JP2001062720A - 内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズル - Google Patents
内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズルInfo
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- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B15/00—Machines or devices designed for grinding seat surfaces; Accessories therefor
- B24B15/02—Machines or devices designed for grinding seat surfaces; Accessories therefor in valve housings
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- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
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- F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
Abstract
(57)【要約】
【課題】 燃料噴射ノズルのガイド面やシート面のよう
な深い細穴の内面を、ラッピング加工や慣らし運転を長
時間行うことなく、高精度かつ高品質に高能率で研削で
きる内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズルを提供す
る。 【解決手段】 砥粒とこれを固定する導電性結合部とか
らなるメタルボンド砥石１０と導電性を有するワーク１
との間に電圧を印加し、かつその間に導電性研削液を供
給して前記砥石の導電性結合部表面に不導体被膜を形成
し、その後、砥石をワークに接触させることにより当該
接触点において不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い
電解により前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッ
シングしながら、同時に砥石でワークを研削加工する。
な深い細穴の内面を、ラッピング加工や慣らし運転を長
時間行うことなく、高精度かつ高品質に高能率で研削で
きる内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズルを提供す
る。 【解決手段】 砥粒とこれを固定する導電性結合部とか
らなるメタルボンド砥石１０と導電性を有するワーク１
との間に電圧を印加し、かつその間に導電性研削液を供
給して前記砥石の導電性結合部表面に不導体被膜を形成
し、その後、砥石をワークに接触させることにより当該
接触点において不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い
電解により前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッ
シングしながら、同時に砥石でワークを研削加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、燃料噴射ノズル等
の深い細穴を内面研削する内面研削方法及び装置及び燃
料噴射ノズルに関する。
の深い細穴を内面研削する内面研削方法及び装置及び燃
料噴射ノズルに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、環境問題から自動車の排ガス規制
がより厳しくなっており、ディーゼルエンジンの燃料噴
射ポンプにおいては、排ガス中のパティキュレート（微
粒子）低減のため、燃料の高圧噴射化が進められてい
る。
がより厳しくなっており、ディーゼルエンジンの燃料噴
射ポンプにおいては、排ガス中のパティキュレート（微
粒子）低減のため、燃料の高圧噴射化が進められてい
る。
【０００３】図４（Ａ）（Ｂ）は、従来の燃料噴射ノズ
ルの一例（この例ではホール形ノズル）を示している。
燃料噴射ノズルは、ポンプより送られてくる高圧燃料を
霧化状態で機関燃焼室へ噴射するものであり、ノズル本
体１の中心にニードル弁２が軸方向に可動に挿入され、
ニードル弁２は図示しないバネで下方に押し付けられて
いる。ノズル本体１の先端（図で下端）には、噴口１
ａ、円錐状のシート面１ｂ、円筒状のガイド面１ｃが設
けられ、ニードル弁２の先端２ａがシート面１ｂと密着
し、その中間部２ｂがガイド面１ｃでガイドされながら
同時にその間がシールされている。ポンプから高圧燃料
がシート面１ｂとガイド面１ｃの間に供給されると、こ
の圧力でニードル弁２がバネに抗して上がり、シート面
１ｂとニードル弁２の先端２ａの隙間を通って噴口１ａ
