JP2001030239A - 成形材料の造粒方法 - Google Patents
成形材料の造粒方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 微粉の発生を抑えて収率を高めることができ
ると共に、安息角が小さく流動性の良好な粒子を得るこ
とができ、加えて生産性が良好な成形材料の造粒方法を
提供する。 【解決手段】 造粒槽１内に成形材料のパウダーと液状
バインダーを供給し、これを造粒槽１内に設けたアジテ
ーター２を回転駆動して撹拌混合しながら造粒槽１内に
設けたチョッパー３を回転駆動して混合物を裁断するこ
とによって造粒する。この後、アジテーター２とチョッ
パー３の回転駆動を継続しながら、造粒槽１に設けた電
磁波ドライヤー４で造粒槽１内の造粒物を乾燥する。
ると共に、安息角が小さく流動性の良好な粒子を得るこ
とができ、加えて生産性が良好な成形材料の造粒方法を
提供する。 【解決手段】 造粒槽１内に成形材料のパウダーと液状
バインダーを供給し、これを造粒槽１内に設けたアジテ
ーター２を回転駆動して撹拌混合しながら造粒槽１内に
設けたチョッパー３を回転駆動して混合物を裁断するこ
とによって造粒する。この後、アジテーター２とチョッ
パー３の回転駆動を継続しながら、造粒槽１に設けた電
磁波ドライヤー４で造粒槽１内の造粒物を乾燥する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、湿式によるユリア
樹脂などの成形材料の造粒方法に関するものである。
樹脂などの成形材料の造粒方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ユリア樹脂などの成形材料は一般に、粒
径１０５μｍ以下が８９重量％以上を占めるパウダー品
として調製されるが、取り扱い性を高めて成形性を向上
させるために、例えば粒径５００μｍ以上が８５重量％
以上（１６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以
上）を占めるグラニュール状に造粒した状態で使用され
ている。
径１０５μｍ以下が８９重量％以上を占めるパウダー品
として調製されるが、取り扱い性を高めて成形性を向上
させるために、例えば粒径５００μｍ以上が８５重量％
以上（１６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以
上）を占めるグラニュール状に造粒した状態で使用され
ている。
【０００３】そして成形材料のパウダーをグラニュール
状に造粒するにあたっては、まず造粒機内で成形材料の
パウダーと液状バインダーを混合する。この際に、回転
駆動されるアジテーターで撹拌混合を行なって成形材料
のパウダーを液状バインダーで凝集させながらチョッパ
ーで凝集塊を裁断することによって、湿式造粒を行なう
ことができる。次に、造粒した成形材料を乾燥機に移
し、ヒーターなどで加熱して液状バインダーを蒸発させ
る乾燥を行なう。このように乾燥した後、篩いを通して
整粒し、荷造りをして製品として完成する。
状に造粒するにあたっては、まず造粒機内で成形材料の
パウダーと液状バインダーを混合する。この際に、回転
駆動されるアジテーターで撹拌混合を行なって成形材料
のパウダーを液状バインダーで凝集させながらチョッパ
ーで凝集塊を裁断することによって、湿式造粒を行なう
ことができる。次に、造粒した成形材料を乾燥機に移
し、ヒーターなどで加熱して液状バインダーを蒸発させ
る乾燥を行なう。このように乾燥した後、篩いを通して
整粒し、荷造りをして製品として完成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記のようにし
て成形材料を造粒して製品を得るにあたって、乾燥はヒ
ーターなどの加熱による伝熱乾燥であるため、造粒粒子
の硬度が低く、乾燥の際に微粉が発生し易いものであっ
た。そしてこのように微粉が多く発生すると、篩いで除
去される量が多くなって収率が悪くなり、また微粉を乾
燥機から造粒機へ返送してリサイクルするための空輸設
