JP2001062529A - 金属板加工部材の接合方法及び接合装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】互いに接合される金属板加工部材３，４の一方
に予め切り起こし接合片を起こすためのスリットｓを入
れておき、両部材相互を位置合わせした状態で前記一方
の部材３の接合片３１を起こして両部材の被接合部を重
ね、前記位置合わせ状態を保持しつつ両部材の被接合部
を接合する場合、接合部の耐食性若しくは防錆性や寸法
精度を保証する。 【解決手段】一方の部材３の切り起こし接合片３１を起
こすコアと同接合片３１との接触界面に潤滑剤を介在さ
せて同接合片を起こす。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は金属板加工部材の接
合方法及び装置に関し、特に一方の金属板加工部材の平
面に他方の金属板加工部材を垂直にかしめ接合で接合す
るのに有用なものである。

【０００２】

【従来の技術】金属板加工部材を接合する場合、一方の
部材に接合片を切り起こしにより形成し、次いで一方の
部材と他方の部材とを位置合わせして両部材の接合片を
重ねてかしめ接合することが公知であるが、この方法で
は接合片同士が干渉し易く位置合わせが容易ではなく、
自動化が困難である等の不具合がある。

【０００３】そこで、本発明者等においては、図１に示
すように、互いに接合される金属板加工部材の一方に予
め切り起こし接合片を起こすためのスリットを入れてお
き、両部材相互を位置合わせした状態で前記一方の部材
の接合片を起こして両部材の被接合部を重ね、前記位置
合わせ状態を保持しつつ両部材の被接合部をかしめ接合
する方法を提案した（特願平１０−３４４２６７号）。

【０００４】すなわち、図１の（イ）〜（ハ）におい
て、１は位置決め治具を示し、位置決めスロット１１を
備えている。２はかしめ接合装置を示し、前記スロット
１１に入出されるコア部２１を有するフレ−ム２２に昇
降式のかしめ用パンチ２３とかしめ用ダイス（かしめ用
ダイスは図に現われていない）を取付け、コア部２１を
前記スロット１１に入出させ得るように矢印方向に前進
・後退移動させるための駆動部（図示せず）を設けてあ
る。３は一方の金属板加工部材であり、上記スロット１
１の内巾に等巾の切り起こし接合片を起こすためのスリ
ットｓを予め入れてある。４は他方の金属板加工部材で
あり、上記上記スロット１１の内巾に等しい巾としてあ
る。

【０００５】前記方法により、両金属板加工部材３，４
を接合するには、図１の（ロ）に示すように一方の部材
３を位置決め治具１の背面に当接すると共にスロット１
１にスリットｓ，ｓを巾及び下端において位置決めし、
他方の部材４の先端をスロット１１に位置決めする。こ
れらの各部材３，４の個々の位置決めにより、両部材相
互が位置合わせされる。この位置合わせ状態を保持しつ
つ、かしめ接合装置２を矢印方向に前進移動させ、図１
の（ハ）に示すようにコア部２１を位置決め治具のスロ
ット１１に挿入し接合片３１を前側に曲げて他方部材４
に重ね、而るのち、かしめ用パンチ２３を上昇させ重ね
部をかしめ接合する。

【０００６】このかしめ接合後は、かしめ接合装置２を
矢印方向とは反対方向に後退移動させ、接合した部材を
位置決め治具１から脱出させ、これにて接合を終了す
る。

【０００７】この接合方法によれば、予めスリットを
入れた一定巾部分のスリット下端位置を根元とする曲げ
により接合片を起こしているから、接合片の長さ寸法精
度を高精度にできる。また、両部材のかしめ接合時、接
合片の位置決め治具のスロットへの嵌合によりかしめ接
合に対し部材を安定に固定できる。したがって、接合部
の寸法精度や接合強度を充分に高くできる。接合片の
曲げ形成前に両部材相互の位置合わせを行っており、接
合片の曲げ形成後に両部材相互の位置合わせを行う場合
に較べ、曲げ片の干渉無く位置合わせでき、位置合わせ
が容易である。両部材相互を位置合わせした状態（組
み合わせた状態）で接合片を起こしているから、接合片
を形成した後での両部材の組み合せが不要であり、両部
材の組合せと接合を一工程で行うことができ、組み合せ
のための部材移動に伴う曲げ形成接合片の設備・治具へ
の干渉を排除し得、動作のスム−ズ化を図ることができ
る。従って、生産性を向上できる。各部材の位置決め
治具に対する位置合わせ→かしめ接合装置の前進移動に
よる一方部材のスリット間部分の押し曲げ→かしめ用パ
ンチの作動によるかしめ接合→かしめ接合装置を後退移
動させての接合部材の取り出しという、一連の単純な工
程により実施できるから、自動化が容易である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
接合方法では、スリットの切り込みにより形成した接合
片をコアで起こす際、コアと接触片との接触界面に摩擦
が生じ、部材のめっきが剥離されて部材の耐食性乃至は
防錆性の低下が避けられない。更に、コア表面へのめっ
き材の付着によるコア表面の荒れで上記部材のめっき材
の剥離が顕著に促進される畏れもある。また、摩耗によ
るコアの寸法変化が生じ、前記接合片を高精度で起こす
ことが難しくなり、接合寸法精度の低下も懸念される。

