹脂）、スチレン−アクリロニトリル共重合
体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジ
エン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−アク
リルゴム−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アクリロ
ニトリル−エチレンプロピレンゴム−スチレン共重合体
（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂、ポリブチレンテレ
フタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ樹脂）等のポリエステル系樹脂、ナイロン
６、ナイロン６６等の脂肪族ポリアミド系樹脂及びポリ
フタルアミド等の芳香族ポリアミド系樹脂、ポリカーボ
ネイト系樹脂、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）系
樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオキシメチレン系樹
脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリサルホン系樹
脂、ポリエーテルサルホン系樹脂、ポリフェニレンサル
ファイド系樹脂、ポリケトン系樹脂、ポリアリレート系
樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、フ
ッ素系樹脂などを例示することができる。

【００２０】また、熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリ
ル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノー
ル樹脂、硬化性シクロオレフィン樹脂（例えば「メト
ン」の商標で知られるもの）、フェノール樹脂、硬化性
ポリウレタン樹脂、ポリイミド、ジアリルフタレ−ト樹
脂、アラルキルエ−テル樹脂などを例示することができ
る。

【００２１】なお、吸液芯としての形状保持機能を強化
する為に、芯材の補強材として、繊維状補強材、粉体状
補強材などによって前記の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹
脂を補強することもできる。

【００２２】この場合、繊維状補強材としては、ガラス
繊維、セラミック繊維、ポリエステル繊維、塩化ビニル
・アクリロニトリル共重合体系繊維、炭素繊維、スチー
ル繊維、アルミニウム繊維、ホウ素繊維及びこれらの２
以上の併用が例示される。

【００２３】その際、強化用繊維は、上記種類の短線維
であっもよく、また長繊維の繊維束であってもよく、或
いはこれらの繊維の織布、編地、不織布であってもよ
い。

【００２４】また、粉体状補強材としては、ガラス粉体
と、一般的に無機フィラーと呼ばれるものでシリカ、ア
ルミナ、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシ
ウム、酸化アンチモン、バリウムフェライト、ストロン
チウムフェライト、酸化ベリリウム、軽石、タルク、カ
オリン、マイカ、セリサイト、ほう砂、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウム、炭酸アルミニウム、炭酸カ
ルシウム、硫酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カ
ルシウム及びこれらの２以上の併用が例示される。

【００２５】前述の熱可塑性及び／又は熱硬化性樹脂に
よって形成される本発明の芯材は、前掲の熱可塑性及び
／又は熱硬化性樹脂の一種以上を射出成形したり、射出
反応成形したりすることによって製造することができ
る。その際、熱可塑性合成樹脂を使用するのであれば、
溶融押出機によって連続的に棒状に押出し成形し、これ
らを所定の寸法に切断することによっても製造すること
ができる。その際、ガラス繊維、セラミック繊維、ポリ
エステル繊維、塩化ビニル・アクリロニトリル共重合体
系繊維、炭素繊維、スチール繊維、アルミニウム繊維、
ホウ素繊維などの短繊維を熱可塑性合成樹脂の中に混錬
しておくこともできる。

【００２６】更には、例えば無機粉末及び／又は有機粉
末の１種以上からなる基材と、無機粉末及び／又は有機
粉末の１種以上にバインダーを添加したものを圧縮成形
したり、前記の基材をバインダーと共に押出し成形した
り、これらを焼成したりする等の製造方法を採ることも
できる。

【００２７】ここで、前記の無機粉末及び／又は有機粉
末の１種以上からなる基材としては、例えばクレー、タ
ルク、カオリン、ケイソウ土、石膏、パーライト、ベン
トナイト、酸性白土、火山岩、炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム、炭酸水素、リン酸カルシウム、リン酸水素
カルシウム、無水リン酸水素カルシウム、乳酸カルシウ
ム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、コロイ
ダルシリカ、乳糖、白糖、でんぷん、ＣＭＣ、ＭＣ、ヒ
ドロキシプロピタルスターチ、水酸化アルミナマグネシ
ウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、グラスファ
イバー、岩綿、セピオライト、粘土、コークス、黒鉛、
木粉、セルロース、パルプ、リンター、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリフェニレンサルファイト、ポリア
ミド等の高分子樹脂等を例示できる。