備が必要になるなどの問題を生じるものであった。また
このように乾燥をヒーターなどの加熱による伝熱乾燥で
行なうと、角がある粒ができ、安息角が大きくなって
（５０°程度）、流動性が悪くなり、成形性が悪くなる
という問題も生じるものであった。さらに、上記のよう
に造粒と乾燥を造粒機と乾燥機の別の装置で行なうため
に、製品の切り替え時間が長くなると共に生産工数が増
えることになり、生産性が悪いという問題があった。
て成形材料を造粒して製品を得るにあたって、乾燥はヒ
ーターなどの加熱による伝熱乾燥であるため、造粒粒子
の硬度が低く、乾燥の際に微粉が発生し易いものであっ
た。そしてこのように微粉が多く発生すると、篩いで除
去される量が多くなって収率が悪くなり、また微粉を乾
燥機から造粒機へ返送してリサイクルするための空輸設
備が必要になるなどの問題を生じるものであった。また
このように乾燥をヒーターなどの加熱による伝熱乾燥で
行なうと、角がある粒ができ、安息角が大きくなって
（５０°程度）、流動性が悪くなり、成形性が悪くなる
という問題も生じるものであった。さらに、上記のよう
に造粒と乾燥を造粒機と乾燥機の別の装置で行なうため
に、製品の切り替え時間が長くなると共に生産工数が増
えることになり、生産性が悪いという問題があった。
【０００５】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、微粉の発生を抑えて収率を高めることができると
共に、安息角が小さく流動性の良好な粒子を得ることが
でき、加えて生産性が良好な成形材料の造粒方法を提供
することを目的とするものである。
あり、微粉の発生を抑えて収率を高めることができると
共に、安息角が小さく流動性の良好な粒子を得ることが
でき、加えて生産性が良好な成形材料の造粒方法を提供
することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る成形材料の
造粒方法は、造粒槽１内に成形材料のパウダーと液状バ
インダーを供給し、これを造粒槽１内に設けたアジテー
ター２を回転駆動して撹拌混合しながら造粒槽１内に設
けたチョッパー３を回転駆動して混合物を裁断すること
によって造粒した後、アジテーター２とチョッパー３の
回転駆動を継続しながら、造粒槽１に設けた電磁波ドラ
イヤー４で造粒槽１内の造粒物を乾燥することを特徴と
するものである。
造粒方法は、造粒槽１内に成形材料のパウダーと液状バ
インダーを供給し、これを造粒槽１内に設けたアジテー
ター２を回転駆動して撹拌混合しながら造粒槽１内に設
けたチョッパー３を回転駆動して混合物を裁断すること
によって造粒した後、アジテーター２とチョッパー３の
回転駆動を継続しながら、造粒槽１に設けた電磁波ドラ
イヤー４で造粒槽１内の造粒物を乾燥することを特徴と
するものである。
【０００７】また請求項２の発明は、液状バインダーと
して水あるいは水とメタノールの混合液を用い、成形材
料のパウダーに対して液状バインダーを１０〜３０重量
％配合することを特徴とするものである。
して水あるいは水とメタノールの混合液を用い、成形材
料のパウダーに対して液状バインダーを１０〜３０重量
％配合することを特徴とするものである。
【０００８】また請求項３の発明は、造粒の際のアジテ
ーター２の周速を４〜９ｍ／ｓ、チョッパー３の周速を
１８〜３８ｍ／ｓに設定すると共に、乾燥の際のアジテ
ーター２の周速を０．４〜１ｍ／ｓ、チョッパー３の周
速を２〜４ｍ／ｓに設定することを特徴とするものであ
る。
ーター２の周速を４〜９ｍ／ｓ、チョッパー３の周速を
１８〜３８ｍ／ｓに設定すると共に、乾燥の際のアジテ
ーター２の周速を０．４〜１ｍ／ｓ、チョッパー３の周
速を２〜４ｍ／ｓに設定することを特徴とするものであ
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。
する。
【００１０】図１は本発明において造粒に用いる装置の
一例を示すものであり、天井面に排気口１１と投入口１
２を設けて円筒形の造粒槽１を形成し、造粒槽１の下部
内面にアジテーター２が、造粒槽１の側部内面にチョッ