【０００９】本発明の目的は、互いに接合される金属板
加工部材の一方に予め切り起こし接合片を起こすための
スリットを入れておき、両部材相互を位置合わせした状
態で前記一方の部材の接合片を起こして両部材の被接合
部を重ね、前記位置合わせ状態を保持しつつ両部材の被
接合部を接合する場合、接合部の耐食性若しくは防錆性
や寸法精度を保証することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る金属板加
工部材の接合方法は、互いに接合される金属板加工部材
の一方に予め切り起こし接合片を起こすためのスリット
を入れておき、両部材相互を位置合わせした状態で前記
一方の部材の接合片を起こして両部材の被接合部を重
ね、前記位置合わせ状態を保持しつつ両部材の被接合部
を接合する方法において、前記一方の部材の切り起こし
接合片を起こすコアと同接合片との接触界面に潤滑剤を
介在させて同接合片を起こすことを特徴とする構成であ
る。

【００１１】請求項２に係る金属板加工部材の接合装置
は、請求項１記載金属板加工部材の接合方法に使用する
装置であり、コアと接合片との接触界面に潤滑剤を供給
するための潤滑剤供給孔をコアに設け、この潤滑剤供給
孔をコアの前進初期に開口させる弁を設けたことを特徴
とする構成である。

【００１２】請求項３に係る金属板加工部材の接合方法
は、互いに接合される金属板加工部材の一方に予め切り
起こし接合片を起こすためのスリットを入れておき、両
部材相互を位置合わせした状態で前記一方の部材の接合
片を起こして両部材の被接合部を重ね、前記位置合わせ
状態を保持しつつ両部材の被接合部を接合する方法にお
いて、前記一方の部材の切り起こし接合片を起こすコア
と同接合片との接触界面をころがり摩擦面にして同接合
片を起こすことを特徴とする構成である。

【００１３】請求項４に係る金属板加工部材の接合装置
は、請求項３記載金属板加工部材の接合方法に使用する
装置であり、コアと接合片との接触界面をころがり摩擦
面とするように、コアに車輪またはコロを付設したこと
を特徴とする構成である。

【００１４】請求項５に係る金属板加工部材の接合方法
は、互いに接合される金属板加工部材の一方に予め切り
起こし接合片を起こすためのスリットを入れておき、両
部材相互を位置合わせした状態で前記一方の部材の接合
片を起こして両部材の被接合部をギャップを介して対面
させ、前記位置合わせ状態を保持しつつ両部材の被接合
部を重ね接触させ、更にかしめ接合することを特徴とす
る構成である。

【００１５】請求項６に係る金属板加工部材の接合装置
は、請求項５記載金属板加工部材の接合方法に使用する
装置であり、一方の部材の接合片を起こして両部材の被
接合部をギャップを介して対面させるためのコアの側面
に出没可能にダイスを設け、両部材の位置合わせ状態で
の固定を行うためのクランプ側にポンチを設け、ダイス
の突出移動で前記ギャツプ間を密接させ、ダイスとポン
チとで前記のかしめ接合を行うことを特徴とする構成で
ある。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について説明する。

【００１７】図２の（イ）は本発明に係る接合方法によ
り接合した部材の斜視図を、図２の（ロ）は図２の
（イ）におけるロ−ロ断面図をそれぞれ示し、一方の金
属板加工部材３がハット型鋼であり、他方の金属板加工
部材４が四角筒であって、ハット型鋼３のウエブから接
合片３１を２個切り起こし、これらの接合片３１，３１
を四角筒４の端部内の対向内面に重ね、各重ね部をかし
め接合してある。

