JP2003103531A - 光硬化性樹脂によるシート状成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 品質の良いシート状成形体を効率良く連続生
産することができる光硬化性樹脂によるシート状成形体
の製造方法を提供する。 【解決手段】 （１）少なくとも一方が活性エネルギー
線透過性を有する一対の板状成形型の各内面に、硬化性
樹脂に対して剥離性を有する面を形成し、（２）水平に
固定した一方の板状成形型の上面に光硬化性樹脂原料を
供給し、（３）さらに、上方から他方の板状成形型を重
ね合わせて所定の厚みまで光硬化性樹脂原料を押し広
げ、（４）対向する２つの板状成形型を一定の間隔に保
持して、外部より活性エネルギー線を照射して成形す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液状の光硬化性樹
脂原料を用いたシート状成形体の製造方法に関するもの
であり、特に品質の良いシート状成形体を効率的に生産
可能な製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】液晶ディスプレイ、タッチパネル等の光
学用途においてはガラス代替性の観点から樹脂を用いる
試みがなされており、あわせてその製造方法も種々検討
されている。例えば、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂
を用いて溶融成形にてシート状成形体を連続生産する方
法等である。ところで、ガラス代替としての重要な要求
性能である耐熱性、剛性等に十分に応えるためには硬化
性の樹脂であることが好ましく、特に紫外線や電子線に
よって硬化重合する光硬化性樹脂が耐熱性、剛性等の点
において好ましいとされている。この光硬化性樹脂によ
るシート状成形体の製造方法としては、ガラス等からな
る一対の光透過性の板状成形型の間に液状の光硬化性樹
脂原料を注入し、外部からの活性エネルギー線の照射に
よる光硬化後に前記板状成形型を脱型して任意のサイズ
の成形体を得る方式（以下「注入方式」という。）が一
般的である。特開平９−２７７２７７号公報には、一対
の板状成形型の各内面に剥離転写層を塗布することによ
り、板状成形型からの硬化樹脂の脱型を容易、確実にす
る方法が提案されている。この方式では塗布した剥離転
写層は板状成形型から容易に剥離して硬化樹脂すなわち
シート状成形体側に付着した状態で脱型される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、注入方式では
以下の点において問題があり、そのため効率の良い連続
生産が困難であった。 （ａ）樹脂原料の注入に時間、手間がかかり、効率が悪
い。 （ｂ）硬化前の樹脂原料の液漏れ防止及び成形体の厚み
制御の２つの点から、一対の成形型内部の端部付近にス
ペーサーを介在させるが、樹脂と当該スペーサーが密着
した状態で成形型内部を埋めているため、樹脂の硬化に
伴う体積収縮に追随できる余裕がなく、面剥離や表面欠
陥を起こしやすい。 （ｃ）スペーサーに硬化ゲル物が付着するため連続再利
用が困難であり、毎回新たに成形型を組み直す作業や洗
浄除去工程が必要となる。 （ｄ）剥離転写層を用いた場合、成形後の板状成形型は
剥離転写層が除去された状態になっているので１回のみ
の使用しかできず、周辺部に付着した剥離転写層の洗浄
除去工程、またさらなる剥離転写層の塗布製膜工程が必
要であり、手間、コストがかかり効率が悪い。また、光
硬化性樹脂原料は前記のような要求性能を確保すべく一
般に低粘度のモノマーで配合されているため、その流動
性から例えば１ｍｍ厚シートのように肉厚でのシート加
工は困難であり、その場合は注入方式を採用せざるを得
ないといった問題があった。本発明はこのような従来技
術の問題を解決して、品質の良いシート状成形体を効率
良く連続生産することができる光硬化性樹脂によるシー
ト状成形体の製造方法を提供することを目的とするもの
である。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明においては、少なくとも一方が活性エネルギ
ー線透過性を有する一対の板状成形型を所定間隔に対向
させ、その間に光硬化性樹脂原料を介在させて外部より
活性エネルギー線を照射し、硬化させた光硬化性樹脂を
板状成形型から脱型してシート状成形体を得る成形手段
において、（１）前記光硬化性樹脂に対して剥離性を有
する面を前記一対の板状成形型の各内面に形成し、
（２）水平に固定した一方の板状成形型の上面に光硬化
性樹脂原料を供給し、（３）さらに、上方から他方の板
状成形型を重ね合わせて所定の厚みまで光硬化性樹脂原
料を押し広げ、（４）対向する２つの板状成形型を一定
の間隔に保持して、外部より活性エネルギー線を照射し
て成形することを特徴とするシート状成形体の製造方法
を要旨とする。