パー３がそれぞれ設けてある。アジテーター２はプロペ
ラ状の複数枚の羽根２ａからなるものであり、水平方向
に回転駆動されるようにしてある。アジテーター２の各
羽根２ａは造粒槽１の円形底面の半径に近い長さに形成
してあり、造粒槽１の底面のほぼ全面に沿うようにして
回転されるようにしてある。またチョッパー３はプロペ
ラ状の複数枚の羽根３ａを複数段に重ねて形成してあ
り、縦方向に回転駆動されるようにしてある。造粒槽１
の側壁にはジャケットやヒーターを設けて、造粒槽１内
を加温することができるようにしてある。また造粒槽１
には電磁波ドライヤー４が設けてある。図１の実施の形
態では、電磁波用導波管４ａを側壁を通して造粒槽１内
に接続することによって電磁波ドライヤー４が形成され
るようにしてあり、導波管４ａから電磁波を造粒槽１内
に放射させることによって、電磁波の照射による電磁誘
導加熱等で乾燥を行なうようにしてある。
一例を示すものであり、天井面に排気口１１と投入口１
２を設けて円筒形の造粒槽１を形成し、造粒槽１の下部
内面にアジテーター２が、造粒槽１の側部内面にチョッ
パー３がそれぞれ設けてある。アジテーター２はプロペ
ラ状の複数枚の羽根２ａからなるものであり、水平方向
に回転駆動されるようにしてある。アジテーター２の各
羽根２ａは造粒槽１の円形底面の半径に近い長さに形成
してあり、造粒槽１の底面のほぼ全面に沿うようにして
回転されるようにしてある。またチョッパー３はプロペ
ラ状の複数枚の羽根３ａを複数段に重ねて形成してあ
り、縦方向に回転駆動されるようにしてある。造粒槽１
の側壁にはジャケットやヒーターを設けて、造粒槽１内
を加温することができるようにしてある。また造粒槽１
には電磁波ドライヤー４が設けてある。図１の実施の形
態では、電磁波用導波管４ａを側壁を通して造粒槽１内
に接続することによって電磁波ドライヤー４が形成され
るようにしてあり、導波管４ａから電磁波を造粒槽１内
に放射させることによって、電磁波の照射による電磁誘
導加熱等で乾燥を行なうようにしてある。
【００１１】しかして、粒径１０５μｍ以下が大部分を
占めるパウダー品として調製されるユリア樹脂などの成
形材料を、例えば粒径５００μｍ以上が８５重量％以上
（１６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以上）を
占めるグラニュール状に造粒するにあたっては、まず成
形材料のパウダーと液状のバインダーとを投入口１２か
ら造粒槽１内に投入する。この液状バインダーとして
は、水、あるいは水とエタノールとの混合液を用いるこ
とができる。水とエタノールとの混合液を用いる場合
は、水：エタノール＝９．５：０．５〜７：３の重量比
の範囲のものが好ましい。また成形材料のパウダーと液
状のバインダーとの配合比率は、成形材料パウダーに対
して液状バインダーを１０〜３０重量％の範囲に設定す
るのが好ましい。液状バインダーの量が１０重量％未満
であると、造粒粒子の粒子径が小さくなって微粉も多く
なり、また液状バインダーの量が３０重量％を超える
と、造粒粒子の粒子径が大きくなり過ぎるおそれがあ
る。１６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以上を
占めるように安定して造粒するためには、成形材料パウ
ダーに対して液状バインダーを１０〜３０重量％の範囲
に設定するのが好ましいのである。
占めるパウダー品として調製されるユリア樹脂などの成
形材料を、例えば粒径５００μｍ以上が８５重量％以上
（１６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以上）を
占めるグラニュール状に造粒するにあたっては、まず成
形材料のパウダーと液状のバインダーとを投入口１２か
ら造粒槽１内に投入する。この液状バインダーとして
は、水、あるいは水とエタノールとの混合液を用いるこ
とができる。水とエタノールとの混合液を用いる場合
は、水：エタノール＝９．５：０．５〜７：３の重量比
の範囲のものが好ましい。また成形材料のパウダーと液
状のバインダーとの配合比率は、成形材料パウダーに対