【００１８】図３の（イ）は上記のかしめ接合に使用さ
れるかしめ接合装置の一例の装置本体及びワ−ク押え治
具の一例を示している。

【００１９】装置本体２においては、昇降式のかしめ用
パンチ２３を上側及び下側に取付けたフレ−ム２２に、
これら上下のパンチ２３，２３間中央を水平方向に延び
るコア２１を支持させ、フレ−ム２２をガイドレ−ル２
５上を油圧シリンダ−２５１により前進・後退移動可能
に搭載し、図３の（ロ）に示すように、コア２１に前記
各かしめ用パンチ２３，２３に対する各かしめ用ダイス
２４，２４を取付けてある。

【００２０】図３の（ロ）は、かしめ用ダイスの上下可
動機構を示し、ダイス２４をコア２１のダイス挿入孔２
４１に納めると共にダイスベ−ス２４２にバネ２４３を
装着し、楔式ロッド２４４の矢印方向移動によりダイス
２４，２４をバネ２４３の圧縮反力のもとで同時に上下
移動させるようにしてある。図３の（イ）において、２
４５は図３の（ロ）での楔式ロッド２４４を矢印方向に
移動させるためのシリンダ−（油圧、空気圧、水圧式
等）であり、このシリンダ−に代えカム式、ネジ式、バ
ネ式等の使用も可能である。

【００２１】図３の（イ）の符号１で示すワ−ク押え治
具においては、ワ−クを押える昇降式押え板１２にかし
め用パンチ挿入用孔１３を貫設してあり、押え板１２を
支持する躯体１４は、前記のパンチ及びパンチ昇降用シ
リンダ−及びこれらを支持したフレ−ム先端部を干渉さ
せることなくスム−ズに入出させ得るように支脚構造と
してある。

【００２２】上記装置本体２のコア２１には、図４の
（イ）に示すように、先端部水平上面及び水平下面に開
口させた潤滑剤供給穴ａ，ａを設け、この供給穴を潤滑
剤供給回路に対して開閉するための弁ｖを設けてある。
この潤滑剤供給回路はポンプｐ、潤滑剤タンクｔ及び配
管ｂからなり、フレ−ム２２やシリンダ−２４５を支持
した躯体に固定してある。

【００２３】図４の（ロ）は上記の弁の構造を示し、上
記潤滑剤供給回路の配管ｂに接続される配管通路ｃをコ
ア２１に設け、この配管通路ｃと前記潤滑剤供給穴ａ，
ａの奥端との交叉箇所に弁室ｄを設け、この弁室ｄに圧
縮バネｅ及び弁体ｆを収納し、弁室ｄから弁体押えロッ
ドｈをパッキングｊを介して油密に引出し、溝ｋを有す
る補助ガイドレ−ルｎに上記ロッドｈを摺動自在に当接
し、コア２１の前進移動によりロッドｈが補助レガイド
レ−ルｎの溝ｋを通過する際、ロッドｈの溝ｋへの落ち
込みで弁が一時的に開かれるようにされている。

【００２４】請求項１に係る金属板加工部材の接合方法
により上記接合装置を用いて図２に示す部材の接合を行
うには、ハット型鋼３のウエブに上下２個の切り起こし
接合片を起こすためのスリットｓ（Ｈ形スリット）を予
め入れておき、まず、図２の（イ）や図３の（イ）や図
５の（イ）に示すように、ワ−ク押え治具の押え板１２
上においてハット型鋼３のウエブのスリット部位に四角
筒型部材４の端を位置合わせし、ワ−ク押え治具１の押
え板１２でワ−ク３，４を挾持する。

【００２５】更に、図５の（ロ）に示すようにかしめ接
合装置２を前進移動させ、図５の（ハ）に示すようにダ
イス２４を表面下に納めた状態のコア２１をハット型鋼
３のウエブのスリットを拡開して四角筒型部材４の端部
内に進入させる。

【００２６】このコア２１の進入初期に、図４の（ロ）
において弁体押えロッドｈが補助ガイドレ−ルｎの溝ｋ
に落ち弁ｖが開かれて潤滑剤がコア先端部の水平上面及
び水平下面に潤滑剤供給穴ａ，ａを通じて漏出されるか
ら、図５の（ハ）において、接合片３１とコア２１との
接触界面に潤滑剤を介在させてコア２１を進入させるこ
とができる。