【０００５】また、一対の板状成形型の重ね合わせにお
いて、一対の板状成形型が平行でない状態で光硬化性樹
脂原料の一部に接するように重ね合わせ、接点を保持し
ながらその接点が広がるように２つの板状成形型を平行
状態へと動作させて、順次光硬化性樹脂原料を押し広げ
ることを特徴とする。

【０００６】また、一対の板状成形型の間に押し広げら
れた光硬化性樹脂原料に接しないようにスペーサーを介
在させることによって、対向する２つの板状成形型を一
定の間隔に保持することを特徴とする。

【０００７】また、表面が剥離性を有する合成樹脂フィ
ルムを板状成形型に貼り合わせて前記剥離性を有する面
を形成したことを特徴とする。あるいは、表面が剥離性
を有する合成樹脂塗膜を直接あるいは合成樹脂フィルム
の貼り合わせを介して板状成形型に塗布・乾燥して前記
剥離性を有する面を形成したことを特徴とする。また、
前記剥離性を有する面の水との接触角が９０度以上であ
ることを特徴とする。また、前記剥離性を有する面の組
成成分に少なくともフッ素もしくはシリコーンを含有す
ることを特徴とする。また、板状成形型と合成樹脂フィ
ルムの間に再剥離性を有する粘着剤を介在させることを
特徴とする。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して説明する。図１〜図７は、本発明の実
施の形態を説明するために例示した、諸工程における概
略的な側面図である。

【０００９】本発明に用いられる一対の板状成形型１
ａ，１ｂは、その少なくとも一方が活性エネルギー線透
過性を有するものである。板状成形型１ａ，１ｂの内面
（光硬化性樹脂原料２に接する側の面）には、光硬化性
樹脂原料２の硬化後、硬化した光硬化性樹脂との剥離脱
型がしやすいように「剥離性面」（特許請求の範囲の
「光硬化性樹脂に対して剥離性を有する面」に相当）３
ａ，３ｂがそれぞれ形成されている。なお、剥離性面３
ａ，３ｂの形成方法については後述する。板状成形型１
ａ，１ｂは、通常、ガラスあるいはアクリル樹脂等の合
成樹脂板が用いられるが、限定されるものではない。ま
た、両者は同じ材質でなくてもよい。

【００１０】先ず、図１に示すとおり、一方の板状成形
型１ａを水平に固定し、その上面（内面）にある剥離性
面３ａの適宜位置に所定量の液状の光硬化性樹脂原料２
を供給する。光硬化性樹脂原料２の供給は垂らすように
行う。板状成形型１ａを水平に固定するのは、供給した
光硬化性樹脂原料２が板状成形型１ａの端部から流れ落
ちないようにするためであり、光硬化性樹脂原料２は自
己の流動性によって一定面積に塗れ広がる。この際の光
硬化性樹脂原料２の液高ｈは剥離性面３ａの塗れ性等に
よって変動し、したがってこの面積も光硬化性樹脂原料
２供給量と剥離性面３ａの塗れ性等によって変動する。

【００１１】次に、もう一方の板状成形型１ｂを前記と
同様の趣旨により剥離性面３ｂを光硬化性樹脂原料２に
接する側にして上方から重ね合わせる。そして、所定の
厚みにまで光硬化性樹脂原料２を押し広げて、図２に示
すように一対の板状成形型１ａ，１ｂの間に光硬化性樹
脂原料２が介在した状態が実現される。