【００２８】更に、前記のバインダーとしては、ＣＭ
Ｃ、ＭＣやヒドロキシエチルセルロース等の各種セルロ
ース誘導体、ゼラチン、アラビアゴム、ポリビニルアル
コール（ＰＶＡ）、でんぷん及びその誘導体、プルラ
ン、ガゼイン及びその誘導体、アルギン酸及びその誘導
体、カードラン、寒天、カラギーナン、ジュランガム、
サクシノグルカン、ファーセレタン、カラヤガム、アカ
シヤガム、タマリンドガム、アクリルアミド系重合体、
ドラガントゴム、デキストラン、アルブミン、大豆タン
パク質、ポリビニールエーテル、ポリエチレンイミン、
ニゲラン、ルティン酸、リンマンナン、レバン、ペクチ
ン、ポリビニルピロリドン、コラーゲン、ポリビニルメ
タクリレート、コンドロイチン硫酸ナトリウム等の各種
増粘剤や水溶性高分子、ポリフェニレンサンファイト
（ＰＰＳ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、アクリ
ル系樹脂、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリエチレン（ＰＥ）、エチレン酢酸ビニル共重
合体（ＥＶＡ）、フェノール樹脂、メラミン系樹脂、尿
素系樹脂、タール、ピッチ、ウレタン、ワックス、ワッ
クスエマルジョン、コロイダルシリカ、メタケイ酸アル
ミン酸マグネシウム、水ガラス、リン酸アルミニウム、
リン酸ナトリウム、リン酸水素カルシウム、リン酸ナト
リウム、リン酸水素アルミニウム等のリン酸塩等が例示
できるが特にこれらに限定されるものではない。

【００２９】以上に述べた材料によって吸液芯の芯材を
製造した際に、セラミック、ケイソウ土、タルク、パー
ライト、シリカ、カオリン等の無機粉末の１種または２
種以上を、デンプン、カルボキシメチルセルロ−ス、ポ
リビニルアルコ−ル等の有機質粘結剤を用いて固めて焼
成したものは、多孔質となり毛細管現象によって機能剤
を吸液できるものもある。

【００３０】しかしながら、本発明の吸液芯の芯材とし
ては、このような機能剤の吸液機能を有していても、有
していなくてもどちらでも良いことは既に述べた通りで
ある。ただし、製造コストを低減できるという観点か
ら、公知の吸液芯のように芯材をわざわざ多孔質にする
必要はない。

【００３１】次に、以上に述べた「芯材」の外周面を被
覆する「鞘材」について以下に説明する。本発明の鞘材
としては、例えば木綿等の天然繊維、ポリプロピレン、
ポリエステル、ナイロン、アラミド等の合成繊維、ガラ
ス繊維や炭素繊維等の無機繊維などの一種以上の繊維か
らなる繊維集合体を例示することができる。なお、これ
らのなかで、吸液した機能剤を加熱によって周囲に蒸散
させる必要上、その耐熱温度が１３０゜Ｃ以上であるポ
リプロピレン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の
合成繊維からなる繊維集合体が特に好ましい。

【００３２】このような繊維集合体で構成される本発明
の鞘材は、ブレード、織布、編地、フェルト、或いは不
織布からなる繊維素材で構成される。その際、繊維素材
に界面活性剤処理を施して吸液速度を調節することも可
能である。また、鞘材の表面を更にワニス等を用いて被
覆したり、鞘材に親水加工などの機能加工を施してもよ
い。なお、本発明においては、この鞘材が機能剤を吸液
する機能を主体的に受け持つことを特徴とする。

【００３３】以上に述べた芯材と鞘材とからなる吸液芯
では、熱融着や接着剤などによって鞘材が芯材と接合さ
れていても良い。しかしながら、本発明においては、こ
のような接着処理を付加することは吸液芯の製造コスト
を押し上げるため、必ずしも必要ではない。

【００３４】本発明の吸液芯では、芯材を鞘材で被覆す
る方法については、特に限定することはない。しかしな
がら、特開昭５７−５９５５号公報に提案されているよ
うな公知の丸打製紐機を使用して、ポリプロピレン、ポ
リエステル、ナイロン、アラミド等の合成繊維などの一
種以上の繊維材料によって、鞘材をブレードによって形
成しながら、該鞘材によって細長い芯材の外周面を連続
的に被覆する技術を使用するすることが好ましい。この
従来技術のように、製紐機を用いて製紐された繊維材料
で細長い芯材の外周面を被覆する他の従来技術として
は、例えば特開昭５４−１２０７６７号公報、特開昭５
６−７３１５１号公報、特開昭５７−５９５５号公報、
特開昭６１−２５２１５６号公報、特開平０７−７３７
３６号公報、特開平１０−１５８９６５号公報などにも
提案されている。

