JP2001030274A - 成形型および成形体取り出し方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形型および成形体を成型後に取り出すため
の成形体取り出し方法に関する。 【解決手段】 一対の板状成形型を所定間隔をおいて対
向させると共に周辺部をシールしてキャビティーを形成
する成形型において、板状成形型２ａと板状成形型２ｂ
とをその一部が重なり合うことがないように対向させた
成形型、および一対の板状成形型を用いて成形し、板状
成形型２ａと板状成形型２ｂとを分離して成形体を取り
出す際、板状成形型２ａ、２ｂの一方を固定し、かつ板
状成形型２ａ、２ｂとが重なり合うことがない部分を力
の作用点とする成形体取り出し方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液状樹脂原料、曲
型的には光硬化性樹脂からシートのような成形体を製造
するための成形型に関するものである。特に本発明は、
薄厚な成形体を成形後に容易に取り出すための成形型と
成形型からの成形体取り出し方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】光硬化樹脂シートの成形方法として、従
来、成形型のキャビティーに光硬化性樹脂を注入し、硬
化させた後、成形型を分解し、成形型と成形体を離型し
て光硬化樹脂シートが成形されている。成形型を型開き
する場合、板状成形型２ａ、２ｂをそれぞれ機械的又は
真空吸着等により固定した後型開きする方法、あるいは
板状成形型に取っ手等を加工又は取り付け、これを利用
して型開きする方法、又は成形型のキャビティーにヘラ
等を差し込んでこじる方法、成形型のキャビティーに加
圧気体を引き込みながら型開きする方法などがあった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、板状成
形型２ａ、２ｂがはみだしなく重なっていると、板状成
形型２ａ、２ｂとをそれぞれ機械的に固定して分解する
場合、その固定は容易ではなく、特にガラス等加工しに
くい材料を板状成形型に使用する場合は特に困難であ
り、引き剥がしに必要な力を得にくいという問題があっ
た。真空吸着による分解の場合、成形型温度が高温とな
っていると吸着パットが使用できず、吸着できたとして
も熱により吸着パット部が軟化して、引き剥がしに必要
な力を得られにくいという問題があった。

【０００４】また、成形型のキャビティーにヘラ等を差
し込む場合、キャビティーの間隔が広い場合はヘラを差
し込むことが出来るが、狭い場合は容易ではなく、引き
剥がしに必要な力を得にくく、また機械化が困難であっ
た。さらに、成形型を型開きする場合、成形型と成形体
との密着が強固となると、成形型分解のための力が大き
くなり容易には型開きできず、又型開きできたとしても
成形体を破損せずに得ることは困難である。その問題
は、成形体の厚さが薄い場合、また成形体の面積が大き
い時により顕著であった。成形型のキャビティーに加圧
気体を吹き込みながら型開きする方法では、加圧気体に
よる冷却で生じる成形型と成形体との線膨張係数差や、
成形体の収縮応力を利用しているが、成形体の厚みが薄
く大面積であった場合、加圧気体を吹き込む成形型のキ
ャビティーが狭くなるため、加圧気体による均一な冷却
が困難となる傾向がある。その結果成形体に不均一な内
部応力が生じやすく、成形体を破損せずに得ることは困
難であった。従って本発明は、型開きが容易でかつ機械
化が容易な成形型を提供するものである。従って本発明
は、容易に解体ができ、かつ機械化が可能な成形型と成
形型からの成形体取り出し方法を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】一対の板状成形型（以
下、対のうち、一方を２ａ、他方を２ｂとする）を所定
間隔をおいて対向させると共に周辺部をシールしてキャ
ビティーを形成し、該キャビティーに液状樹脂を注入後
硬化させ成形体を作製する成形型において、該対向する
板状成形型２ａと２ｂとをその一部が重なり合うことが
ないように対向させたことを特徴とする成形型、また、
板状成形型２ａと２ｂとを分離して成形体を取り出す際
に、板状成形型２ａ、２ｂのどちらか一方を固定し、か
つ板状成形型２ａ、２ｂとが重なり合うことがない部分
を力の作用点として成形体を取り出すこと、さらに取り
出しやすくするため板状成形型の内面に剥離層を介在さ
せることを特徴とするものである。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明に用いられる成形型１は、
図１に示すように、一対の板状成形型２ａ、２ｂをその
一部が重なり合うことがないように所定の間隔をおいて
対向させ、その周辺部をシール材３でシールする。上記
所定の間隔としては、０．１ｍｍ〜５ｍｍで本発明での
特徴を表すことが出来る。好ましくは０．１ｍｍ〜３ｍ
ｍであり、更に好ましくは０．１ｍｍ〜２ｍｍ、特に好
ましくは０．１ｍｍ〜１ｍｍである。所定の間隔が０．
１ｍｍより狭いと、成形体の機械的強度が小さくなり型
開き時に割れ等を起こす恐れがあり、また、５ｍｍより
広いと本願の方法によっても、従来の方法によっても型
開きを行うことができる。重なり合わない部分の長さ、
幅又は面積は特に限定しないが、板状成形型２ａ、２ｂ
の固定を満足し、型開きに必要な治具等の力がかかる作
用点として十分利用できる長さ、幅又は面積が望まし
い。