【００１２】ここで、板状成形型１ｂを重ね合わせるに
際しては、一対の板状成形型１ａ，１ｂが平行でない状
態で光硬化性樹脂原料２の一部に接するように重ね合わ
せ、接点を保持しながらその接点が広がるように２つの
シート状成形体を平行状態へと動作させて、順次、光硬
化性樹脂原料２を押し広げることが好ましい。

【００１３】例えば、図３に示す方法は２つの板状成形
型１ａ，１ｂが一定の角度αを有するように、板状成形
型１ｂを傾斜させて位置させ、板状成形型１ａ，１ｂ間
の所定間隔にある位置を接点５として、接点５を保持し
ながら角度αを徐々に小さくし、２つの板状成形型１
ａ，１ｂが平行状態となるように動作させて、順次光硬
化性樹脂原料２を押し広げる。

【００１４】また、図４に示す方法は、可撓性を有する
板状成形型１ｂを剥離性面３ｂ側が膨らむように湾曲さ
せた状態で所定の位置まで下降させ、凸部を接点６とし
て保持しながら板状成形型１ｂの湾曲を開放し、板状成
形型１ａ，１ｂを平行状態となるように動作させて、順
次光硬化性樹脂原料２を押し広げるものである。このよ
うな方法により、気泡を取りこむことなく、均一に光硬
化性樹脂原料２を押し広げることが可能となり、品質の
良いシート状成形体を得ることができる。

【００１５】ここで、光硬化性樹脂によるシート状成形
体を目的の厚みまで一定に揃えるため、重ね合わせる一
対の板状成形型１ａ，１ｂを一定の間隔に保持すること
が必要である。

【００１６】その手段として、例えば図５に示すよう
に、エアーシリンダー等の機械的手段にて上下に所定量
の往復動作を行う保持具７ａ，７ｂを板状成形型１ｂの
両側に取り付け、板状成形型１ｂが最も下降して固定の
板状成形型１ａに平行に接近する位置を最伸張位置とな
るように保持具７ａ，７ｂの往復動作位置を設定するこ
とにより実現できる。この場合、押し広げられた光硬化
性樹脂原料２が保持具７ａ，７ｂに接しないように構成
すれば硬化の際の体積収縮やゲル物の付着に伴う前記の
従来の問題は確実に回避できる。また、保持具７ａ，７
ｂによる板状成形型１ｂの下降動作において、各保持具
７ａ，７ｂの動作に経時的な差異を設けることにより、
上述の図３の例による光硬化性樹脂原料２を順次押し広
げる方法を実現することができる。

【００１７】さらに、板状成形型１ｂ自体に厚み制御を
阻害しない範囲でのたわみしろを持たせたり、最下降し
て重ね合わせた際に保持具７ａ，７ｂの上下動に若干の
弾性的な余裕を持たせておくことにより、樹脂の硬化に
よる体積収縮を吸収する効果を付与することが可能であ
る。これらによっても、従来の注入方式の場合のように
光硬化性樹脂がスペーサーに密着するまで充填されてい
て、スペーサー自身が樹脂の体積収縮を阻害する問題を
十分に回避し、面剥離や表面欠陥を起こす問題を解決す
ることが可能となる。

【００１８】また、図６に示す方法は、板状成形型１ａ
の上に一定の厚みのスペーサー８ａ，８ｂを介在させる
ことによって、対向する２つの板状成形型１ａ，１ｂを
一定の間隔に保持するものである。この場合にも押し広
げられた光硬化性樹脂原料２がスペーサー８ａ，８ｂに
接しない位置となるように構成することで、硬化の際の
体積収縮やゲル物の付着に伴う前記の従来の問題は回避
できる。スペーサー８ａ，８ｂは一定の厚みに制御する
ためのものであって特に限定なく様々なものが選択でき
るが、上記と同様の理由によりシリコンゴム等の弾性体
を用いることで、樹脂の硬化による体積収縮を吸収する
効果を付与し、面剥離や表面欠陥を起こす問題を解決す
ることができる。