から燃料が噴射される。この噴射により内圧が下がり、
バネでニードル弁２がシート面１ｂに押し付けられ、噴
射が終了する。
ルの一例（この例ではホール形ノズル）を示している。
燃料噴射ノズルは、ポンプより送られてくる高圧燃料を
霧化状態で機関燃焼室へ噴射するものであり、ノズル本
体１の中心にニードル弁２が軸方向に可動に挿入され、
ニードル弁２は図示しないバネで下方に押し付けられて
いる。ノズル本体１の先端（図で下端）には、噴口１
ａ、円錐状のシート面１ｂ、円筒状のガイド面１ｃが設
けられ、ニードル弁２の先端２ａがシート面１ｂと密着
し、その中間部２ｂがガイド面１ｃでガイドされながら
同時にその間がシールされている。ポンプから高圧燃料
がシート面１ｂとガイド面１ｃの間に供給されると、こ
の圧力でニードル弁２がバネに抗して上がり、シート面
１ｂとニードル弁２の先端２ａの隙間を通って噴口１ａ
から燃料が噴射される。この噴射により内圧が下がり、
バネでニードル弁２がシート面１ｂに押し付けられ、噴
射が終了する。
【０００４】上述した燃料噴射ノズルでは、例えば噴口
数、噴口径、噴射方向の選択により燃焼とのマッチング
が行われる。また、排気中の炭化水素（ＨＣ）の原因と
なる「後だれ」を少なくするため、図４（Ｃ）に示すよ
うに、噴口部燃料たまり容積を減らしたシートホールノ
ズル等も用いられている。
数、噴口径、噴射方向の選択により燃焼とのマッチング
が行われる。また、排気中の炭化水素（ＨＣ）の原因と
なる「後だれ」を少なくするため、図４（Ｃ）に示すよ
うに、噴口部燃料たまり容積を減らしたシートホールノ
ズル等も用いられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、燃料
噴射ノズル、特にノズル本体１のシート面１ｂとガイド
面１ｃは、ニードル弁２と接触して、その間をシールし
かつガイドする必要がある。そのため、シート面１ｂ及
びガイド面１ｃは、高精度かつ高品質に加工する必要が
ある。
噴射ノズル、特にノズル本体１のシート面１ｂとガイド
面１ｃは、ニードル弁２と接触して、その間をシールし
かつガイドする必要がある。そのため、シート面１ｂ及
びガイド面１ｃは、高精度かつ高品質に加工する必要が
ある。
【０００６】しかし、ガイド面１ｃは例えば内径約４ｍ
ｍ前後の細穴であり、シート面１ｂはその細穴の底面に
位置するので、ガイド面とシート面の加工は従来から困
難を極めていた。すなわち、従来はガイド面とシート面
を機械加工後、遊離砥粒を用いたラッピング加工（シー
ト面に対するものを特にシートラップと呼ぶ）を繰り返
し、更に必要により慣らし運転を行うことにより、これ
らの内面を所望の面粗さに仕上げていた。しかし、遊離
砥粒を用いたラッピング加工を繰り返しても面粗さはＲ
ｚ０．８〜１．２μｍ程度であり、それ以上の面粗さに
するには、長時間の慣らし運転を必要とした。そのた
め、従来は、ラッピング加工に伴う洗浄に手間がかかる
ばかりでなく、ラッピング加工、洗浄、慣らし運転に長
時間を要し、生産性が低い問題点があった。
ｍ前後の細穴であり、シート面１ｂはその細穴の底面に
位置するので、ガイド面とシート面の加工は従来から困
難を極めていた。すなわち、従来はガイド面とシート面
を機械加工後、遊離砥粒を用いたラッピング加工（シー
ト面に対するものを特にシートラップと呼ぶ）を繰り返
し、更に必要により慣らし運転を行うことにより、これ
らの内面を所望の面粗さに仕上げていた。しかし、遊離
砥粒を用いたラッピング加工を繰り返しても面粗さはＲ
ｚ０．８〜１．２μｍ程度であり、それ以上の面粗さに
するには、長時間の慣らし運転を必要とした。そのた
め、従来は、ラッピング加工に伴う洗浄に手間がかかる
ばかりでなく、ラッピング加工、洗浄、慣らし運転に長
時間を要し、生産性が低い問題点があった。
【０００７】一方、従来の研削技術では不可能とされる
高能率・超精密な鏡面研削を実現する研削手段として、
本願出願人等により電解インプロセスドレッシング研削
法（以下、ＥＬＩＤ研削法）が開発され、発表されてい
る。このＥＬＩＤ研削法は、メタルボンド砥石の導電性
結合部を電解ドレッシングにより溶解させて目立てを行
いながら研削するものである。本研削法により、微細な
砥粒を有するメタルボンド砥石により、超硬材料に対し
て効率的な鏡面加工が可能であり、高能率化・超精密化
が図れる特徴がある。しかし、かかるＥＬＩＤ研削法で
は、砥石をインプロセスで電解するために、加工部分以
外に電極を設置するスペースが必要不可欠となる。その
ため、燃料噴射ノズルのガイド面やシート面のような深
い細穴の内面には、砥石加工面に近接した電極の設置が
不可能であった。
高能率・超精密な鏡面研削を実現する研削手段として、
本願出願人等により電解インプロセスドレッシング研削
法（以下、ＥＬＩＤ研削法）が開発され、発表されてい
る。このＥＬＩＤ研削法は、メタルボンド砥石の導電性
結合部を電解ドレッシングにより溶解させて目立てを行
いながら研削するものである。本研削法により、微細な
砥粒を有するメタルボンド砥石により、超硬材料に対し