して液状バインダーを１０〜３０重量％の範囲に設定す
るのが好ましい。液状バインダーの量が１０重量％未満
であると、造粒粒子の粒子径が小さくなって微粉も多く
なり、また液状バインダーの量が３０重量％を超える
と、造粒粒子の粒子径が大きくなり過ぎるおそれがあ
る。１６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以上を
占めるように安定して造粒するためには、成形材料パウ
ダーに対して液状バインダーを１０〜３０重量％の範囲
に設定するのが好ましいのである。
【００１２】上記のように、成形材料パウダーと液状バ
インダーとを造粒槽１内に投入し、アジテーター２とチ
ョッパー３をそれぞれ回転駆動させる。アジテーター２
を回転駆動させることによって、成形材料パウダーと液
状バインダーを水平方向に撹拌して混合することができ
るものであり、成形材料パウダーと液状バインダーが混
合されると、液状バインダーで成形材料パウダーが凝集
して、大きな塊となる。またチョッパー３を回転駆動さ
せることによって、液状バインダーで成形材料パウダー
が凝集した塊を裁断し、適度な大きさの粒子に造粒する
ことができるものである。
インダーとを造粒槽１内に投入し、アジテーター２とチ
ョッパー３をそれぞれ回転駆動させる。アジテーター２
を回転駆動させることによって、成形材料パウダーと液
状バインダーを水平方向に撹拌して混合することができ
るものであり、成形材料パウダーと液状バインダーが混
合されると、液状バインダーで成形材料パウダーが凝集
して、大きな塊となる。またチョッパー３を回転駆動さ
せることによって、液状バインダーで成形材料パウダー
が凝集した塊を裁断し、適度な大きさの粒子に造粒する
ことができるものである。
【００１３】ここで、この造粒処理の際のアジテーター
２やチョッパー３の回転速度は、アジテーター２を周速
４〜９ｍ／ｓに、チョッパー３を周速１８〜３８ｍ／ｓ
に設定するのが好ましい（アジテーター２の周速は羽根
２ａの先端での周速を、チョッパー３の周速は羽根３ａ
の先端での周速である）。アジテーター２やチョッパー
３の周速度を調整することによって、造粒粒子の大きさ
を変えることができるものであり、１６８０〜２３８０
μｍの粒径が７０重量％以上を占めるように安定して造
粒するためには、アジテーター２の周速を４〜９ｍ／
ｓ、チョッパー３の周速を１８〜３８ｍ／ｓの範囲に設
定するのが望ましいのである。またこのようにアジテー
ター２とチョッパー３をそれぞれ回転駆動させて造粒を
行なう時間は、５〜３０分に設定するのが好ましい。造
粒時間が５分未満であると、造粒が不十分で微粉が多く
発生するおそれがあり、また造粒時間が３０分を超える
と、裁断の作用が過剰になって、同様に微粉が多く発生
するおそれがある。
２やチョッパー３の回転速度は、アジテーター２を周速
４〜９ｍ／ｓに、チョッパー３を周速１８〜３８ｍ／ｓ
に設定するのが好ましい（アジテーター２の周速は羽根
２ａの先端での周速を、チョッパー３の周速は羽根３ａ
の先端での周速である）。アジテーター２やチョッパー
３の周速度を調整することによって、造粒粒子の大きさ
を変えることができるものであり、１６８０〜２３８０
μｍの粒径が７０重量％以上を占めるように安定して造
粒するためには、アジテーター２の周速を４〜９ｍ／
ｓ、チョッパー３の周速を１８〜３８ｍ／ｓの範囲に設
定するのが望ましいのである。またこのようにアジテー
ター２とチョッパー３をそれぞれ回転駆動させて造粒を
行なう時間は、５〜３０分に設定するのが好ましい。造
粒時間が５分未満であると、造粒が不十分で微粉が多く
発生するおそれがあり、また造粒時間が３０分を超える
と、裁断の作用が過剰になって、同様に微粉が多く発生
するおそれがある。
【００１４】上記のようにして造粒処理を行なった後、
乾燥処理に移る。乾燥処理は、排気口１１から吸引して
造粒槽１内を真空引きすると共に造粒槽１内を加温しな
がら電磁波加熱して行なうものであり、真空引きの真空
度は５０〜６５ｃｍＨｇに設定し、加温の温度は５０〜
８０℃に設定するのが好ましい。電磁波加熱は電磁波ド
ライヤー４の電磁波用導波管４ａからマイクロ波などの