【００１９】しかして、図２のように一対の板状成形型
１ａ，１ｂとその間に光硬化性樹脂原料２が介在した状
態を形成させた後、外部から所定量の活性エネルギー線
を照射して光硬化性樹脂原料２を硬化重合させる。

【００２０】その後、図７に示すように板状成形型１
ａ，１ｂを脱型して硬化させた光硬化性樹脂９を取り出
し、目的のシート状成形体を得ることができる。

【００２１】さらに、上記の方法を一連で繰り返して行
うことにより、効率のよい連続生産が可能となる。

【００２２】なお、光硬化性樹脂９を脱型したあとの板
状成形型１ａ，１ｂ面に未硬化で残存した光硬化性樹脂
原料２が存在する場合があり得るが、従来の注入方式の
ように新たな光硬化性樹脂原料２を供給するに際しての
障害はないため、品質上特に問題なければそのまま繰り
返し使用を継続することが可能である。場合によっては
エアー等の吹き付けにより簡易に洗浄する工程を付与し
てもよい。

【００２３】また、剥離性面３ａ，３ｂの形成方法とし
て、表面が剥離性を有する合成樹脂フィルムを板状成形
型に貼り合わせる方法が好ましく用いられる。合成樹脂
フィルムとしてはポリエチレンテレフタレートに代表さ
れるポリエステル樹脂が汎用で優位に使用できるが、剥
離性、塗れ性の点から水との接触角が９０度以上となる
表面性を有するものが好ましい。これにより、硬化され
たシート状成形体の脱型が容易となるだけでなく、液状
の原料が押し広げられる際の液高をかせぐことができ
る。そのため低粘度の原料であっても肉厚のシート状成
形体の成形が容易となり、本発明の効果を優位に実現で
きる。

【００２４】水との接触角が９０度以上となる表面性を
得るため、具体的にはフッ素樹脂もしくはシリコーン樹
脂が好ましく用いられ、中でも紫外領域の活性エネルギ
ー線透過性に優れたフッ素樹脂が特に好ましい。さらに
は共重合体にさせることで加工性、光透過性、剥離性な
どを向上させたものが特に優位に使用できる。例えばエ
チレンとテトラフルオロエチレンの共重合体であるＥＴ
ＦＥフィルムが挙げられる。これらの合成樹脂フィルム
は所定の目的に応じて単層あるいは多層構成で用いるこ
とができる。フィルムの厚みは特に限定されないが、貼
り合わせ適性、表面性、活性エネルギー線透過性、連続
生産時の耐久性等を考慮して選定できる。一般には２μ
ｍから２５０μｍ程度のフィルムが汎用であり好ましく
使用できる。

【００２５】表面が剥離性を有する合成樹脂フィルムを
板状成形型に貼り合わせるに際しては、再剥離性を有す
る粘着剤を介在させて貼り合わせることが好ましい。剥
離性面３ａ，３ｂに傷がつく等の理由で交換が必要とな
った際に容易に貼り換えることができるだけでなく、上
記のようにフッ素やシリコーンを用いるため最終的には
これらを分別して廃棄処分できることがリサイクル上、
環境上好ましいからである。粘着剤は凝集破壊して板状
成形型にいわゆるのり残りが生じないように構成するこ
とが望ましい。これらは粘着剤として使用する樹脂の種
類やガラス転移温度、架橋性、添加剤等の配合設計によ
って目的の品質を得ることができる。具体的にはアクリ
ル樹脂系、シリコーン樹脂系が耐熱性、設計容易性等の
面から好ましく使用できる。