て効率的な鏡面加工が可能であり、高能率化・超精密化
が図れる特徴がある。しかし、かかるＥＬＩＤ研削法で
は、砥石をインプロセスで電解するために、加工部分以
外に電極を設置するスペースが必要不可欠となる。その
ため、燃料噴射ノズルのガイド面やシート面のような深
い細穴の内面には、砥石加工面に近接した電極の設置が
不可能であった。
【０００８】この問題点を解決するために、本願発明の
発明者等は、先に「電解インターバルドレッシング研削
方法」を創案し、出願した（特開平４-１１５８６７
号）。この方法は、図５に模式的に示すように、被研削
材１（ワーク）と間隔をおいて電極５を設け、ワーク１
と電極５間で電圧が印加された導電性砥石４を反復駆動
させ、また導電性砥石４と電極５間に導電性研削液を介
在させ、電解ドレッシングと研削加工とを交互に行うも
のである。しかし、この方法では、電解ドレッシングと
研削加工とを交互に行うため、研削能率が低く、かつ特
に燃料噴射ノズルのシート面のような深い細穴の底面へ
の適用が不可能であった。
発明者等は、先に「電解インターバルドレッシング研削
方法」を創案し、出願した（特開平４-１１５８６７
号）。この方法は、図５に模式的に示すように、被研削
材１（ワーク）と間隔をおいて電極５を設け、ワーク１
と電極５間で電圧が印加された導電性砥石４を反復駆動
させ、また導電性砥石４と電極５間に導電性研削液を介
在させ、電解ドレッシングと研削加工とを交互に行うも
のである。しかし、この方法では、電解ドレッシングと
研削加工とを交互に行うため、研削能率が低く、かつ特
に燃料噴射ノズルのシート面のような深い細穴の底面へ
の適用が不可能であった。
【０００９】更に、本願発明の発明者等は、「通電ドレ
ッシング研削方法及び装置」を創案し出願している（特
願平１０-４５４３７号、未公開）。この手段は、図６
に模式的に示すように、砥粒とこれを固定する半導電性
結合部とからなる半導電性砥石６と、この砥石と導電性
を有するワーク１との間に電圧を印加する電圧印加手段
７と、砥石とワークとの間に導電性研削液を供給する研
削液供給手段８と、を備え、砥石６をワーク１に接触さ
せ、接触点で砥石の結合部を電解によりドレッシングし
ながら、同時に砥石でワークを研削加工するものであ
る。なお、この図において、７ａは電源、７ｂは給電
体、８ａはノズルである。この砥石６は、砥粒とこれを
固定する半導電性結合部とからなるため、ワーク１の加
工面に直接接触させて砥石を電解ドレッシングすること
ができる。しかしこの手段は、砥石の機械的強度が低く
摩耗が激しいため、燃料噴射ノズルのような深い細穴へ
適用した場合、砥石摩耗による砥石径変化が大きく、高
精度を維持できない問題点があった。
ッシング研削方法及び装置」を創案し出願している（特
願平１０-４５４３７号、未公開）。この手段は、図６
に模式的に示すように、砥粒とこれを固定する半導電性
結合部とからなる半導電性砥石６と、この砥石と導電性
を有するワーク１との間に電圧を印加する電圧印加手段
７と、砥石とワークとの間に導電性研削液を供給する研
削液供給手段８と、を備え、砥石６をワーク１に接触さ
せ、接触点で砥石の結合部を電解によりドレッシングし
ながら、同時に砥石でワークを研削加工するものであ
る。なお、この図において、７ａは電源、７ｂは給電
体、８ａはノズルである。この砥石６は、砥粒とこれを
固定する半導電性結合部とからなるため、ワーク１の加
工面に直接接触させて砥石を電解ドレッシングすること
ができる。しかしこの手段は、砥石の機械的強度が低く
摩耗が激しいため、燃料噴射ノズルのような深い細穴へ
適用した場合、砥石摩耗による砥石径変化が大きく、高
精度を維持できない問題点があった。
【００１０】本発明は、上述した種々の問題点を解決す
るために創案されたものである。すなわち、本発明は、
燃料噴射ノズルのガイド面やシート面のような深い細穴
の内面を、ラッピング加工や慣らし運転を長時間行うこ
となく、高精度かつ高品質に高能率で研削できる内面研
削方法及び装置及び燃料噴射ノズルを提供することにあ
る。
るために創案されたものである。すなわち、本発明は、
燃料噴射ノズルのガイド面やシート面のような深い細穴
の内面を、ラッピング加工や慣らし運転を長時間行うこ
となく、高精度かつ高品質に高能率で研削できる内面研
削方法及び装置及び燃料噴射ノズルを提供することにあ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、砥粒と
これを固定する導電性結合部とからなるメタルボンド砥
石（１０）と導電性を有するワーク（１）との間に電圧
を印加し、かつその間に導電性研削液を供給して前記砥
石の導電性結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、
前記砥石をワークに接触させることにより当該接触点に
おいて前記不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解
により前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシン
