JP2001032174A - ホース補強材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＲＦＬ樹脂層が脱落しにくく、よりゴム層と
の接着性に優れたホース補強材の効率的な製造方法、さ
らに諸性能に優れたホース繊維補強材を提供する。 【解決手段】 固形分濃度２０重量％以下のレゾルシン
・ホルマリン・ラテックス処理液を繊維束に付与し、次
いで該繊維束に対する該処理液の全付着量を４０重量％
以下とした後、０．２ｇ／ｄ以下の張力下で乾燥してホ
ース補強材を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の液圧ブレ−キ
ホ−ス等の高耐圧ホ−スなどのブレーキホースに好適な
ホースの繊維補強材の製造方法、および該方法により得
られるホース補強材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ホースの補強材として繊維が使用
されており、たとえばブレーキホースは、一般に内管ゴ
ム層、第１繊維補強層、中間ゴム層、第２補強繊維層、
及び外皮ゴム層により構成されており、これまで繊維補
強層としてポリビニルアルコ−ル系繊維（ＰＶＡ系繊
維）、レ−ヨン繊維、ポリエステル系繊維、アラミド繊
維等からなる２層の編組層が用いられている。一般に繊
維補強層とゴム層との接着性を改善するために，補強繊
維にレゾルシン・ホルマリン・アルデヒド（ＲＦＬ）処
理が施されているが、ＲＦＬ処理繊維を用いてホースを
製造すると、巻き返しや編組工程でのガイド類との接触
によりＲＦＬ樹脂の粉落ちが発生するケースがあった。
ＲＦＬ樹脂層の粉落ちが生じると本来有するゴムとの接
着性が十分発揮されにくくなる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ＲＦ
Ｌ樹脂層が脱落しにくく、よりゴム層との接着性に優れ
たホース補強材の効率的な製造方法、さらに諸性能に優
れたホース繊維補強材を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、（１） 固形
分濃度２０重量％以下のレゾルシン・ホルマリン・ラテ
ックス処理液を繊維束に付与し、次いで該繊維束に対す
る該処理液の全付着量を４０重量％以下とした後、０．
２ｇ／ｄ以下の張力下で乾燥するホース補強材の製造方
法、（２） 繊維束がポリビニルアルコール系繊維を含
む繊維束である（１）に記載のホース補強材の製造方
法、（３） レゾルシン・ホルマリン・ラテックス処理
液に硼酸捕捉剤が配合されている（２）に記載のホース
補強材の製造方法、（４） 固形分濃度２０重量％以下
のレゾルシン・ホルマリン・ラテックス処理液を繊維束
に付与し、次いで該繊維束に対する該処理液の全付着量
を４０重量％以下とした後、０．２ｇ／ｄ以下の張力下
で乾燥して得られるホース繊維補強材、に関する。

【０００５】

【発明の具体的な形態】本発明に用いられるＲＦＬ処理
液の組成及び調製方法は特に限定されず、たとえば従来
公知の方法により調製すれば良い。繊維に均一に塗布し
やすことから処理液をエマルジョンとするのが好まし
い。より好適な方法としては、レゾルシン、ホルムアル
デヒド、水酸化ナトリウム及び水を含む液を１０〜４０
℃で１〜１０時間程度熟成したＡ液と、ラテックス水分
散液（固体分３０〜７０重量％程度）からなるＢ液を３
０：７０〜７０：３０（重量比）で混合し、１０〜４０
℃で１０〜３０時間程度熟成してＲＦＬ処理液を調製す
る方法が挙げられる。勿論、所望により配合及び熟成方
法を変更すればよく、適宜上記以外の成分を配合しても
かまわない。