【００２６】また、剥離性面３ａ，３ｂの別の形成方法
として、表面が剥離性を有する合成樹脂塗膜を直接ある
いは合成樹脂フィルムの貼り合わせを介して板状成形型
に塗布・乾燥して設ける方法が好ましく用いられる。す
なわち、溶剤等に溶解もしくは分散された樹脂塗料を塗
布し、乾燥して所定の厚みの剥離性の塗膜を形成させる
方法である。合成樹脂塗膜の組成としては前記と同様の
理由から水との接触角が９０度以上となる表面性を有す
るものが好ましく、具体的にはフッ素もしくはシリコー
ンが含有された樹脂が好ましい。表面へのブリード防止
及びシート成形体への転写防止のため、これらの成分が
主成分バインダーの分子鎖中に結合して存在しているこ
とが好ましい。塗膜の塗布・乾燥方法としてはグラビア
コート、ディッピング、スプレーコート、スピンコート
等汎用のコーティング方法が使用できる。これらの合成
樹脂塗膜は基材の板状成形型等との接着性等の所定の目
的に応じて、単層あるいは多層構成で積層することがで
きる。塗膜の厚みは特に限定はないが、塗工適性、表面
性、活性エネルギー線透過性、連続生産時の耐久性等を
考慮して選定できる。一般には０．１μｍから３０μｍ
程度の塗膜が汎用方法で積層でき、好ましく使用でき
る。

【００２７】剥離性面３ａ，３ｂを形成するその他の方
法として、板状成形型自体を上記材料にて成形するほ
か、蒸着、スパッタ、焼き付け等の周知方法で剥離性を
付与することができる。

【００２８】光硬化性樹脂原料２は、特に限定されるも
のではないが、アクリレートモノマー、メタクリレート
モノマー等、分子内に不飽和二重結合を有する化合物を
活性エネルギー線の照射によってラジカル重合させるも
のが好適に用いられる。活性エネルギー線として紫外線
を用いる場合には、周知の光重合開始剤を所定量添加し
て処方される。

【００２９】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明は上記説明したものに限定されず、本発明の要旨
の範囲で適宜変更、付加等して実施し得るものである。

【００３０】

【実施例】先ず、５０μｍ厚のポリエチレンテレフタレ
ートと５μｍ厚のエチレン−テトラフルオロエチレン共
重合体とが積層された剥離性フィルム（三菱樹脂株式会
社製：商品名フルオロージュＲＬ）のポリエチレンテレ
フタレート面に、下記配合の粘着剤をバーコーターを用
いて塗布し、１００℃のオーブンで５分間溶剤を除去・
乾燥して１５μｍ厚の粘着剤付き剥離性フィルムを作製
した。

【００３１】（粘着剤） （１）アクリル系粘着剤（東洋インキ株式会社製：商品
名オリバインＢＰＳ５４４８） １００重量部 （２）架橋剤（東洋インキ株式会社製：商品名ＢＸＸ５
１３４） ２０重量部 （３）酢酸エチル ４０重量部

【００３２】上記粘着剤付き剥離性フィルムを、３ｍｍ
厚の２枚のフロートガラス（２００×３００ｍｍサイ
ズ）の各片面にそれぞれゴムロールを用いて貼り合わせ
ることにより、剥離性フィルム／粘着剤／ガラス板の構
成からなる一対の板状成形型を得た。

【００３３】このうちの一方の板状成形型を剥離性フィ
ルム面が上になるように机上に固定し、環状メタクリレ
ートモノマーを主成分として汎用の光重合開始剤を添加
して処方した液状の光硬化性樹脂原料３０ｍｌ量を、板
状成形型の上から剥離性面の中央付近に垂らすように供
給した。光硬化性樹脂原料の粘度はＢ型粘度計で約１０
０ｃＰであった。自己流動で広がった光硬化性樹脂原料
の液高は約２ｍｍであり、非処理のガラス面自身に同様
に当該原料を垂らしてみた場合に比べて十分な液高を保
持していた。

【００３４】そして、中央部に円形状に広がった光硬化
性樹脂原料に接しないように、板状成形型の４隅に１ｍ
ｍ厚のシリコーンゴム（１５×１５ｍｍサイズ) をのせ
てスペーサーとした。