グしながら、同時に砥石でワークを研削加工する、こと
を特徴とする内面研削方法が提供される。
これを固定する導電性結合部とからなるメタルボンド砥
石（１０）と導電性を有するワーク（１）との間に電圧
を印加し、かつその間に導電性研削液を供給して前記砥
石の導電性結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、
前記砥石をワークに接触させることにより当該接触点に
おいて前記不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解
により前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシン
グしながら、同時に砥石でワークを研削加工する、こと
を特徴とする内面研削方法が提供される。
【００１２】また、本発明によれば、砥粒とこれを固定
する導電性結合部とからなるメタルボンド砥石（１０）
と、該砥石と導電性を有するワーク（１）との間に電圧
を印加する電圧印加手段（１２）と、砥石とワークとの
間に導電性研削液を供給する研削液供給手段（１４）
と、を備え、前記導電性結合部表面に不導体被膜を形成
し、その後、前記砥石をワークに接触させることにより
当該接触点において前記不導体被膜の表層部を除去し、
かつ弱い電解により前記不導体被膜を含む導電性結合部
をドレッシングしながら、同時に砥石でワークを研削加
工する、ことを特徴とする内面研削装置が提供される。
する導電性結合部とからなるメタルボンド砥石（１０）
と、該砥石と導電性を有するワーク（１）との間に電圧
を印加する電圧印加手段（１２）と、砥石とワークとの
間に導電性研削液を供給する研削液供給手段（１４）
と、を備え、前記導電性結合部表面に不導体被膜を形成
し、その後、前記砥石をワークに接触させることにより
当該接触点において前記不導体被膜の表層部を除去し、
かつ弱い電解により前記不導体被膜を含む導電性結合部
をドレッシングしながら、同時に砥石でワークを研削加
工する、ことを特徴とする内面研削装置が提供される。
【００１３】上記本発明の方法及び装置によれば、砥石
の導電性結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、砥
石をワークに接触させることにより当該接触点において
前記不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解により
前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシングする
ので、不導体被膜により、砥石の結合部とワークとの間
にスパークが生じるのを抑制し、その接触点で砥石結合
部を電解によりドレッシングし、砥石の目立てを行うこ
とができる。従って、この砥石をそのままワークに接触
させて同時にワークを研削加工することができる。
の導電性結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、砥
石をワークに接触させることにより当該接触点において
前記不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解により
前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシングする
ので、不導体被膜により、砥石の結合部とワークとの間
にスパークが生じるのを抑制し、その接触点で砥石結合
部を電解によりドレッシングし、砥石の目立てを行うこ
とができる。従って、この砥石をそのままワークに接触
させて同時にワークを研削加工することができる。
【００１４】また本発明によれば、円錐状及び／又は円
筒状の内面の表面粗さをＲｚ０．５μｍ以下に加工す
る。また、燃料噴射ノズルのシート面及び／又はガイド
面をこの方法により加工する。これにより、従来、遊離
砥粒を用いたラッピング加工を繰り返しても面粗さはＲ
ｚ０．８〜１．２μｍ程度であったものを、遥かに優れ
た鏡面にＥＬＩＤ研削することができる。ＥＬＩＤ研削
によりシート面及び／又はガイド面を研削加工すること
により、高精度かつ高品質の鏡面が得られるばかりでな
く、加工抵抗が小さく砥石の切れ味を長時間保持でき、
さらに砥石摩耗が少ないので、高能率で長時間研削がで
き、生産性を飛躍的に高めることができる。
筒状の内面の表面粗さをＲｚ０．５μｍ以下に加工す
る。また、燃料噴射ノズルのシート面及び／又はガイド
面をこの方法により加工する。これにより、従来、遊離
砥粒を用いたラッピング加工を繰り返しても面粗さはＲ
ｚ０．８〜１．２μｍ程度であったものを、遥かに優れ
た鏡面にＥＬＩＤ研削することができる。ＥＬＩＤ研削
によりシート面及び／又はガイド面を研削加工すること
により、高精度かつ高品質の鏡面が得られるばかりでな
く、加工抵抗が小さく砥石の切れ味を長時間保持でき、
さらに砥石摩耗が少ないので、高能率で長時間研削がで