【０００６】上記方法を採用する場合、Ａ液における組
成比（固形分重量比）はレゾルシン／ホルムアルデヒド
／水酸化ナトリウム＝１／０．１〜１０／０．０１〜１
程度とするのが好ましい。またＢ液を構成するラテック
スとしては目的に応じて適宜選択すれば良いが、スチレ
ンブタジエン系ラテックス（ＳＢＲ系ラテックス）が好
ましく、ＳＢＲラテックス及びビニルピリジン変性ＳＢ
Ｒラテックスを併用するのがより好ましい。

【０００７】かかるＲＦＬ処理液を繊維束に付与すれば
よいが、このとき、繊維束に付与するＲＦＬ処理液の固
形分濃度を２０重量％以下、好ましくは１５重量％以
下、さらに好ましくは１０重量％以下とする必要があ
る。固形分濃度が大きすぎるとＲＦＬ樹脂の付着斑が発
生することからホース製造工程において粉落ちが発生し
やすくなる。ゴムとの接着性を十分に高める点からは、
ＲＦＬ処理液の固形分濃度を１重量％以上、特に３重量
％以上とするのが好ましい。ＲＦＬ処理液の固形分濃度
は、熟成調製されたＲＦＬ液を水等で希釈することによ
り容易に調整できる。

【０００８】ＲＦＬ処理液の繊維束への付与方法は特に
限定されない。たとえば浸漬法、コーテイング法、スプ
レー法等が挙げられる。なかでもＲＦＬ処理液に糸を浸
漬、搾液し、次いで乾燥する方法が好適に挙げられる。
このとき、乾燥工程に供する繊維束に対するＲＦＬ処理
液の全付着率（固形分及び液体分を含む）を４０重量％
／繊維束以下、好ましくは３５重量％以下／繊維束とす
ることが必要である。乾燥工程に供する繊維束へのＲＦ
Ｌ処理液の付着量が多すぎると、単繊維間等に存在する
ＲＦＬ処理液が乾燥時に繊維束の表面に滲みでてくるた
め、繊維束の表面に厚い樹脂層が形成されることとな
る。そのためホース製造工程における摩擦等によってＲ
ＦＬ樹脂層の剥がれ落ち（粉落ち）が生じ、高度なゴム
接着性が得られにくくなる。ゴム接着性を保持する点か
らは繊維束に対するＲＦＬ処理液の全付着率を２０重量
％以上／繊維束とするのが好ましい。乾燥工程に供する
繊維束に対するＲＦＬ処理液の付着率は、繊維束をたと
えば公知の方法により搾液することにより調整でき、プ
レスローラー等を用いて行えば良い。なお、最終的に得
られる補強材のＲＦＬ樹脂の付着量（固体分）は、ゴム
層との接着性、取扱性、柔軟性、コスト等の点から２０
重量％以下／繊維束、特に１〜１０重量％／繊維束であ
るのが好ましい。

【０００９】また乾燥工程において、繊維束にかかる張
力を０．２ｇ／ｄ以下、好ましくは０．１５ｇ／ｄ以
下、さらに好ましくは０．１４ｇ／ｄ以下とする必要が
ある。乾燥時に加わる張力が高すぎると、単繊維間等に
存在する処理液が乾燥固化する前に繊維束の表面に絞り
出されて繊維束表面で乾燥固化することとなる。そのた
め、ＲＦＬ樹脂が繊維束表面に偏在して厚い層となり、
ホース製造工程での摩擦によって剥がれ落ち（粉落ち）
しやすくなる。製造工程性、補強材の耐膨潤性等の点か
らは、乾燥時に繊維束にかかる張力を０．０５ｇ／ｄ以
上、特に０．０８ｇ／ｄ以上とするのが好ましく、乾燥
条件は１００〜１５０℃程度で１０〜６０秒程度とする
のが好ましい。

【００１０】次いでＲＦＬ樹脂を安定に固定する点か
ら、乾燥した繊維束をさらに熱処理するのがより好まし
い。熱処理温度は１５０〜２００℃とし、３０〜１２０
秒間程度行うのが好ましい。なお熱処理工程においては
ＲＦＬ処理液がすでに固化していることから任意の張力
にて処理を行うことができる。また補強材の寸法安定性
等の点からは、乾燥工程及び熱処理工程においてのスト
レッチ率は０〜３％であるのが好ましい。