【００２７】このコア２１の進入により接合片３１が起
こされて四角筒型部材４の端部内面に重ねられる。この
コア２１の進入に対し、ワ−ク押え板１２が四角筒型部
材４の端部の盛り上がりを防止し、その反力としてコア
２１と接合片３１との界面に高い圧力が作用するが、そ
の界面の摩擦力が潤滑剤により僅小に抑えられるから、
接合片３１のめっき材の剥離、コア２１の摩耗、コア表
面の荒れを防止してコアをスム−ズに進入させ得る。

【００２８】このコアの進入の完了と同時に、図５の
（ロ）に示すようにかしめ用パンチ２３，２３がワ−ク
押え板１２，１２上に移行され、かしめ用パンチ２３と
ワ−ク押え板のパンチ挿入孔１３とダイス２４が上下一
直線上に揃えられる。

【００２９】而るのちは、かしめ用パンチ２３，２３を
ワ−ク押え板のパンチ挿通孔１３，１３を通してかしめ
用ダイス２４，２４に接近させると共にダイス２４，２
４を上り移動させ（楔式ロッドの操作により、ダイス穴
の底面をコアの後述する逃し溝の底面と同一レベルとす
るまで移動させる）、前記ハット型鋼３の切り起こし接
合片３１，３１と四角筒型部材４の端部筒壁とをかしめ
接合する。この接合部内面にかしめ絞り代に応じた突部
が出現するので、コア２１に図３の（ハ）に示すよう
に、コア２１の後退移動時に当該突部を逃がすための溝
２４６を設けてある。この溝に代え、逃し溝の深さ分だ
けコア先端部の厚みを切削することも可能である。

【００３０】上記かしめ接合後は、図３の（ロ）に示す
ようにダイス２４をバネ２４３の圧縮反力でかしめ箇所
から離脱させるように、楔式ロッド２４４の操作によ
り、ダイス２４，２４を下り移動させると共にパンチ２
３，２３をパンチ昇降用シリンダ−の作動により接合箇
所から隔離させ、更にかしめ接合装置２の後退移動によ
りコア２１を接合部材内から脱出させると共にかしめ用
パンチ及びパンチ昇降用シリンダ−並びにフレ−ム先端
部をワ−ク押え治具の躯体内から脱出させ、更にワ−ク
押え板を開放し、接合した部材を取り出し、これにて本
発明による接合を終了する。

【００３１】上記かしめ接合装置の前進・後退移動はサ
−ボモ−タや手動により行うことも可能である。

【００３２】上記コアの進入による接合片の曲げ加工に
おいては、図６の（イ）に示すようにコア先端を先細り
テ−パ面として接合片３１，３１の前進押し付け箇所を
接合片先端とすることが曲げ加工上有利である。

【００３３】コア先端部を先細りテ−パ面とすることに
代え、図６の（ロ）に示すようにア−ル面にすることも
可能である。このコア先端部のテ−パ付けまたはア−ル
付けは、コア先端と接合片との漸次的接触や接触抵抗の
軽減により接合片表面の傷つきの一層の防止を図ること
ができ、有利である。

【００３４】上記請求項１に係る金属板加工部材の接合
方法は、コアの挿入に先立ち、コアの先端部またはハッ
ト型鋼のＨ型スリット箇所の内面側に潤滑剤を刷毛やス
プレ−で塗布することにより実施することもできる。

【００３５】また、潤滑剤には防錆性に優れたものを使
用することが好ましい。

【００３６】次に、請求項３に係る金属板加工部材の接
合方法により図４に示す部材の接合を行うには、図７に
示すようにコア２１の上下面の先端に車輪ｒを軸支する
ことによって実施できる。この方法では、コアと接合片
との接触界面での前記潤滑剤による低摩擦化の効果が、
転がり摩擦による低摩擦化によって達成される。この車
輪に代え、コロやボ−ルの使用も可能である。

【００３７】次に、請求項５に係る金属板加工部材の接
合方法により図４に示す部材の接合を行うには、図８に
示すようにコア２１の厚み寸法を薄くして図８の（イ）
〜（ロ）に示すようにコア２１の挿入中、コア２１と接
合片３１との間にギャップｇを残し、このギャップｇの
ために生じた接合界面の隙間ｅを図８の（ハ）に示すよ
うにコア２１からのダイス２４の突出により密接させ、
この状態で更にダイス２４を突出させて前記のかしめ接
合を行うことによって実施する。