き、生産性を飛躍的に高めることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略す
る。図１は、本発明の内面研削装置の模式的構成図であ
る。この図において、（Ａ）は被研削材（ワーク）の断
面図である。この例ではワーク１は、燃料噴射ノズルの
ノズル本体であり、このノズル本体１の中心に設けられ
た深い細穴の内面である円錐状のシート面１ｂと円筒状
のガイド面１ｃが加工面となる。ガイド面１ｃは、例え
ば内径約４ｍｍ前後の細穴であり、シート面１ｂはその
細穴の底面に位置するテーパ面である。
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略す
る。図１は、本発明の内面研削装置の模式的構成図であ
る。この図において、（Ａ）は被研削材（ワーク）の断
面図である。この例ではワーク１は、燃料噴射ノズルの
ノズル本体であり、このノズル本体１の中心に設けられ
た深い細穴の内面である円錐状のシート面１ｂと円筒状
のガイド面１ｃが加工面となる。ガイド面１ｃは、例え
ば内径約４ｍｍ前後の細穴であり、シート面１ｂはその
細穴の底面に位置するテーパ面である。
【００１６】図１（Ｂ）は、ガイド面１ｃを加工する内
面研削装置を示し、図１（Ｃ）は、シート面１ｂを加工
する内面研削装置を示している。なお、（Ｂ）と（Ｃ）
は、砥石以外は共通であり、その一部を（Ｃ）では省略
して示している。
面研削装置を示し、図１（Ｃ）は、シート面１ｂを加工
する内面研削装置を示している。なお、（Ｂ）と（Ｃ）
は、砥石以外は共通であり、その一部を（Ｃ）では省略
して示している。
【００１７】図１（Ｂ）（Ｃ）に示すように、本発明の
内面研削装置は、メタルボンド砥石１０、電圧印加手段
１２、及び研削液供給手段１４を備えている。
内面研削装置は、メタルボンド砥石１０、電圧印加手段
１２、及び研削液供給手段１４を備えている。
【００１８】メタルボンド砥石１０は、導電性の高い金
属製の砥石軸部１０ａと、その先端（図で左端）に設け
られた砥石部１０ｂとからなる。砥石軸部１０ａは、図
示しない駆動装置により、その軸心を中心に回転駆動さ
れ、かつ加工面に沿って往復動するようになっている。
砥石部１０ｂは、砥粒（例えば、ダイヤモンド又はＣＢ
Ｎ）とこれを固定する導電性結合部（メタルボンド部）
とからなる。メタルボンド部は、鋳鉄、青銅、その他の
金属を溶融固化したものがよい。砥石部１０ｂは、図１
（Ｂ）の例では、円筒状のガイド面１ｃの内径（約４ｍ
ｍ）よりわずかに小さい直径の円筒面に形成されてい
る。また、図１（Ｃ）の例では、円錐状のシート面１ｂ
と傾斜角度が等しく、かつシート面１bの最大直径より
わずかに小さい最大直径の円錐面を有している。
属製の砥石軸部１０ａと、その先端（図で左端）に設け
られた砥石部１０ｂとからなる。砥石軸部１０ａは、図
示しない駆動装置により、その軸心を中心に回転駆動さ
れ、かつ加工面に沿って往復動するようになっている。
砥石部１０ｂは、砥粒（例えば、ダイヤモンド又はＣＢ
Ｎ）とこれを固定する導電性結合部（メタルボンド部）
とからなる。メタルボンド部は、鋳鉄、青銅、その他の
金属を溶融固化したものがよい。砥石部１０ｂは、図１
（Ｂ）の例では、円筒状のガイド面１ｃの内径（約４ｍ
ｍ）よりわずかに小さい直径の円筒面に形成されてい
る。また、図１（Ｃ）の例では、円錐状のシート面１ｂ
と傾斜角度が等しく、かつシート面１bの最大直径より
わずかに小さい最大直径の円錐面を有している。
【００１９】電圧印加手段１２は、電源１２ａ、ブラシ
１２ｂ、及びワーク１及び砥石軸部１０ａと電源を電気
的に接続する電源ライン１２ｃとからなり、砥石１０と
ワーク１との間に電圧を印加するようになっている。電
源１２ａは、直流電圧をパルス状に供給できる定電流型
ＥＬＩＤ電源が好ましい。ブラシ１２ｂは、この例で
は、砥石軸部１０ａの外面に直接接触し、砥石１０を＋
にワーク１を-に印加する。なお、ワーク１は、図示し
ない駆動装置により、その軸心を中心に回転駆動され
る。
１２ｂ、及びワーク１及び砥石軸部１０ａと電源を電気
的に接続する電源ライン１２ｃとからなり、砥石１０と
ワーク１との間に電圧を印加するようになっている。電
源１２ａは、直流電圧をパルス状に供給できる定電流型
ＥＬＩＤ電源が好ましい。ブラシ１２ｂは、この例で
は、砥石軸部１０ａの外面に直接接触し、砥石１０を＋
にワーク１を-に印加する。なお、ワーク１は、図示し
ない駆動装置により、その軸心を中心に回転駆動され
る。
【００２０】研削液供給手段１４は、砥石１０とワーク
１との接触部に向けて位置するノズル１４ａと、このノ
ズル１４ａに導電性研削液を供給する研削液ライン１４
ｂとを備え、砥石１０（詳しくは砥石部１０ｂ）とワー
ク１との接触部に導電性研削液を供給するようになって
いる。
１との接触部に向けて位置するノズル１４ａと、このノ
ズル１４ａに導電性研削液を供給する研削液ライン１４
ｂとを備え、砥石１０（詳しくは砥石部１０ｂ）とワー
ク１との接触部に導電性研削液を供給するようになって
いる。
【００２１】上述した内面研削装置を用い、本発明の内