【００３５】次に、もう一方の板状成形型を剥離性フィ
ルム面が下になるように斜めに構え、一定の角度を保持
したまま下げていき、当該板状成形型の一辺を机上に固
定した板状成形型の同サイズの一辺上においた２つのス
ペーサー上に接地させた。

【００３６】続いて、この接地した一辺をずらさないよ
うに上側の板状成形型のもう一辺を重ね合わせるように
下げていった。それに従って、スペーサーの厚みより厚
い液高で自己流動で広がった光硬化性樹脂原料は、当該
板状成形型に順次接面して、さらに押し広げられた。こ
の場合においても４つのスペーサーはいずれも光硬化性
樹脂に接することなく十分に離れていた。

【００３７】そして、光硬化性樹脂原料を間に介在させ
た一対の板状成形型を、紫外線照射装置（ウシオ電機株
式会社製）のベルトコンベアー上に載せ、５ｍ／ｍｉｎ
の速度で２０パス通過させて光硬化性樹脂を硬化させ
た。紫外線ランプは１６０ｗ／ｃｍの高圧水銀灯で、当
該装置内のベルトコンベアー上１０ｃｍの位置に設置し
て行った。

【００３８】この間、光硬化性樹脂原料を間に介在させ
た一対の板状成形型は見た目上変化はなく、光硬化性樹
脂の剥離等の問題は生じなかった。

【００３９】そして、硬化作業終了後に、板状成形型を
２つに剥し、その片面に付着していた光硬化性樹脂の硬
化物を剥離して１ｍｍ厚の円形状のシート状成形体を得
た。

【００４０】さらに、脱型した板状成形体及びスペーサ
ーをそのまま用いて、新規の液状の光硬化性樹脂原料に
て上記と全く同様の作業を行った。この際、脱型した板
状成形体には取り出した円形状シートの周辺部に相当す
る位置に未硬化の液状原料が付着していたが、そのまま
使用しても作業上特に支障はなかった。そして、同様に
計１０回の成形を連続して行い、１ｍｍ厚の円形状のシ
ート状成形体を１０セット得た。

【００４１】１０セットの繰り返しテストの間、板状成
形型においては剥離性フィルムの剥がれや剥離面の劣
化、剥離性の低下などの問題は生じなかった。１０セッ
ト終了後に板状成形型から剥離性フィルムを引き剥がし
てみたところ、ガラス面にいわゆるのり残りをすること
なく容易に引きか剥すことができた。引き剥がしたガラ
ス面に、再度別に用意した新しい剥離フィルムを上記と
同様に貼り合わせてみたが、特に問題はなかった。

【００４２】得られた１０セット分の円形状のシート状
成形体について、光学特性、機械特性、熱特性を比較評
価した。結果は各セットにおいて有意な物性の変動は見
られず、当該方式による連続成形が優位に使用可能であ
ることが確認できた。

【００４３】

【比較例】３ｍｍ厚の２枚のフロートガラス（２００×
３００ｍｍサイズ）の各片面にそれぞれ下記の配合から
なる転写剥離剤をコーティングし、１００℃のオーブン
で５分間溶剤を除去・乾燥して２μｍ厚の転写剥離層が
積層された１対の板状成形型を得た。

【００４４】（転写剥離剤） （１）環状ポリオレフィン系樹脂（日本ゼオン株式会社
製：商品名ゼオネックス） １０重量部 （２）キシレン ９０重量部

【００４５】そして、一対の板状成形型の転写剥離面が
内面になるようにして重ね合わせ、その際周囲３方は全
て１ｍｍ厚のシリコーンゴム（１５ｍｍ幅) を隙間のな
いように介在させた。そして、これらが一体となるよう
に当該３方はクリップで固定した。この成形型をシリコ
ーンゴムを介在させてない辺を上にして垂直に立て、上
方からこの１ｍｍの隙間に実施例と同様の処方による液
状の光硬化性樹脂原料を約８０％の位置まで注入した。
そして上部１ｍｍのすき間にも同様に１ｍｍ厚のシリコ
ーンゴムを埋め込み、クリップで固定した。この際上部
を除く３方はシリコーンゴムによって光硬化性樹脂原料
が接して密封されていた。