【００１１】本発明に用いられる繊維は特に限定され
ず、たとえばポリビニルアルコ−ル系繊維（ＰＶＡ系繊
維）、レ−ヨン繊維、ポリエステル系繊維、アラミド繊
維等の合成繊維が好適に使用でき、これら複数種を併用
してもかまわない。繊維束の形態としては１００〜２０
００本の単繊維からなるマルチフィラメントが好まし
い。一般に繊維束にＲＦＬ処理液を付与すると単繊維間
にＲＦＬ処理液がが入り込み、続く乾燥工程でＲＦＬ処
理液が繊維束表面に滲出して表面に偏在した状態で固化
するために樹脂層が脱落しやすくなる。しかしながら本
発明の方法を採用することにより、ＲＦＬ樹脂を偏在さ
せることなく均質に固化させることができ、よってゴム
との接着性を顕著に高めることができる。補強材の柔軟
性、寸法安定性等の点から単繊維繊度は１〜５０ｄ程
度、特に２〜２０ｄ程度であるのが好ましく、繊維束の
総デニールは１０〜３０００ｄ程度、特に２０〜２００
０ｄ程度であるのが好ましい。また耐摩擦性を高め、毛
羽の発生を抑制する点からは２０〜１００回／ｍ程度の
撚を付与するのが好ましい。耐膨潤性、寸法安定性等の
点から繊維の弾性率は１００ｇ／ｄ以上、特に１５０〜
３００ｇ／ｄであるのが好ましく、強度は６ｇ／ｄ以
上、特に７ｇ／ｄ以上であるのが好ましい。

【００１２】また繊維補強層はブレ−キホ−スの機械的
強度等を決定する重要な部分であり、極めて厳密な耐久
性、耐膨張性等が要求されることから、高強力高弾性率
で耐膨張性に優れたＰＶＡ系繊維を少なくとも用いるの
が好ましい。たとえばＪＩＳ Ｄ２６０１において、１
０５ｋｇｆ／ｃｍ^２（１０．３ＭＰａ）加圧時における
自動車用液圧ブレーキホースの膨張量をホース自由長３
０５ｍｍに対し０．４２ｃｍ^３以下とするとの規格が示
されているように（１種Ｂ規格）、ブレーキホースには
高度の耐膨張性が求められるが、ＰＶＡ系繊維は他の繊
維に比してモジュラスが高く膨張率が小さいため、補強
材として用いることによってブレーキペダルを踏んだ際
の圧力損失が小さくなり高度の制動性が得られる。また
強度の低い繊維の場合、補強効果を高めるためには太径
にする必要があるためコンパクト化の点で問題が生じる
が、ＰＶＡ系繊維は強度が高いために補強材として優れ
た効果が奏される。

【００１３】本発明に使用できるＰＶＡ系繊維はビニル
アルコール系ポリマーを含む繊維であり、ビニルアルコ
ール系ポリマー以外の成分が含まれていてもかまわな
い。たとえば他の成分をブレンドして得られる繊維や、
複合繊維、海島構造繊維等であってもかまわない。しか
しながら補強材の機械的性能を保持し、かつ本発明の効
果を効率的に得る点からは、ビニルアルコール系ポリマ
ーの含有量が３０重量％以上、特に５０重量％以上、さ
らに８０重量％以上の繊維とするのが好ましい。また繊
維を構成するビニルアルコール系ポリマーは他のユニッ
トと共重合されていてもよく、該ポリマーの平均重合度
は１００〜３００００、特に５００〜１００００である
のが好ましい。またケン化度は耐熱性、耐摩耗性等の点
から７０モル％以上、特に９０％以上、さらに９８モル
％以上であるのが望ましい。