電磁波を造粒槽１内に照射することによって行なうもの
であり、例えば周波数２４５０ＭＨｚのマイクロ波を用
いることができる。電磁波の出力は液状バインダーの添
加量に応じて決められるものであり、例えば液状バイン
ダー１ｋｇに対して電磁波出力１ｋＷ程度に設定し、液
状バインダーの量に比例して電磁波出力を調整するのが
好ましい。但し、電磁波を照射して電磁波加熱を行なう
にあたって、乾燥が進行するに従って電磁波の反射量が
多くなるので、反射量が増加するに従って出力を減ら
し、電磁波の反射量が出力の２０〜５０％になった時点
で乾燥完了とするのがよい。この電磁波加熱による乾燥
処理の時間は３０〜６０分の範囲に設定するのが好まし
い。乾燥時間が３０分未満であると、乾燥が不十分で造
粒粒子中の含水率など揮発分率が高く、粒子の流動性が
悪くなって成形性に問題が生じるおそれがある。また乾
燥時間が６０分を超えると、造粒粒子中の揮発分がほぼ
ゼロになり、微粉が発生し易くなって、収率が低下する
と共に、成形性も悪くなるおそれがある。
乾燥処理に移る。乾燥処理は、排気口１１から吸引して
造粒槽１内を真空引きすると共に造粒槽１内を加温しな
がら電磁波加熱して行なうものであり、真空引きの真空
度は５０〜６５ｃｍＨｇに設定し、加温の温度は５０〜
８０℃に設定するのが好ましい。電磁波加熱は電磁波ド
ライヤー４の電磁波用導波管４ａからマイクロ波などの
電磁波を造粒槽１内に照射することによって行なうもの
であり、例えば周波数２４５０ＭＨｚのマイクロ波を用
いることができる。電磁波の出力は液状バインダーの添
加量に応じて決められるものであり、例えば液状バイン
ダー１ｋｇに対して電磁波出力１ｋＷ程度に設定し、液
状バインダーの量に比例して電磁波出力を調整するのが
好ましい。但し、電磁波を照射して電磁波加熱を行なう
にあたって、乾燥が進行するに従って電磁波の反射量が
多くなるので、反射量が増加するに従って出力を減ら
し、電磁波の反射量が出力の２０〜５０％になった時点
で乾燥完了とするのがよい。この電磁波加熱による乾燥
処理の時間は３０〜６０分の範囲に設定するのが好まし
い。乾燥時間が３０分未満であると、乾燥が不十分で造
粒粒子中の含水率など揮発分率が高く、粒子の流動性が
悪くなって成形性に問題が生じるおそれがある。また乾
燥時間が６０分を超えると、造粒粒子中の揮発分がほぼ
ゼロになり、微粉が発生し易くなって、収率が低下する
と共に、成形性も悪くなるおそれがある。
【００１５】またこのように電磁波加熱によって乾燥処
理を行なうにあたって、アジテーター２とチョッパー３
は回転駆動を継続させるものであり、この乾燥処理の際
のアジテーター２やチョッパー３の回転速度は、アジテ
ーター２を周速０．４〜１ｍ／ｓに、チョッパー３を周
速２〜４ｍ／ｓに設定するのが好ましい。アジテーター
２やチョッパー３の周速度を調整することによって、造
粒粒子の大きさを調整することができるものであり、１
６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以上を占める
ように安定して造粒するためには、アジテーター２やチ
ョッパー３の周速をこの範囲に設定するのが望ましい。
アジテーター２やチョッパー３の周速がこの範囲より速
いと、微粉が発生し易く、またアジテーター２やチョッ
パー３の周速がこの範囲より遅いと、アジテーター２や
チョッパー３を回転駆動する電動機の負荷が大きくなる
と共に乾燥の効率が悪くなるという問題も生じる。
理を行なうにあたって、アジテーター２とチョッパー３
は回転駆動を継続させるものであり、この乾燥処理の際
のアジテーター２やチョッパー３の回転速度は、アジテ
ーター２を周速０．４〜１ｍ／ｓに、チョッパー３を周
速２〜４ｍ／ｓに設定するのが好ましい。アジテーター
２やチョッパー３の周速度を調整することによって、造
粒粒子の大きさを調整することができるものであり、１
６８０〜２３８０μｍの粒径が７０重量％以上を占める
ように安定して造粒するためには、アジテーター２やチ
ョッパー３の周速をこの範囲に設定するのが望ましい。
アジテーター２やチョッパー３の周速がこの範囲より速