【０００７】板状成形型２ａ、２ｂは図１に示すように
平板とするほか、目的に応じて湾曲又は波形状の板状体
に賦形することができる。また、内面のみに波型、グレ
ーティングレンズ構造等の物品形状又は模様等を付すこ
とができる。板状成形型２ａ、２ｂの材料は、用いる液
状樹脂原料を硬化させる条件に耐えうるもであればよ
く、例えば、活性エネルギー線が透過し、熱又は溶媒に
よって容易にその形状が変形しない材料であっても、金
属板等の活性エネルギー線を透過しない材料であっても
よい。活性エネルギー線が透過する材料としては、例え
ばガラスやアクリル樹脂板等のプラスチック板等を用い
ることができる。一対の板状成形型は同一材料であって
も互いに異なっていてもよい。

【０００８】対向して設けられた板状成形型２ａ、２ｂ
の周縁部をシールするシール材３の材料は、用いる液状
樹脂や溶媒、また活性エネルギー線、熱等の硬化条件に
耐え、容易にその形状が変形しない材料が用いられ、こ
れら条件を満たすものであれば特に制約されることはな
く、ゴム、プラスチック、金属等を用いることができ
る。シール材３は、厚手のものを使用すれば板状成形型
２ａ、２ｂの間隔を規制するスペーサーとして作用する
が、必要に応じて板状成形型２ａ、２ｂの間にスペーサ
ー（図示せず）を介装しシール材としてテープ等を用い
ることもできる。本発明で得られた成形体の曲げ弾性率
は５０００ＭＰa以下であることが好ましい。曲げ弾性
率が５０００ＭＰaを越えると成形体が堅くなり、型開
きの際にかかる力により成形体に欠け等を生じる恐れが
ある。これは、成形体の厚みが薄く、また大面積の場合
顕著である。

【０００９】本発明に用いる板状成形型２ａ、２ｂはそ
の少なくとも一方の内面に剥離層を有していてもよい。
剥離層としては、液状樹脂原料が硬化する条件、例えば
十分な活性エネルギー線や、硬化時に発生する熱等では
容易にその形状を変形しない物質が用いられる。また、
用いる液状原料樹脂に溶け出す等により、成形中に剥離
層としての機能を失わないものが用いられる。例えば、
液状樹脂原料に光硬化性樹脂を用いる場合、板状成形型
２ａ、２ｂの少なくとも一方に用いられる剥離層は、光
硬化性樹脂を硬化させるのに充分な活性エネルギー線を
透過する材料が用いられる。