【００１４】一方、ブレ−キ液は、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．
１１６に定められているように、ＤＯＴ３規格、ＤＯＴ
４規格、ＤＯＴ５規格及びＤＯＴ５．１規格のブレ−キ
液がある（以下単に、ＤＯＴ３液、ＤＯＴ４液、ＤＯＴ
５液、ＤＯＴ５．１液と称す）。従来、ＤＯＴ３液（グ
リコ−ル類が主体の非鉱物油系ブレ−キ液）が広く使用
されていたが、近年、沸点が高く、より安全性の高いブ
レ−キ液として、ＤＯＴ４液の使用量が増加している。
ＤＯＴ４液は、沸点を上げるために硼酸エステル化合物
を含有させたものであり、ＤＯＴ５．１液は硼酸エステ
ル化合物をその主成分とするものである。

【００１５】ポリビニルアルコ−ル系繊維（ＰＶＡ系繊
維）で補強されたブレ−キホ−スは、通常の使用条件下
では耐圧性、耐膨張性及び耐久性に優れた性能を示すも
のの、高温での加速疲労テストで強制的に劣化を促進さ
せると、ブレ−キ液が内管ゴムを通過して繊維補強層に
到達して繊維の強度が低下する傾向がある。すなわち、
過酷な条件下で使用することにより、ＤＯＴ４液やＤＯ
Ｔ５．１液のように硼酸エステルを多量に含むブレ−キ
液が繊維補強層に到達した場合、求電子的性質の強い硼
酸エステルがＰＶＡ分子の水酸基に作用して繊維構造の
一部を乱す可能性がある。

【００１６】以上のことから、硼酸捕捉剤をＰＶＡ系繊
維に付与するのが好ましい。硼酸捕捉剤は硼酸捕捉効果
を有するものであれば特に限定されないが、硼酸イオン
との錯体生成係数Ｋ１が３以上の化合物が好適に使用で
きる。なおＫ１は実施例に記載の方法により求められ
る。Ｋ１が大きいほど酢酸化合物の反応性が高いために
優れた硼酸捕捉性を奏する（ＰＶＡのＫ１値は１．８程
度）。Ｋ１は３以上、さらに１００以上、特に２０００
以上１００万以下のものが好ましい。

【００１７】好適な硼酸捕捉剤としては、具体的には２
個以上の水酸基を有する化合物等が挙げられる。好適な
例としては２，３−ブタンジオール、フェニルー１，２
―エタンジオール、３―メトキシー１，２−プロパンジ
オール、グリセリン、マンノース、グルコース、アラビ
ノース、ガラクトース、フルクトース、カテコール、ペ
ンタエリスリトール、マンニット、ソルビット、ズルシ
ット等の脂肪族アルコール、糖類等が挙げられる。勿論
２種以上の硼酸捕捉剤を併用してもかまわない。

【００１８】なかでも硼酸化合物と錯体を形成やすいマ
ンニット（Ｋ１＝約１０００）、カテコール（Ｋ１＝約
７８００）、フルクトース（Ｋ１＝約３７８０）及びそ
の誘導体を用いるのが好ましく、なかでも耐久性の改善
能力が高いことから、硼酸捕捉剤の少なくとも一部をカ
テコール及び／又はカテコール誘導体とするのが好まし
い。このとき、硼酸捕捉剤として複数の化合物を併用し
ても、またカテコール及び／又はカテコール誘導体のみ
を使用してもかまわない。補強材の耐久性の点からは硼
酸捕捉剤の５０重量％以上、特に８０重量％以上をカテ
コール及び／又はカテコール誘導体とするのが好まし
い。