【００４６】これを水平に寝かせ、実施例と同様に紫外
線照射装置にて同条件で紫外線を照射し、注入した光硬
化性樹脂を硬化させた。

【００４７】この間、光硬化性樹脂原料を間に介在させ
た一対の板状成形型において、端部から光硬化性樹脂の
硬化収縮に伴う剥離が見られた。

【００４８】そして、硬化作業終了後に、クリップを取
り、スペーサーを引き抜いて板状成形型を２つに剥し、
その片面に付着していた光硬化性樹脂の硬化物を剥離し
て１ｍｍ厚の四角形のシート状成形体を得た。しかし、
剥離性が重かったため、シートの一部に割れが生じてし
まった。転写剥離層は脱型したシート側に転写し、各板
状成形型はその部分の転写剥離層が脱離し、スペーサー
部にのみ残存した状態であった。また、スペーサーやス
ペーサーを取り除いた跡には硬化ゲル物が付着してい
た。

【００４９】また、得られたシート状成形体は転写剥離
層が付着していたため、洗浄による当該層の除去工程が
必要であった。

【００５０】シート状成形体を取り出した後、再度これ
らの成形型及びスペーサーを用いて連続成形を行おうと
したが、ゲル物の付着による１ｍｍのすき間からの注入
困難性、転写剥離層の脱離及び部分的残存などの点から
再成形は不可能であった。

【００５１】

【発明の効果】本発明に係る光硬化性樹脂によるシート
状成形体の製造方法によれば、以下のような優れた効果
が奏される。 （ａ）光硬化性樹脂原料を一対の板状成形型の間に注入
するのではなく、開放面上に上方より垂らすように供給
するため、原料供給が容易で時間、 手間がかからず効率
を良くすることができる。また、一対の板状成形型が平
行でない状態で光硬化性樹脂原料の一部に接するように
重ね合わせ、接点を保持しながらその接点が広がるよう
に２つの板状成形型を平行状態へと動作させて、順次光
硬化性樹脂原料を押し広げることにより、気泡の混入が
確実に防止され、品質の良いシート状成形体が得られ
る。 （ｂ）押し広げられた光硬化性樹脂原料はスペーサー等
に接することなく成形し得るため、樹脂の硬化に伴う体
積収縮に対して板状成形型自体のたわみ等によって十分
吸収が可能となる。そのため、面剥離や表面欠陥を起こ
す問題を回避できる。 （ｃ）注入方式のようにスペーサーに硬化ゲル物が付着
することがないため板状成形型の連続再利用が可能とな
る。さらに注入方式と比べて十分に開放された面に光硬
化性樹脂原料を供給するので、端部等にゲル物が残って
いても問題なく連続成形が可能となる。さらには、注入
方式のように板状成形型を組み立てる必要がなく、上下
の重ね合わせ・離間動作のみで足りるため、容易に自動
化が可能であり、連続成形に適した構造、製造装置を採
用できる。 （ｄ）剥離転写層のように塗布層がシート状成形体に取
られず、剥離性面から剥がれるようにすることができ、
連続成形が可能となる。洗浄除去工程等の不要化が図ら
れ、手間、コストがかからない。 （ｅ）フッ素等を用いて水との接触角を９０度以上にす
ることにより、十分な剥離性を得て成形を容易にできる
ことに加えて、光硬化性樹脂の塗れ性を悪くすることが
できる。これにより板状成形型の面上に光硬化性樹脂原
料を垂らした場合に、不要な範囲まで広がることなく、
また上部の板状成形型で押し広げるに際して十分な液高
を保つことが可能となる。したがって、低粘度であって
も注入方式によらずに肉厚のシート加工が容易となり、
本発明の効果を優位に発揮できる。 （ｆ）さらに剥離性面の形成にあたり、再剥離性を有す
る粘着剤を介して合成フィルムを貼り合わせる方法を採
用することで耐久性に優れた剥離性面を容易に付与で
き、しかも交換や廃棄の際に完全に分離することがで
き、リサイクル面、環境面において優れた設計が可能と
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】光硬化性樹脂原料供給時の状態を例示する側面
図である。