【００３５】しかしながら、これらの従来技術の中で
も、特に特開平１０−１５８９６５号公報に提案されて
いる、「複数本の連続した編組用線状材群によってスリ
ーブ状紐体の形成が開始される編組口へ芯材を供給し、
該芯材の周りを該スリーブ状紐体で被覆する方法におい
て、前記の編組口を中空絞り部材で上方へ末広がり状に
開口させ、該開口へ一定長の芯材群のそれぞれを間欠的
に供給し、該一定長の芯材群のそれぞれの外周面にスリ
ーブ状紐体を被覆する芯材の被覆方法」がより好まし
い。

【００３６】本発明の機能剤の吸液芯は、特許請求の範
囲の請求項１に記載した通り、「吸液芯の切断端におい
て鞘材を構成する切断繊維末端が融着処理及び／又は接
着処理されている」ことを一大特徴とする。そこで、以
下、本発明のこの一大特徴にについて、その実施の形態
を図面を参照しながら具体的に説明する。

【００３７】図２は本発明に係わる棒状吸液芯を製造す
るための方法を例示した説明図である。該図２におい
て、１は本発明の棒状吸液芯の前駆材料であって、前駆
材料１は、例えば前掲の特開平１０−１５８９６５号公
報に提案されているように、図１に例示した一定長に切
断された芯材Ｃを間欠的に製紐機に供給し、供給された
芯材Ｃを鞘材によって連続的に被覆することで製造され
る。この時、前駆材料１には、一定長に切断された芯材
Ｃが被覆されている芯材被覆部１Ａと、芯材Ｃが被覆さ
れていない芯材非被覆部１Ｂとが形成される。

【００３８】また、２ａ、２ｂ、３ａ及び３ｂは、前記
の前駆材料１を連続的に切断手段４へ送付するための送
りローラ群であり、送りローラ２ａ及び２ｂと、送りロ
ーラ３ａ及び３ｂとがそれぞれ一対の間欠送りローラで
構成されている。したがって、前駆材料１は、これらの
間欠送りローラ２ａ及び２ｂと、間欠送りローラ３ａ及
び３ｂとによって挟持されて切断手段４へと間欠的に順
次送られ、次々と切断される。

【００３９】なお、図２では前駆材料１を一本だけ切断
手段４へと送る実施態様を記載しているが、複数本の前
駆材料１を並列に送ってこれらを同時に切断する方法を
採用してもよい。また、前記の前駆材料１を連続的に切
断手段４へ送付するための送り手段として、図２の実施
態様に記載されているローラ群、２ａ、２ｂ、３ａ及び
３ｂによる方法に限定されず、例えば、回転ローラ、移
動ベルトなどの搬送手段上に前駆材料を載置して移送す
る方法によってもよい。

【００４０】このようにして、切断手段４による切断位
置へ移動させられた前駆材料１は、芯材非被覆部１Ｂの
所定位置で切断手段４によって切断される。このとき、
該切断手段４を構成する切断刃４ａと４ｂとをヒーター
で加熱することで、鞘材を構成する切断繊維末端を溶融
させながら切断を実施することによって融着処理を行う
こともできる。

【００４１】なお、図２では切断手段４を上下に設けら
れた切断刃４ａと４ｂとによって前駆材料１を切断する
機械式切断手段を例示しているが、切断手段４として
は、これらの機械式切断手段の他、レーザーによる切断
手段を使用することもできる。このレーザーによる切断
に係わる実施態様については、後に詳細に説明する。

【００４２】ところで、前駆材料１を機械式切断手段を
用いて切断する場合において、切断刃４ａと４ｂとをヒ
ーターで加熱することなく、鞘材を切断するようにして
も良い。ただし、その際には、前駆材料料１の切断時及
び／又は切断前後に芯材非被覆部１Ｂの切断箇所に接着
剤を供給して該芯材非被覆部１Ｂに接着剤を付与し、鞘
材を構成する切断繊維末端を接着処理することもでき
る。