【００１９】揮発性・昇華性が低く持続性に優れている
点からは分子量１２０以上のカテコール及び／又はカテ
コール誘導体を用いるのが好ましい。特にその構造は限
定されず、アルキル基、アリ−ル基等のあらゆる置換基
を含んでいてもよい。分子量が大きくなりすぎるとＰＶ
Ａ内部に浸透しにくくなるため、カテコ−ル誘導体の分
子量は、７００以下、特に４００以下であるのが好まし
い。なかでも、カテコ−ルを構成する水酸基の他に、−
ＯＨを含む官能基を１以上有するものが好ましく、特に
メチロ−ル基（ヒドロキシメチル基）を１以上、特に２
〜４有するカテコ−ル誘導体（以下、単にメチロ−ル基
含有カテコ−ルと称す）が好適に使用できる。勿論、メ
チロ−ル基以外の置換基を有していてもよく異なった構
造を有するカテコ−ル誘導体を複数種用いても良い。か
かるカテコ−ル誘導体としては、具体的には化１に示さ
れた化合物が好適に挙げられる。

【００２０】

【化１】 なお、Ｒ１、Ｒ２，Ｒ３は、Ｈまたは任意の置換基を示
す。

【００２１】硼酸捕捉効果の点からは、繊維に対する硼
酸捕捉剤の付着量を０．１〜３０重量％、特に０．５〜
１０重量％とするのが好ましい。硼酸捕捉剤をＰＶＡ系
繊維を付与する方法としては、繊維原料に添加する方
法、繊維製造時に付与する方法、ホース製造時に内管ゴ
ムに添加する方法等が考えられるが、工程性の点からは
レゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）処理液
に硼酸捕捉剤を添加し、ＰＶＡ系繊維を該処理液に浸漬
する方法が好適に適用できる。該方法によれば極めて効
率的に硼酸捕捉剤をＰＶＡ系繊維に付与することがで
き、しかもブレーキ液による繊維性能の劣化を高度に抑
制できる。

【００２２】ＲＦＬ処理液に硼酸捕捉剤を配合すると、
ＲＦＬ樹脂層の皮膜強度が低下するために、ホースを製
造する際に巻き返しや編組工程でのガイド類との接触に
よりＲＦＬ樹脂の粉落ちが発生しやすくなる。しかしな
がら本発明の方法を採用した場合には、ＲＦＬ処理液に
硼酸捕捉剤を配合した場合であってもＲＦＬ樹脂層の脱
落が生じにくい高性能の補強材を得ることができ、一層
顕著な効果が得られる。硼酸捕捉剤の添加量（固形分重
量比）は、硼酸捕捉効果、機械的性能、ゴムとの接着性
等の点から硼酸捕捉剤／ＲＦＬ処理液＝１／９〜９／１
（固形分比）であるのが好ましい。

【００２３】寸法安定性、耐久性等の点からは本発明の
補強材の強力は６ｋｇ以上、さらに７ｋｇ以上、またさ
らに８ｋｇ以上であるのが好ましく、伸度は５〜２０
％、特に１０〜１８％程度であるのが好ましい。またゴ
ムとの接着力は３ｋｇ以上、さらに４ｋｇ以上、またさ
らに５ｋｇ以上であるのが好ましい。本発明の補強材の
使用形態は特に限定されないが、編組して補強繊維層を
形成するのが好ましい。合糸本数、打込み本数などは適
宜設定すればよい。また本発明の効果を損わない範囲で
あれば、本発明の補強材以外の素材（繊維等）を併用し
ても構わない。ブレーキホースの耐久性等の点からは、
補強繊維層の５０重量％以上、特に８０重量％以上を本
発明の補強材とするのが好ましい。ブレーキホースを構
成するゴムの種類は特に限定されない。たとえばスチレ
ンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピ
レンゴム、ニトリルゴムなどを含むあらゆるゴム配合物
を用いることができる。かかるゴム層と補強繊維層を接
着一体化することにより、優れたブレ−キホ−スを得る
ことができる。