【００１０】この目的に適する材料としては、ポリスチ
レン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等の非晶性樹脂
等、光硬化性樹脂との接着性の低い熱可塑性樹脂を用い
ることができる。ポリスチレン系樹脂としてはスチレ
ン、ジメチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチ
ルスチレンよりなる単独重合体および共重合体が挙げら
れ、環状ポリオレフィン系樹脂としては、日本ゼオン
（株）製の商品名「ゼオネックス」、三井石油化学
（株）製の商品名「アペル」等が挙げられる。また、そ
の他の非晶性樹脂としては、ポリカーボネート、ポリア
リレート、ポリエーテルスルフォン等が挙げられる。更
に、パラフィン、ゼラチン等熱によって溶融若しくは軟
化する物質、又は溶媒によって容易に溶解又は膨潤し得
る材料を用いることができる。

【００１１】剥離層の形成方法としては、剥離層形成材
料をフィルム又はシート状に成形してこれを板状成形型
２ａ、２ｂの内面に添着、または接着剤によって接着す
る方法、剥離層形成材料を溶融して板状成形型２ａ、２
ｂ内面にコートする方法、剥離層形成材料を溶媒等に溶
解した溶液をスピンコーター、バーコーター等の塗布装
置により塗布後固化する方法、又は剥離層形成材料の溶
融物もしくは溶媒等に溶解した溶液の中に浸漬させ、取
り出した後固化する方法等が挙げられる。いずれの方法
においても剥離層を均一になるように形成するのが好ま
しい。必要に応じて板状成形型２ａ、２ｂの内面に離型
剤を塗布することもできる。また、紫外線照射後、その
粘着力が低下する接着剤を塗布したフイルム、例えば接
着剤付ＰＥＴフイルム当をラミネーターで板状成形型２
ａ、２ｂ上に貼り付け剥離層として用いる等の方法も挙
げられる。剥離層の厚さは、板状成形型２ａ、２ｂを型
開きする時に容易に成形体との剥離が行える範囲の厚さ
であればよい。板状成形型と剥離層との密着強度は、型
開きの際に０．１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ま
しく、更に好ましくは０．１Ｎ／２５ｍｍ以下である。
密着強度が０．１５Ｎ／２５ｍｍより大きいと、成形型
を型開きする為に板状成形型に加える力が大きくなり、
板状成形型の破損や変形を生じ易くなり、この問題は特
に大面積を成形する場合に起こりやすい。

【００１２】こうして得られた成形型１を用いて対向す
る板状成形型２ａ、２ｂとシール材３で画成されたキャ
ビティー５に液状樹脂原料を注入し、活性エネルギー線
又は熱等により硬化させる。この際、必要に応じて成形
型１を加熱あるいは冷却することができる。活性エネル
ギー線は、用いる液状樹脂原料を硬化させるものであれ
ばよく、例えば、紫外線等が挙げられる。活性エネルギ
ー線の照射量及び熱量は、用いる液状樹脂原料を硬化さ
せる量であればよい。本発明に用いられる液状樹脂とし
ては、例えば紫外線等の活性エネルギー線の照射により
硬化する光硬化性樹脂や熱硬化樹脂等が用いられる。光
硬化樹脂としては例えば、ラジカル反応性不飽和結合を
有するアクリレート化合物よりなる樹脂組成物、ラジカ
ル反応性不飽和結合を有するアクリレート化合物とチオ
ール基を有するメルカプト化合物よりなる樹脂組成物、
エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエ
ステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート等のオ
リゴマーを多官能アクリレートモノマーに溶融せしめた
樹脂組成物等が挙げられる。一般に、これら光硬化性樹
脂は活性エネルギー線によってラジカルを発生する光重
合開始剤の存在下に使用される。活性エネルギー線の照
射又は熱により硬化が完了した後、板状成形型２ａ、２
ｂを型開きし、成形体７を離型する。

【００１３】成形体を取り出す際の成形型の型開き方法
としては、図２、図３の例のように板状成形型２ｂを固
定治具９で固定したあと、板状成形型２ａの板状成形型
２ｂと重なり合っていない面８に力を加えて型開きす
る。型開きの力を加える方法としては、板状成形型２ｂ
の方から押し上げバー１０等を用いて上方へ板状成形型
２ａを持ち上げるプッシュバー方式、板状成形型２ａの
方向から爪状の治具を面８に引っかけて上方に持ち上げ
る方法等が挙げられるが、これらに限定するものではな
い。