【００３８】この請求項５に係る接合方法においては、
コア２１の挿入により接合片３１を途中まで曲げ、コア
２１の挿入後に接合片３１を最終位置にまで曲げてかし
め接合しており、途中までの曲げに対する曲げ反力が小
さく、従って、コア挿入中での接合片３１とコア２１と
の接触界面に作用する接触圧力を低くして摩擦力を低減
できる。

【００３９】本発明は、上記接合片とコアとの接触界面
の潤滑剤介在による摩擦力の低減、ころがり摩擦面によ
る摩擦力の低減、コアの厚み寸法の減少による摩擦力の
低減の２以上の組合せで実施することも可能である。

【００４０】上記の実施例では、特に上下の双方にかし
め用パンチを配設し、コアに各パンチに対するそれぞれ
のかしめ用ダイスを取付け、コアに上下双方から反対方
向の実質的に等しい荷重を同時に作用させているから
（かしめ接合の場合の荷重は数トン、後述の抵抗溶接の
場合の荷重は数百ｋｇｆ）、コアに曲げモ−メントが作
用することがなく、コアのフレ−ムへの支持構造を簡易
化できる。

【００４１】上記において、切り起こし接合片の箇数を
一箇とし、上下何れか一方からのかしめ接合とすること
も可能である。

【００４２】上記かしめ用パンチ及びかしめ用ダイスに
代え溶接用電極を取付け（電極をコアにコア表面と電極
表面とを面一にして埋め込み、コアに通電路を内蔵させ
る。コア側電極は固定式とし、上下可動とする必要はな
い）、上記かしめ接合に代え抵抗溶接を使用することも
可能である。

【００４３】上記上記ハット型鋼と四角筒鋼との接合方
法や接合装置の実施例によれば、図１により説明した金
属板加工部材の接合方法及び接合装置の利点の外、
（ａ）ハット型鋼のウエブの切り起こし接合片を四角筒
型部材の端部内に嵌合させることにより接合強度を増大
できる、（ｂ）かしめ接合装置のコアに曲げモ−メント
が作用しないので、コアのフレ−ムへの支持構造を簡易
化でき、コアの低剛性化による軽量化を図ることができ
る、（ｃ）格子材をかしめ接合により製作でき、溶接接
合での焼き鈍しに起因する易腐食性化や強度低下及び部
材表面のめっき層剥離や蒸発を回避できる、（ｄ）コア
の先端部にテ−パまたはア−ルを付けることにより、切
り起こし接合片の曲げ加工を低い押付け力で行うことが
でき、かしめ接合装置の前進・後退移動機構を小型化で
きる、等の利点が得られる。

【００４４】本発明は、上記ハット型鋼と四角筒鋼との
接合以外に、図１で示した形態での接合方法や接合装置
にも適用可能である。

【００４５】

【実施例】〔実施例１〕板厚１．２ｍｍのハット型鋼材
（溶融亜鉛めっき品）と板厚０．５ｍｍ、断面寸法５０
ｍｍ×４０ｍｍの四角パイプ鋼材（溶融亜鉛めっき品）
とを請求項１に係る接合方法によりかしめ接合した。

【００４６】かしめ接合装置のダイスにはダイス径φ６
ｍｍ、ダイス穴深さ０．８ｍｍのものを、パンチにはパ
ンチ径φ４ｍｍ、突き量１．８ｍｍのものをそれぞれ使
用し、パンチ加圧力を３０００ｋｇｆ、コアの挿入押圧
力を２０００ｋｇｆ、コアのストロ−クを２００ｍｍと
し、コアの先端部に切削油を塗布し、四角パイプ鋼材へ
のコアの進入深さを６０ｍｍとした。

【００４７】接合作業は極めてスム−ズであった。ま
た、接合部を解体して内面を観察したところ、めっき材
の剥離は観られなかった。

【００４８】〔実施例２〕実施例１に対しコアの先端部
への切削油の塗布に代え、コアの厚みをワ−ク内寸より
３ｍｍ（上側１．５ｍｍ、下側１．５ｍｍ）小さくした
以外、実施例１と同じとした。