【００２４】以下、実施例により本発明をより具体的に
説明するが、本発明はこれにより何等限定されるもので
はない。

【実施例】

【００２５】［強力 ｋｇ、伸度 ％、接着力 ｋｇ］
強度及び伸度はＪＩＳ Ｌ１０１３の化学繊維フィラメ
ント試験法に準じて測定し、接着力はＪＩＳ Ｌ１０１
７の化学繊維タイヤコードに規定のＴテストに準じて測
定した。 ［Ｋ１値］一定量の硼酸とｐＨ既知の緩衝液を含んだフ
ラスコを９本用意し、サンプル（硼酸捕捉剤）を各フラ
スコ中の濃度が０〜０．８モル／リットルまで０．１モ
ル／リットル刻みになるように添加し、この液を２５℃
の恒温槽に２０分以上放置した後、ｐＨを測定し、まず
ぞれぞれのＫ１’を算出した。なお［Ｂ⁻］はＨ_２ＢＯ
_３ ^―のモル濃度、［Ｂ⁻］_０は硼酸捕捉剤を添加しない
場合のＨ_２ＢＯ_３ ^―のモル濃度、［Ｐ］は硼酸捕捉剤の
モル濃度、［Ｐ］_０はサンプル調整時の硼酸捕捉剤のモ
ル濃度であり、［ＢＰ⁻］はＨ_２ＢＯ_３ ^―と硼酸捕捉剤
のｃｏｍｐｌｅｘのモル濃度、１０．５８３は硼酸の水
中でのＰＫａである。 Ｋ１’＝［ＢＰ⁻］／（［Ｂ⁻］・［Ｐ］） ［Ｂ⁻］＝１０^{ｐＨ―１０．５８３} ［ＢＰ⁻］＝［Ｂ⁻］_０−［Ｂ⁻］ ［Ｐ］＝［Ｐ］_０−［ＢＰ⁻］ 次いで、横軸に平衡後の［Ｐ］、縦軸にＫ１’値をプロ
ットして1次直線を引いたときのＹ軸切片（［Ｐ］＝０
の外挿点）をＫ１値とした。

【００２６】［粉落ち性］直径２ｍｍのステンレス製の
ガイド棒を３本、正三角形を形成するように鉄板上に固
定し、その一方からＲＦＬ処理した繊維束を導き、まず
正三角形の底辺を形成する２本の棒のうちの一方の棒の
下を通し、次に正三角形の頂点の棒の上を通し、さらに
底辺を形成するもう一方の棒の下を通すようにして、繊
維束が１２０°、６０°、１２０°の角度で屈曲しなが
ら棒の下を通すようにする（図１参照）。給糸側にテン
サーを設け、ガイド棒の出口の張力が０．４ｇ／ｄ以上
になるようにした状態で、毎分５０ｍ以上の速度で５分
間以上糸を巻き取り、ガイド棒周辺に落ちたＲＦＬ樹脂
の粉の量を目視判定した。

【００２７】［硼酸捕捉剤付着量 重量％／繊維束］繊
維束２ｇと蒸留水１００ｍｌを３００ｍｌの三角フラス
コに入れ、常温で２４時間放置して硼酸捕捉剤を抽出す
る。この液を、逆相ＯＤＳカラム、移動相に水／メタノ
ール＝１／１を使用した高速液体クロマログラフィーに
て分析し硼酸捕捉剤を定量した。

【００２８】 ［ＲＦＬ液組成］ Ａ液 水 ３００重量部 レゾルシン １１重量部 ホルムアルデヒド（３７％） ２４重量部 水酸化ナトリウム水溶液（１０％） １１重量部 上記Ａ液を２５℃の温度で６時間熟成した。 Ｂ液 ＳＢＲラテックス １３０重量部 ビニルピリジン変性ＳＢＲラテックス １３０重量部 水 ２６０重量部 上記Ｂ液を熟成済みのＡ液と混合した後、２５℃の温度
で１６時間熟成し、さらに水を加えて固形分濃度３０重
量％のＲＦＬ液とした。