【００１４】また、面８に作用する力１１の分布として
は、全面に均等な力を加え型開きしても良いが、好まし
くは面８の少なくとも一方を力分布の頂点として型開き
する方法が挙げられる。この場合、板状成形型を固定し
ている側が力分布の頂点となるのがより好ましい。型開
きの際、型開きをし易くするための処理、例えば型を加
熱するなどの処理を行ってもよい。スペーサー３をシー
ル材として用いた場合には、成形体７へのクラック発生
防止等より、成形型１の型開き前または成形型７の剥離
前に取り除いておく方が望ましい。板状成形型２ａ、２
ｂを型開きした後、板状成形型２ａまたは２ｂに付着し
た成形体７を離型する方法としては、例えば、板状成形
型２ａ側に剥離層４ａを介して成形体７が付着している
場合、板状成形型２ａと離型層４ａの間、または成形体
７と離型層４ａの間に鋭利な刃物等を差し込みながら離
型させる方法、板状成形型２ａに密着していない成形体
７の端面に、場合によっては剥離層４ｂを介して粘着テ
ープ等を貼り付け成形体７を引き離す方法、あるいは、
板状成形型２ａに密着している成形体７の端部の厚み方
向側面に少なくとも一方向からエアーを吹き付け離型さ
せる方法等が挙げられるが、これらに限定するものでは
ない。成形体７の剥離をし易くする方法、例えば剥離時
の加温、型開きから成形体取り出しまでの間の保温、加
温等を行っても良い。

【００１５】成形体と剥離層を離型する必要がある場合
は、板状成形型と剥離層を離型した後、または板状成形
型が添着したままで、剥離層が付着した成形体を加熱し
て剥離層を溶融又は軟化させることによって離型するこ
とができる。また、剥離層が付着した成形体を剥離層を
溶解する溶媒に浸漬、又は溶媒を塗布することによって
剥離層を溶解もしくは膨潤させて除去することにより離
型することもできる。剥離層を離型することによって、
表面状態の優れた成形体を得ることができる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の内容を実施例により更に詳細
に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下
の例に限定されるものではない。評価及び測定は以下の
方法により行った。 （１）外観 成形型を型開きする際に、硬化後の成形体が破損しない
か、目視により確認した。 （２）型開きし易さ 成形型を型開きする時の型開きしやすさを、下記の３段
階で評価した。 ○：型開き容易。 △：少し型開きしにくい。 ×：型
開きしにくい。 （３）剥離層の厚さ 成形型の厚さと成形型上に完全硬化した剥離層が形成さ
れた厚さとの差を剥離層の厚さとした。測定機器はシッ
クネスゲージを使用した。 （４）曲げ弾性率 下記試験条件以外はＪＩＳ ｋ７２０３に準拠して測定
した。 試験速度 １０mm/min、支点間距離 ３０ｍｍ 試料 厚み１ｍｍ×幅２５ｍｍ×長さ５０ｍｍ （５）板状成形型と剥離層との密着強度 剥離層を形成させた板状成形型を、硬化条件で処理した
後測定した。剥離層が薄い場合は、補強としてテープを
貼り付け、テープ端部をオートグラフで引っ張り密着強
度を測定した。用いる補強テープは、剥離層と十分密着
し測定中に剥離層が剥がれないものを用いた。 測定条件：測定幅２５ｍｍ、１８０°剥離、測定速度１
０mm/min （６）成形キャビティーの間隔 ノギスにて測定した。