面研削方法によれば、メタルボンド砥石１０と導電性を
有するワーク１との間に電圧を印加し、かつその間に導
電性研削液を供給して砥石表面に不導体被膜を形成し、
導電性結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、前記
砥石をワークに接触させることにより当該接触点におい
て前記不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解によ
り前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシングし
ながら、同時に砥石でワークを研削加工する。これによ
り、不導体被膜により、砥石の結合部とワークとの間に
スパークが生じるのを抑制し、その接触点で砥石結合部
を電解によりドレッシングし、砥石の目立てを行うこと
ができる。従って、この砥石をそのままワークに接触さ
せて同時にワークを研削加工することができる。
面研削方法によれば、メタルボンド砥石１０と導電性を
有するワーク１との間に電圧を印加し、かつその間に導
電性研削液を供給して砥石表面に不導体被膜を形成し、
導電性結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、前記
砥石をワークに接触させることにより当該接触点におい
て前記不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解によ
り前記不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシングし
ながら、同時に砥石でワークを研削加工する。これによ
り、不導体被膜により、砥石の結合部とワークとの間に
スパークが生じるのを抑制し、その接触点で砥石結合部
を電解によりドレッシングし、砥石の目立てを行うこと
ができる。従って、この砥石をそのままワークに接触さ
せて同時にワークを研削加工することができる。
【００２２】
【実施例】実験は、円盤状の銅製電極を使用した放電ツ
ルーイング、初期ドレッシング、本発明のＥＬＩＤ研削
の順で行った。本発明のＥＬＩＤ研削は＃３２５のみ、
＃３２５→＃１２００、＃３２５→＃１２００→＃４０
００の３パターンで加工を行った。前加工面の影響をな
くすことと、砥石摩耗量が明確に測定できることを考慮
し、加工取代を多くした。本発明のＥＬＩＤ研削時の砥
石とワーク間の放電スパークを防ぐため、メタルボンド
砥石１０と導電性を有するワーク１との間に電圧を印加
し、かつその間に導電性研削液を供給して砥石表面に不
導体被膜を予め形成した。また、砥石をワークに接触さ
せ、その接触点で砥石の結合部を不導体被膜が定常的に
残存する弱い電解によりドレッシングするように、ピー
ク電流Ｉｐは通常のＥＬＩＤ研削時の半分以下の１Ａと
した。実験システムを表１に、加工条件を表２に示す。
ルーイング、初期ドレッシング、本発明のＥＬＩＤ研削
の順で行った。本発明のＥＬＩＤ研削は＃３２５のみ、
＃３２５→＃１２００、＃３２５→＃１２００→＃４０
００の３パターンで加工を行った。前加工面の影響をな
くすことと、砥石摩耗量が明確に測定できることを考慮
し、加工取代を多くした。本発明のＥＬＩＤ研削時の砥
石とワーク間の放電スパークを防ぐため、メタルボンド
砥石１０と導電性を有するワーク１との間に電圧を印加
し、かつその間に導電性研削液を供給して砥石表面に不
導体被膜を予め形成した。また、砥石をワークに接触さ
せ、その接触点で砥石の結合部を不導体被膜が定常的に
残存する弱い電解によりドレッシングするように、ピー
ク電流Ｉｐは通常のＥＬＩＤ研削時の半分以下の１Ａと
した。実験システムを表１に、加工条件を表２に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】加工前後の砥石径とワーク内径を測定し、
そこから砥石摩耗量およびワーク除去量を算出し、研削
比を求めた。図２は得られた砥石粒度と加工面粗さの関
係図であり、図３は、砥石粒度と研削比の関係図であ
る。
そこから砥石摩耗量およびワーク除去量を算出し、研削
比を求めた。図２は得られた砥石粒度と加工面粗さの関
係図であり、図３は、砥石粒度と研削比の関係図であ
る。
【００２６】加工中に砥石とワーク間の放電スパークは
見られず、加工後の砥石表面にも特に異常は見られなか
った。従って、鋳鉄ボンド砥石においても、砥石表面に
不導体被膜を形成し、加工条件の最適化によって、本発
明のＥＬＩＤ研削が可能であった。加工面粗さは、＃４
０００加工後でＲｚ０．１μｍ以下の非常に良好な粗さ
が得られた。＃３２５は、素材の焼き入れ後の変形が大
きいため研削比が若干悪くなった。＃４０００の砥石に
なると、急激に研削比が悪化するので、加工取代は極力
少なくした方が良いことが確認された。
見られず、加工後の砥石表面にも特に異常は見られなか
った。従って、鋳鉄ボンド砥石においても、砥石表面に
不導体被膜を形成し、加工条件の最適化によって、本発
明のＥＬＩＤ研削が可能であった。加工面粗さは、＃４
０００加工後でＲｚ０．１μｍ以下の非常に良好な粗さ