【００２９】［実施例１］上記ＲＦＬ液にカテコールを
同量（同重量）添加し、さらに水で希釈してＲＦＬ固形
分濃度８重量％の硼酸捕捉剤含有ＲＦＬ処理液を調製し
た。次いでＰＶＡマルチフィラメント（１２００ｄｒ／
２００ｆ 株式会社クラレ製「１２４７」）を４５ｔ／
ｍで撚糸した繊維束を、かかる硼酸捕捉剤含有ＲＦＬ処
理液にデイップし、液含有量３０重量％／繊維束となる
ようにゴム製プレスローラーで搾液し、続けて熱風循環
式の熱風処理炉に導き、１２０℃で３０秒間乾燥後、１
６０℃で１分間熱固定処理を連続的に行った。このとき
ストレッチ率（デイップローラー速度と熱処理炉出口の
ローラー速度の比）は０．８％であり、乾燥ゾーンでの
張力は０．１２ｇ／ｄ、熱処理炉出口での張力は０．１
７ｇ／ｄであった。かかる方法によれば、硼酸捕捉剤を
極めて効率的に繊維束に付与することができ（硼酸捕捉
剤含有量５重量％／繊維束）、しかも得られた補強材
は、高強力高弾性率でゴム接着力の高いものであった
り、ＲＦＬ樹脂層の脱落が極めて生じにくいものであっ
た。しかもＲＦＬ樹脂層に配合された硼酸捕捉剤が実質
的に脱落することなく十分に硼酸捕捉効果を奏すること
から、耐久性等の点でも極めて優れた性能を有してい
る。

【００３０】［比較例１］デイップ液中のＲＦＬ固形分
濃度を３０重量％とした以外は実施例１と同様に行っ
た。得られた補強材の表面には樹脂斑が生じており、摩
擦等により脱落の生じやすいものであった。結果を表１
に示す。

【００３１】［比較例２］デイップ液中のＲＦＬ固形分
濃度を５重量％、搾液後の繊維束の液含有率を６０重量
％／繊維束とした以外は実施例１と同様に行った。得ら
れた補強材の表面には樹脂が偏在しており、摩擦等によ
り脱落の生じやすいものであった。結果を表１に示す。 ［比較例３］乾燥工程及び熱処理工程におけるストレッ
チ率を１．７％，乾燥ゾーンの張力を０．２２ｇ／ｄ、
処理炉出口での張力を０．２８ｇ／ｄとした以外は実施
例１と同様に行った。得られた補強材は、表面に厚い樹
脂層が形成されているために容易に樹脂が脱落するもの
であり、所望の性能を有していなかった。結果を表１に
示す。

【００３２】

【表１】

【図面の簡単な説明】

【図１】粉落ち性の測定方法を示した模式図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3H111 BA11 BA15 BA25 BA34 EA20 4L033 AA05 AB01 AC11 CA34 CA68 DA07

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 固形分濃度２０重量％以下のレゾルシン
   ・ホルマリン・ラテックス処理液を繊維束に付与し、次
   いで該繊維束に対する該処理液の全付着量を４０重量％
   以下とした後、０．２ｇ／ｄ以下の張力下で乾燥するホ
   ース補強材の製造方法。
2. 【請求項２】 繊維束がポリビニルアルコール系繊維を
   含む繊維束である請求項１に記載のホース補強材の製造
   方法。
3. 【請求項３】 レゾルシン・ホルマリン・ラテックス処
   理液に硼酸捕捉剤が配合されている請求項２に記載のホ
   ース補強材の製造方法。
4. 【請求項４】 固形分濃度２０重量％以下のレゾルシン
   ・ホルマリン・ラテックス処理液を繊維束に付与し、次
   いで該繊維束に対する該処理液の全付着量を４０重量％
   以下とした後、０．２ｇ／ｄ以下の張力下で乾燥して得
   られるホース繊維補強材。