【００４９】この実施例も実施例１と同様に接合作業は
極めてスム−ズであり、また、めっき材の剥離も観られ
なかった。

【００５０】

【発明の効果】本発明によれば、一方の金属板加工部材
の平面に他方の金属板加工部材を垂直に、めっき材の剥
離なくスム−ズに接合できる。

【００５１】また、両部材相互を位置合わせし、その位
置合わせ状態を保持しつつ一方の部材の切り起こし接合
片を起こして他方部材の接合面部位に重ね、その重ね箇
所を接合しているから、一方の部材の切り起こし接合片
を起こしたのちに両部材を接合する場合に較べ位置合わ
せが簡単である。また、切り起こし接合片をスリット下
端位置での曲げにより形成しているから、その曲げ箇所
を一定の一に固定できて切り起こし接合片をばらつき無
く形成できる。更に各部材の位置合わせ→かしめ接合装
置の前進移動による一方部材のスリット間部分の押し曲
げ→かしめ用パンチの作動によるかしめ接合→かしめ接
合装置を後退移動させての接合部材の取り出しという、
一連の単純な工程により実施できるから自動化が容易で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】既に提案した金属板加工部材の接合方法を示す
図面である。

【図２】本発明に係る接合方法で接合した接合部材を示
す図面である。

【図３】本発明に係る金属板加工部材の接合装置を示す
図面である。

【図４】請求項１に係る金属板加工部材の接合方法で使
用する潤滑剤供給機構を示す図面である。

【図５】本発明に係る金属板加工部材の接合方法におけ
るかしめ接合の過程を示す図面である。

【図６】本発明に係る金属板加工部材の接合方法での接
合片の異なる切り起こし状態を示す図面である。

【図７】請求項３に係る金属板加工部材の接合方法で使
用するコアを示す図面である。

【図８】請求項５に係る金属板加工部材の接合方法を示
す図面である。

【符号の説明】

２ かしめ接合装置 ２１ コア ２２ フレ−ム ２３ パンチ ２４ ダイス ３ 部材 ３１ 接合片 ｓ スリット ４ 部材 ａ 潤滑剤供給穴 ｖ バルブ ｒ 車輪 ｅ ギャップ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】互いに接合される金属板加工部材の一方に
   予め切り起こし接合片を起こすためのスリットを入れて
   おき、両部材相互を位置合わせした状態で前記一方の部
   材の接合片を起こして両部材の被接合部を重ね、前記位
   置合わせ状態を保持しつつ両部材の被接合部を接合する
   方法において、前記一方の部材の切り起こし接合片を起
   こすためのコアと同接合片との接触界面に潤滑剤を介在
   させて同接合片を起こすことを特徴とする金属板加工部
   材の接合方法。
2. 【請求項２】請求項１記載金属板加工部材の接合方法に
   使用する装置であり、コアと接合片との接触界面に潤滑
   剤を供給するための潤滑剤供給孔をコアに設け、この潤
   滑剤供給孔をコアの前進初期に開通させるための弁を設
   けたことを特徴とする金属板加工部材の接合装置。
3. 【請求項３】互いに接合される金属板加工部材の一方に
   予め切り起こし接合片を起こすためのスリットを入れて
   おき、両部材相互を位置合わせした状態で前記一方の部
   材の接合片を起こして両部材の被接合部を重ね、前記位
   置合わせ状態を保持しつつ両部材の被接合部を接合する
   方法において、前記一方の部材の切り起こし接合片を起
   こすためのコアと同接合片との接触界面をころがり摩擦
   面にして同接合片を起こすことを特徴とする金属板加工
   部材の接合方法。
4. 【請求項４】請求項３記載金属板加工部材の接合方法に
   使用する装置であり、コアと接合片との接触界面をころ
   がり摩擦面とするように、コアに車輪またはコロを付設
   したことを特徴とする金属板加工部材の接合装置。
5. 【請求項５】互いに接合される金属板加工部材の一方に
   予め切り起こし接合片を起こすためのスリットを入れて
   おき、両部材相互を位置合わせした状態で前記一方の部
   材の接合片を起こして両部材の被接合部をギャップを介
   して対面させ、前記位置合わせ状態を保持しつつ両部材
   の被接合部を重ね接触させ、更にかしめ接合することを
   特徴とする金属板加工部材の接合方法。
6. 【請求項６】請求項５記載金属板加工部材の接合方法に
   使用する装置であり、一方の部材の接合片を起こして両
   部材の被接合部をギャップを介して対面させるためのコ
   アの側面に出没可能にダイスを設け、両部材の位置合わ
   せ状態での固定を行うためのクランプ側にポンチを設
   け、ダイスの突出移動で前記ギャツプ間を密接させ、ダ
   イスとポンチとで前記のかしめ接合を行うことを特徴と
   する金属板加工部材の接合装置。