【００４３】また、このような前駆材料１の切断時及び
／又は切断前後に芯材非被覆部１Ｂの切断箇所に接着剤
を供給して切断する方法を採用せずに、図３に例示する
切断末端の融着処理を実施してもよい。すなわち、図３
の方法は、吸液芯の外観品位の向上のため切断後の鞘材
Ｓの切断末端部を成型治具５で融着処理する方法を採用
することもできる。

【００４４】以上に述べたように、本発明の吸液芯で
は、「吸液芯の切断端において鞘材を構成する切断繊維
末端が融着処理及び／又は接着処理されている」ため、
切断繊維末端で繊維が解れるという問題を解消できる。

【００４５】さらに、本発明の吸液芯は、特開平１１−
１６９４４９号公報において提案されている従来の吸液
芯のように、「その表面層が吸液芯の側面のみに設けら
れ、吸液芯の先端部および下端部には設けることができ
ない」という問題がない。それどころか、本発明の鞘材
とは、前述のように繊維素材で形成されているため、機
能剤の吸液効率が高く、「吸液芯の側面のみならず、吸
液芯の先端部および下端部にも設けることがより好まし
い」のである。

【００４６】なお、本発明の鞘材Ｓによる機能剤の吸液
効率は、例えば前述のように、鞘材Ｓの表面を更にワニ
ス等を用いて被覆したり、鞘材に親水加工などの機能加
工を施すことによって調整することができる。また、鞘
材Ｓの厚みを調整したり、目付量を調整したりすること
によっても機能剤の吸液効率調整することができる。

【００４７】また、図２に例示されているように、鞘材
Ｓが芯材Ｃの径よりも絞られた状態にある芯材非被覆部
１Ｂで切断されるため、芯材の横断面積よりも絞られた
状態でその切断繊維末端が融着処理及び／又は接着処理
される。このため、芯材Ｃが接着剤などによって鞘材Ｓ
に接着処理されていなくても、芯材Ｃが鞘材Ｓから抜け
落ちることがない。しかも、吸液芯の形状は、従来のよ
うに鞘材Ｓの補強効果によって保たれるのではなく、高
い剛性と強度を有する芯材Ｃの補強効果によって保たれ
る。このため、本発明の吸液芯の径は、従来の吸液芯の
径と比較して、小さくすることができ、吸液芯自体をコ
ンパクトに設計することができる。

【００４８】このような観点からは、本発明の特許請求
の範囲の請求項２に記載したように、芯材Ｃの末端が段
付き形状を有することが好ましい。これに関して、芯材
Ｃの末端形状とその末端処理状態を説明するための図４
を援用して補足説明すると、芯材Ｃの末端を、図４-(a)
に例示した段付き形状、あるいは図４-(b)に例示したテ
ーパー形状にすることによって、吸液芯の切断末端を丸
みを帯びた形状とすることができる。そして、これによ
って、吸液芯の外観品位を向上でき、商品価値を向上さ
せることができる。

【００４９】つまり、図４-(c)に一点鎖線で示した切断
位置で、鞘材Ｓで被覆された状態にある吸液芯の末端を
切断することによって、鞘材Ｓの切断繊維末端を融着処
理及び／又は接着処理した末端処理部Ｓ１を形成でき、
繊維の解れを防止できる。また、このような末端処理部
Ｓ１を形成することによって、図４-(d)に示したよう
に、吸液芯の切断末端の切断端面の仕上げと鞘材Ｓの切
断繊維末端の仕舞いを外観上美しく行うことができる。
なお、図５は芯材Ｃの末端が段付き形状を有する場合に
ついてのみを例示した説明図であるが、芯材Ｃの末端が
テーパー形状を有する場合においても同様のことが言え
るのは勿論である。

【００５０】本発明においては、特許請求の範囲の請求
項３に記載のように、吸液芯の末端をレーザによって切
断処理することが好ましい。これに関して、以下に図５
及び図６を参照しながら説明する。

【００５１】図５は、図２に例示したような方法で前駆
材料１を芯材非被覆部１Ｂで一定長に切断した切断前駆
材料１０（以下、「被切断材１０」と称する）をレーザ
ーカット用台座１１の所定の位置にセットした状態を例
示した斜視図である。なお、レーザーカット用台座１１
にセットする被切断材１０の本数は、レーザーカットが
可能であれば何本でも良い。