【図２】板状成形型の重ね合わせ時の状態を例示する側
面図である。

【図３】板状成形型の重ね合わせ方法を例示する側面図
である。

【図４】板状成形型の重ね合わせ方法を例示する側面図
である。

【図５】保持具７ａ，７ｂを用いた板状成形型の重ね合
わせ方法を例示する側面図である。

【図６】スペーサー８ａ，８ｂを用いた板状成形型の重
ね合わせ方法を例示する側面図である。

【図７】板状成形型の脱型時の状態を例示する側面図で
ある。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ 板状成形型 ２ 光硬化性樹脂原料 ３ａ，３ｂ 剥離性面 ４ 液高 ５ 接点 ６ 接点 ７ａ，７ｂ 保持具 ８ａ，８ｂ スペーサー ９ シート状成形体

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AA44 AG01 AJ03 AJ06 CA01 CB01 CK41 CM46 CM47 CM72 CM83 4F204 AA44 AG01 AJ03 AJ06 EA03 EB01 EK18

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一方が活性エネルギー線透過
   性を有する一対の板状成形型を所定間隔に対向させ、そ
   の間に光硬化性樹脂原料を介在させて外部より活性エネ
   ルギー線を照射し、硬化させた光硬化性樹脂を板状成形
   型から脱型してシート状成形体を得る成形手段におい
   て、（１）前記光硬化性樹脂に対して剥離性を有する面
   を前記一対の板状成形型の各内面に形成し、（２）水平
   に固定した一方の板状成形型の上面に光硬化性樹脂原料
   を供給し、（３）さらに、上方から他方の板状成形型を
   重ね合わせて所定の厚みまで光硬化性樹脂原料を押し広
   げ、（４）対向する２つの板状成形型を一定の間隔に保
   持して、 外部より活性エネルギー線を照射して成形することを特
   徴とするシート状成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 一対の板状成形型の重ね合わせにおい
   て、 一対の板状成形型が平行でない状態で光硬化性樹脂原料
   の一部に接するように重ね合わせ、 接点を保持しながらその接点が広がるように２つの板状
   成形型を平行状態へと動作させて、順次光硬化性樹脂原
   料を押し広げることを特徴とする請求項１に記載のシー
   ト状成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 一対の板状成形型の間に押し広げられた
   光硬化性樹脂原料に接しないようにスペーサーを介在さ
   せることによって、対向する２つの板状成形型を一定の
   間隔に保持することを特徴とする請求項１又は２に記載
   のシート状成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 表面が剥離性を有する合成樹脂フィルム
   を板状成形型に貼り合わせて前記剥離性を有する面を形
   成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
   のシート状成形体の製造方法。
5. 【請求項５】 表面が剥離性を有する合成樹脂塗膜を直
   接あるいは合成樹脂フィルムの貼り合わせを介して板状
   成形型に塗布・乾燥して前記剥離性を有する面を形成し
   たことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシ
   ート状成形体の製造方法。
6. 【請求項６】 前記剥離性を有する面の水との接触角が
   ９０度以上であることを特徴とする請求項１〜５のいず
   れかに記載のシート状成形体の製造方法。
7. 【請求項７】 前記剥離性を有する面の組成成分に少な
   くともフッ素もしくはシリコーンを含有することを特徴
   とする請求項１〜６に記載のシート状成形体の製造方
   法。
8. 【請求項８】 板状成形型と合成樹脂フィルムの間に再
   剥離性を有する粘着剤を介在させることを特徴とする請
   求項４又は５に記載のシート状成形体の製造方法。