【００１７】実施例１ 成形型に一対のガラス製平板（縦４００ｍｍ×横４００
ｍｍ×厚み４ｍｍ）を用い、成形型内面の剥離層として
ゼオネックス（日本ゼオン（株）社製、商品名ゼオネッ
クス４８０）をメシチレンに溶解させた溶液を、ガラス
製平板上にスピンコーターを用いて塗布し、その後メシ
チレンを蒸発させ、成形型上に厚さ２μｍの剥離層を成
形させた。成形型を剥離層が内面になるように対向さ
せ、また、成形型がそれぞれ重ならない部分を２方向作
るため成形型の対角線の延長方向に約１２ｍｍずらし、
スペーサー及びシール材として幅１０ｍｍ、厚さ０．２
ｍｍのシリコン板を用いキャビティーを形成させ周辺部
をクリップでシールして成形型を形成した。光硬化性樹
脂には、ビス（オキシメチル）トリシクロ［５，２，
１，０^2,6］デカンジメタクリレート９０重量部、ペン
タエリスリトールテトラキス（β−チオプロピオネー
ト）１０量部、光重合開始剤として２，４，６−トリメ
チルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（ＢＡＳ
Ｆ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０５重量部、ベンゾフ
ェノン０．０５重量部を均一に撹拌混合した後、脱泡し
て得た組成物を用いた。この組成物を、成形型に注入
し、ガラス面より上下両面から出力１６０Ｗ／ｃｍのメ
タルハライドランプで積算照射量が２７０００ｍｊ／ｃ
ｍ²の紫外線を照射し硬化させた。 その後成形型を図
３の様に型開きし、成形体を取り出した。成形体に密着
している剥離層は、メシチレンを用いて洗浄することに
より取り除いた。評価及び測定結果を表１に示した。 実施例２ 実施例１において、ガラス製平板を縦７５０ｍｍ×横７
５０ｍｍ×厚さ６ｍｍのもの、またスペーサーとして幅
１０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのシリコン板を用い、積算照
射量が３００００ｍｊ／ｃｍ²とした以外は同例と同様
とした。評価及び測定結果を表１に示した。 実施例３ 実施例２において、光硬化性樹脂には、ビス（オキシメ
チル）トリシクロ［５，２，１，０^2,6］デカンジメタ
クリレート９４重量部、ペンタエリスリトールテトラキ
ス（β−チオプロピオネート）６量部、としたた以外は
同例と同様とした。評価及び測定結果を表１に示した。 実施例４ 実施例１において、スペーサーとして幅１０ｍｍ、厚さ
１ｍｍのシリコン板を用い、剥離層に密着強度が０．０
７Ｎ／２５mmとなる５０μｍの粘着剤付透明ＰＥＴフイ
ルムをラミネータでガラス製平板に貼り付け、積算照射
量が２７０００ｍｊ／ｃｍ²とした。成形体を取り出し
た後、成形体に密着している粘着剤付ＰＥＴフイルムを
手で剥がし成形体を取り出した。洗浄液にはＩＰＡを用
いた。上記以外は同例と同様とした。評価及び測定結果
を表１に示した。 実施例５ 実施例４において、密着強度が０．１Ｎ／２５ｍｍとし
た以外は同例と同様とした。評価及び測定結果を表１に
示した。 実施例６ 実施例４において、密着強度が０．１５Ｎ／２５ｍｍと
した以外は同例と同様とした。評価及び測定結果を表１
に示した。 実施例７ 実施例１において、光硬化性樹脂には、Ｐ−ビス（β−
メタクリロイルオキシエチルチオ）キシリレン９４重量
部、ペンタエリスリトールテトラキス（β−チオプロピ
オネート）６量部、光重合開始剤として２，４，６−ト
リメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（Ｂ
ＡＳＦ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０５重量部、ベン
ゾフェノン０．０５重量部を均一に撹拌混合した後、脱
泡して得た組成物を用いた。スペーサーとして幅１０ｍ
ｍ、厚さ０．４ｍｍのシリコン板、積算照射量が３００
００ｍｊ／ｃｍ²とした以外は同例と同様とした。評価
及び測定結果を表１に示した。 実施例８ 実施例７において、光硬化性樹脂にＰ−ビス（β−メタ
クリロイルオキシエチルチオ）キシリレン９６重量部、
ペンタエリスリトールテトラキス（β−チオプロピオネ
ート）４量部、光重合開始剤として２，４，６−トリメ
チルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（ＢＡＳ
Ｆ社製「ルシリンＴＰＯ」）０．０５重量部、ベンゾフ
ェノン０．０５重量部を均一に撹拌混合した後、脱泡し
て得た組成物を用いた。又、スペーサーの厚さを１ｍｍ
とした以外は同例と同様とした。評価及び測定結果を表
１に示した。 比較例１ 実施例１において、対向する成形型がそれぞれ重ならな
い部分を作らないようにし、ヘラ等でこじって分解した
以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定結果を
表１に示した。 比較例２ 実施例３において、対向する成形型がそれぞれ重ならな
い部分を作らないようにし、ヘラ等でこじって分解した
以外は同例と同様にシートを得た。評価及び測定結果を
表１に示した。 比較例３ 実施例３において、成形キャビティーを３ｍｍとし、対
向する成形型がそれぞれ重ならない部分を作らないよう
にし、ヘラ等でこじって分解した以外は同例と同様にシ
ートを得た。評価及び測定結果を表１に示した。