【００５２】図６は本発明に係わる被切断材１０の末端
を切断するために、公知のレーザー切断加工機を使用し
た実施形態を説明するための模式側面図である。この実
施形態では、前記図４の該被切断材１０をセットしたレ
ーザーカット用台座１１をワークテーブル１２の所定の
位置に先ずセットする。その後、公知のレーザー切断加
工機の加工ヘッド１３及び／又はワークテーブル１２移
動させ、所定の切断位置（図５の一点鎖線で示した位
置）で切断を行う。

【００５３】例えば、この被切断材１０の端末切断処理
の方法として、ＣＯ₂ガスレーザーやＹＡＧレーザーを
用いて、レーザー光線により切断する。なお、このレー
ザーによる切断加工方法においては、光学系でほぼ一点
に集光されたレーザービームと被切断材１０とを位置決
めされた所定の位置で正確に切断するために、これらを
相対的に移動させると同時に、レーザービームと同軸に
アシストガスノズルから切断部に酸素ガス又は空気を噴
射させて切断加工を行っている。

【００５４】このとき、被切断材１０の末端の切断方法
は被切断材を載置したワークテーブル１２を、例えばＮ
Ｃ制御のようにコンピュータ制御をすることによってレ
ーザービームに対して相対的に移動させてレーザー切断
を実施することが好ましい。このような公知の汎用レー
ザー切断加工機としては、レーザー発振部（図示せず）
から出力されたレーザー光をレーザー誘導管（図示せ
ず）を介して組み込んだミラー（図示せず）で垂直下方
に屈折させ、レンズを備えた加工ヘッド１３から下向き
に照射するように構成し、その下方に設定したＸ−Ｙ方
向（平面方向）へ移動可能なワークテーブル１２に被切
断材１０を取り付けたものを用いることができる。な
お、レーザー光の出力、照射時間（速度）は、被切断材
１０の材質、例えば鞘材Ｓを構成する繊維強度や織り
方、あるいは複合の度合、芯材Ｃの材質や径などに応じ
て設定できることが好ましい。

【００５５】以上のように、被切断材１０をレーザー切
断する場合、芯材Ｃとして先端段付き形状を有している
芯材Ｃが外観品位にもっとも優れている。また、該先端
段付き芯材Ｃを使用した末端面処理後の切断端面形状
は、丸みを帯びた形状となり外観品位は非常に良好であ
る。

【００５６】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明の機能剤の
吸液芯によれば、機能剤を比較的長時間にわたって安定
的に蒸散させることができ、安定した品質のものを製造
することが容易であって、取扱い時の吸液芯の抗折強度
や形態保持強度も充分であって、使用中に目詰まりが生
じることもなく、安価に大量生産が可能であって、更に
はコンパクトな形状を採ることができる吸液芯が提供で
きる、という極めて顕著な効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる芯材の各種形状を例示した斜視
図である。

【図２】本発明に係わる棒状吸液芯を製造するための方
法を例示した説明図である。

【図３】本発明に係わる鞘材の切断末端の融着処理する
ための方法を例示した説明図である。

【図４】本発明に係わる芯材の末端形状とその末端処理
状態を説明するための説明図である

【図５】被切断材をレーザーカット用台座の所定の位置
にセットした状態を例示した斜視図である。

【図６】本発明に係わる被切断材の末端を切断するため
に、公知のレーザー切断加工機を使用した実施形態を説
明するための模式側面図である。

【符号の説明】

Ｃ 芯材 Ｓ 鞘材 Ｓ１ 融着処理及び／又は接着処理された鞘材の末端部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2B121 CA46 CA53 CA60 FA08 FA11 4C080 AA03 AA04 BB02 BB03 BB07 CC01 HH02 JJ01 KK02 LL02 MM12 QQ11 QQ16

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 芯材と鞘材とからなり、かつ機能剤を吸
   液して該機能剤を周囲に蒸散させるための棒状吸液芯で
   あって、その際前記の鞘材がブレード、織布、編地、フ
   ェルト、或いは不織布からなる繊維素材で構成され、且
   つ吸液芯の切断端において鞘材を構成する切断繊維末端
   が融着処理及び／又は接着処理されていることを特徴と
   する機能剤の吸液芯。
2. 【請求項２】 前記の芯材の末端が段付き形状及び／又
   はテーパー形状を有することを特徴とする請求項１記載
   の機能剤の吸液芯。
3. 【請求項３】 前記の吸液芯の末端がレーザによって切
   断処理されていることを特徴とする請求項１又は請求項
   ２記載の機能剤の吸液芯。