が得られた。＃３２５は、素材の焼き入れ後の変形が大
きいため研削比が若干悪くなった。＃４０００の砥石に
なると、急激に研削比が悪化するので、加工取代は極力
少なくした方が良いことが確認された。
【００２７】なお、本発明は上述した実施形態及び実施
例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲で種々変更できることは勿論である。例えば上述
の例では、燃料噴射ノズルの加工について詳述している
が、本発明はこれに限定されず、深い細穴の内面研削に
広く適用することができる。
例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲で種々変更できることは勿論である。例えば上述
の例では、燃料噴射ノズルの加工について詳述している
が、本発明はこれに限定されず、深い細穴の内面研削に
広く適用することができる。
【００２８】
【発明の効果】上述したように、本発明の内面研削方法
及び装置及び燃料噴射ノズルは、燃料噴射ノズルのガイ
ド面やシート面のような深い細穴の内面を、ラッピング
加工や慣らし運転を長時間行うことなく、高精度かつ高
品質に高能率で研削できる、等の優れた効果を有する。
及び装置及び燃料噴射ノズルは、燃料噴射ノズルのガイ
ド面やシート面のような深い細穴の内面を、ラッピング
加工や慣らし運転を長時間行うことなく、高精度かつ高
品質に高能率で研削できる、等の優れた効果を有する。
【図１】本発明の内面研削装置の模式的構成図である。
【図２】砥石粒度と加工面粗さの関係図である。
【図３】砥石粒度と研削比の関係図である。
【図４】燃料噴射ノズルの説明図である。
【図５】本出願人等による先行技術の模式図である。
【図６】本出願人等による別の先行技術の模式図であ
る。
る。
１ ノズル本体（ワーク） １ａ 噴口 １ｂ シート面 １ｃ ガイド面 ２ ニードル弁 ２ａ 先端 ２ｂ 中間部 ４ 導電性砥石 ５ 電極 ６ 半導電性砥石 ７ 電圧印加手段 ７ａ 電源 ７ｂ 給電体 ８ 研削液供給手段 ８ａ ノズル １０ メタルボンド砥石 １２ 電圧印加手段 １４ 研削液供給手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古川 英雄 埼玉県東松山市箭弓町３−13−26 株式会 社ゼクセル内 Ｆターム(参考） 3C043 AC00 AC03 AC04 CC03 DD06 3C047 AA25 AA27 3C058 AA03 AA09 AA19 AC01 AC04 CA01 CB01 CB03 3G066 AA07 AB02 AD12 BA51 BA55 CC01
Claims (4)
- 【請求項１】 砥粒とこれを固定する導電性結合部とか
らなるメタルボンド砥石（１０）と導電性を有するワー
ク（１）との間に電圧を印加し、かつその間に導電性研
削液を供給して前記砥石の導電性結合部表面に不導体被
膜を形成し、その後、前記砥石をワークに接触させるこ
とにより当該接触点において前記不導体被膜の表層部を
除去し、かつ弱い電解により前記不導体被膜を含む導電
性結合部をドレッシングしながら、同時に砥石でワーク
を研削加工する、ことを特徴とする内面研削方法。 - 【請求項２】 円錐状及び／又は円筒状の内面の表面粗
さをＲｚ０．５μｍ以下に加工する、ことを特徴とする
請求項１に記載の内面研削方法。 - 【請求項３】 砥粒とこれを固定する導電性結合部とか
らなるメタルボンド砥石（１０）と、該砥石と導電性を
有するワーク（１）との間に電圧を印加する電圧印加手
段（１２）と、砥石とワークとの間に導電性研削液を供
給する研削液供給手段（１４）と、を備え、前記導電性
結合部表面に不導体被膜を形成し、その後、前記砥石を
ワークに接触させることにより当該接触点において前記
不導体被膜の表層部を除去し、かつ弱い電解により前記
不導体被膜を含む導電性結合部をドレッシングしなが
ら、同時に砥石でワークを研削加工する、ことを特徴と
する内面研削装置。 - 【請求項４】 シート面及び／又はガイド面を請求項２
に記載の方法により加工する、ことを特徴とする燃料噴
射ノズル。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24243899A JP2001062720A (ja) | 1999-08-30 | 1999-08-30 | 内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズル |
| DE2000142612 DE10042612A1 (de) | 1999-08-30 | 2000-08-30 | Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen einer inneren Oberfläche und Kraftstoffeinspritzdüse |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24243899A JP2001062720A (ja) | 1999-08-30 | 1999-08-30 | 内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001062720A true JP2001062720A (ja) | 2001-03-13 |