【００１８】

【表１】 実施例９ ガラス製平板（縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み５ｍ
ｍ）を対向する成形型が重ならない部分を作るため約８
ｍｍずらし、スペーサーとして幅５ｍｍ、厚さ１ｍｍの
シリコン板を用いキャビティーを形成させ周辺部をテー
プでシールして注入型を形成した。光硬化性樹脂には、
ビス（オキシメチル）トリシクロ［５．２．１．
０^2,6］デカンジメタクリレート９４重量部、ペンタエ
リスリトールテトラキス（β−チオプロピオネート）６
重量部、光重合開始剤として２，４，６−トリメチルベ
ンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（ＢＡＳＦ社製
「ルシリンＴＰＯ」）０．０６重量部、ベンゾフェノン
０．０４重量部を均一に撹拌混合した後、脱泡して得た
組成物を用いた。この組成物を、注入型に注入し、ガラ
ス面より上下両面から出力１６０Ｗ／ｃｍのメタルハラ
イドランプで積算照射量が２３０００ｍｊ／ｃｍ²の紫
外線を照射し硬化させた。その後注入型全体を１５０℃
のオーブンに投入し、成形型を型開きした。評価及び測
定結果を表２に示した。

【００１９】実施例１０ 実施例９において、ガラス製平板に剥離層としてゼオネ
ックス（日本ゼオン（株）社製、商品名ゼオネックス４
８０）をキシレンに溶解させた溶液を、成形型上にスピ
ンコーターを用いて塗布し、その後キシレンを蒸発さ
せ、成形型上に厚さ５μｍのゼオネックス薄膜を成形さ
せた。ゼオネックス薄膜面が内面になるように対向さ
せ、スペーサーとして幅５ｍｍ、厚さ１ｍｍのシリコン
板を用いキャビティーを形成させ周辺部をテープでシー
ルして注入型を形成した以外は同例と同様とした。評価
及び測定結果を表２に示した。

【００２０】実施例１１ 実施例１０において、ガラス製平板を縦７５０ｍｍ×横
７５０ｍｍ×厚さ６ｍｍのもの、またスペーサーとして
幅５ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのシリコン板を用いた以外は
同例と同様とした。評価及び測定結果を表２に示した。

【００２１】実施例１２ 実施例１０において、剥離層としてポリスチレン（三菱
化学（株）社製、商品名ダイヤレックスＨＨ−１０２）
をキシレンに溶解させた液槽に、成形型を浸漬させ、そ
の後キシレンを蒸発させ、成形型上にポリスチレン薄膜
を成形させた以外は同例と同様とした。評価及び測定結
果を表２に示した。

【００２２】比較例４ 実施例９において、対向する成形型が重ならない部分を
作らないようにし、ヘラ等でこじって型開きした以外は
同例と同様にシートを得た。評価及び測定結果を表２に
示した。

【００２３】比較例５ 実施例１０において、対向する成形型が重ならない部分
を作らないようにし、ヘラ等でこじって型開きした以外
は同例と同様にシートを得た。評価及び測定結果を表２
に示した。

【００２４】比較例６ 実施例１１において、対向する成形型が重ならない部分
を作らないようにし、ヘラ等でこじって型開きした以外
は同例と同様にシートを得た。評価及び測定結果を表２
に示した。

【００２５】

【表２】

【００２６】

【発明の効果】本発明の成形型、成形型からの成形体の
取り出し方法によると、薄膜化が容易で、広面積の成形
体を損傷なく得られると共に、容易に機械化や自動化が
でき、成形体を生産性よく製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す成形型の部分切欠き斜視
図である。

【図２】本発明の実施例を示す成形型の断面図である。

【図３】本発明の実施例を示す成形型の型開き例であ
る。

【符号の説明】

１ 成形型 ２ａ、２ｂ 板状成形型 ３ シール材 ４ａ、４ｂ 剥離層 ５ キャビティー ６ 活性エネルギー線又は熱線 ７ 成形体 ８ 作用点（面） ９ 固定治具 １０ 押し上げバー １１ 引き離し力

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 7:00

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の板状成形型（以下、対のうち、一
   方を２ａ、他方を２ｂとする）を所定間隔をおいて対向
   させると共に周辺部をシールしてキャビティーを形成
   し、該キャビティーに液状樹脂を注入後硬化させ成形体
   を製造する成形型において、該対向する板状成形型２ａ
   と２ｂとをその一部が重なり合うことがないように対向
   させたことを特徴とする成形型。
2. 【請求項２】一対の板状成形型を所定間隔をおいて対向
   させると共に周辺部をシールして形成されたキャビティ
   ーの間隔が０．１ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることを特徴
   とする請求項１記載の成形型。
3. 【請求項３】 板状成形型の内面に剥離層を有すること
   を特徴とする請求項１または２記載の成形型。
4. 【請求項４】 板状成形型と剥離層との密着強度が、型
   開きの際に０．１５Ｎ／２５ｍｍ以下である請求項３に
   記載の成形型。
5. 【請求項５】 剥離層が、剥離層形成材料の溶融物又は
   溶媒等に溶解した溶液を板状成形型の内面に塗布後硬化
   して得られたものであることを特徴とする請求項３また
   は４に記載の成形体取り出し方法。
6. 【請求項６】 剥離層が非晶性樹脂からなる請求項３か
   ら５いずれかに記載の成形体取り出し方法。
7. 【請求項７】 剥離層がポリスチレン系樹脂または環状
   ポリオレフィン系樹脂からなる請求項３から６いずれか
   に記載の成形体取り出し方法。
8. 【請求項８】 請求項１から７いずれかに記載の成形型
   を使用して得られる成形体の曲げ弾性率が５０００ＭＰ
   a以下であることを特徴とする成形型。
9. 【請求項９】 一対の板状成形型２ａ、２ｂを所定間隔
   をおいて対向させると共に周辺部をシールしてキャビテ
   ィーを形成する成形型において、板状成形型２ａと板状
   成形型２ｂとをその一部が重なり合うことがないように
   対向させた一対の板状成形型を用い成形し、板状成形型
   ２ａと板状成形型２ｂとを分離して成形体を取り出す
   際、板状成形型２ａ、２ｂの一方を固定し、かつ板状成
   形型２ａ、２ｂとが重なり合うことがない部分を力の作
   用点とすることを特徴とする成形体取り出し方法。
10. 【請求項１０】 請求項９記載の一対の板状成形型の内
    面に剥離層を介在させることを特徴とする成形体取り出
    し方法。
11. 【請求項１１】 剥離層が、剥離層形成材料の溶融物又
    は溶媒等に溶解した溶液を板状成形型の内面に塗布後硬
    化して得られたものであることを特徴とする請求項１０
    記載の成形体取り出し方法。
12. 【請求項１２】 剥離層が非晶性樹脂からなる請求項１
    ０または１１に記載の成形体取り出し方法。
13. 【請求項１３】 剥離層がポリスチレン系樹脂または環
    状ポリオレフィン系樹脂からなる請求項１０から１２い
    ずれかに記載の成形体取り出し方法。
14. 【請求項１４】 板状成形型２ａ，２ｂのどちらか一方
    を固定し、固定されていない板状成形型の少なくとも一
    方向において該成形型の一部がそれぞれ重なり合うこと
    がない部分に力を加え型開きすることを特徴とする請求
    項９から１３いずれかに記載の成形型の型開き方法。