Family
ID=17089101
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24243899A Pending JP2001062720A (ja) | 1999-08-30 | 1999-08-30 | 内面研削方法及び装置及び燃料噴射ノズル |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001062720A (ja) |
| DE (1) | DE10042612A1 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007327135A (ja) * | 2006-05-12 | 2007-12-20 | Denso Corp | 皮膜構造及びその形成方法 |
| CN102189449A (zh) * | 2011-04-14 | 2011-09-21 | 成都安好精工机械有限责任公司 | 高精度点磨削内磨方法与装置 |
| CN102554723A (zh) * | 2012-02-21 | 2012-07-11 | 上海机床厂有限公司 | 数控深孔内圆磨床 |
| CN103158043A (zh) * | 2013-04-07 | 2013-06-19 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 磨孔装备 |
| CN103358227A (zh) * | 2013-07-08 | 2013-10-23 | 浙江吉利汽车研究院有限公司杭州分公司 | 轴孔形变修复研棒及修复方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004030762A1 (de) * | 2004-06-25 | 2006-01-19 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Ventilkörpers für ein Kraftstoffventil |
| DE102004032201B3 (de) * | 2004-07-02 | 2005-12-22 | Siemens Ag | Verfahren zur Bearbeitung von hochdruckfesten Dichtflächen an zwei metallischen Körpern |
| DE102011014364A1 (de) * | 2011-03-17 | 2012-09-20 | Stoba Präzisionstechnik Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum elektrochemischen Bearbeiten von Werkstücken |
| CN105108594A (zh) * | 2015-09-14 | 2015-12-02 | 沈阳飞机工业（集团）有限公司 | 筒式研磨棒及其使用方法 |
-
1999
- 1999-08-30 JP JP24243899A patent/JP2001062720A/ja active Pending
-
2000
- 2000-08-30 DE DE2000142612 patent/DE10042612A1/de not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007327135A (ja) * | 2006-05-12 | 2007-12-20 | Denso Corp | 皮膜構造及びその形成方法 |
| CN102189449A (zh) * | 2011-04-14 | 2011-09-21 | 成都安好精工机械有限责任公司 | 高精度点磨削内磨方法与装置 |
| CN102554723A (zh) * | 2012-02-21 | 2012-07-11 | 上海机床厂有限公司 | 数控深孔内圆磨床 |
| CN103158043A (zh) * | 2013-04-07 | 2013-06-19 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 磨孔装备 |
| CN103358227A (zh) * | 2013-07-08 | 2013-10-23 | 浙江吉利汽车研究院有限公司杭州分公司 | 轴孔形变修复研棒及修复方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE10042612A1 (de) | 2001-04-26 |
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