いと、微粉が発生し易く、またアジテーター２やチョッ
パー３の周速がこの範囲より遅いと、アジテーター２や
チョッパー３を回転駆動する電動機の負荷が大きくなる
と共に乾燥の効率が悪くなるという問題も生じる。
【００１６】上記のようにして、例えば粒径分布が、２
５０μｍ以上：１．５重量％、２５０〜１７７μｍ：
１．５重量％、１７７〜１４９μｍ：１重量％、１４９
〜１２５μｍ：２重量％、１２５〜１０５μｍ：５重量
％、１０５μｍ以下：８９重量％のユリア樹脂成形材料
パウダーを、粒径分布が、２３８０〜１６８０μｍ：７
０重量％、１６８０〜５００μｍ：１５重量％、５００
〜３５０μｍ：７重量％、３５０〜２９７μｍ：３重量
％、２９７〜２５０μｍ：１．５重量％、２５０μｍ以
下：３．５重量％のユリア樹脂成形材料グラニュールに
造粒することができるものである。造粒した成形材料を
造粒槽１から払い出して、篩いに通して整粒した後、袋
詰めなどして出荷されるものである。
５０μｍ以上：１．５重量％、２５０〜１７７μｍ：
１．５重量％、１７７〜１４９μｍ：１重量％、１４９
〜１２５μｍ：２重量％、１２５〜１０５μｍ：５重量
％、１０５μｍ以下：８９重量％のユリア樹脂成形材料
パウダーを、粒径分布が、２３８０〜１６８０μｍ：７
０重量％、１６８０〜５００μｍ：１５重量％、５００
〜３５０μｍ：７重量％、３５０〜２９７μｍ：３重量
％、２９７〜２５０μｍ：１．５重量％、２５０μｍ以
下：３．５重量％のユリア樹脂成形材料グラニュールに
造粒することができるものである。造粒した成形材料を
造粒槽１から払い出して、篩いに通して整粒した後、袋
詰めなどして出荷されるものである。
【００１７】そして上記のように造粒を行なうにあたっ
て、乾燥は電磁波の照射による電磁波乾燥で行なうため
に、造粒粒子の硬度が高く（伝熱乾燥に比べて硬度は約
２倍になる）、乾燥の際に微粉が発生することを低減す
ることができるものである。このように微粉の発生を低
減できるために、篩いで除去される量が少なくなって収
率を高めることができるものである。またアジテーター
２やチョッパー３を回転駆動しながら電磁波乾燥するた
めに、角のない丸みを帯びた粒子に造粒することがで
き、安息角が３５°程度に小さくなって流動性が良好に
なり、成形性を高めることができるものである。さら
に、造粒と乾燥は同じ造粒槽１内で行なうことができる
ために、生産性を高めることができるものである。
て、乾燥は電磁波の照射による電磁波乾燥で行なうため
に、造粒粒子の硬度が高く（伝熱乾燥に比べて硬度は約
２倍になる）、乾燥の際に微粉が発生することを低減す
ることができるものである。このように微粉の発生を低
減できるために、篩いで除去される量が少なくなって収
率を高めることができるものである。またアジテーター
２やチョッパー３を回転駆動しながら電磁波乾燥するた
めに、角のない丸みを帯びた粒子に造粒することがで
き、安息角が３５°程度に小さくなって流動性が良好に
なり、成形性を高めることができるものである。さら
に、造粒と乾燥は同じ造粒槽１内で行なうことができる
ために、生産性を高めることができるものである。
【００１８】
【実施例】次に、本発明を実施例によって具体的に説明
する。
する。
【００１９】（実施例１）２５０μｍ以上：１．５重量
％、２５０〜１７７μｍ：１．５重量％、１７７〜１４
９μｍ：１重量％、１４９〜１２５μｍ：２重量％、１
２５〜１０５μｍ：５重量％、１０５μｍ以下：８９重
量％の粒径分布のユリア樹脂成形材料パウダーを４ｋ
ｇ、液状バインダーとして水を１．２ｋｇ、それぞれ図
１の造粒槽１に投入し、アジテーター２の周速を９ｍ／
ｓ、チョッパー３の周速を３８ｍ／ｓにそれぞれ設定し
て、７分４０秒間、造粒処理を行なった。造粒処理を終
えた時点での水分量を赤外線水分計で測定したところ、
２０．２重量％であった。
％、２５０〜１７７μｍ：１．５重量％、１７７〜１４
９μｍ：１重量％、１４９〜１２５μｍ：２重量％、１
２５〜１０５μｍ：５重量％、１０５μｍ以下：８９重
量％の粒径分布のユリア樹脂成形材料パウダーを４ｋ
ｇ、液状バインダーとして水を１．２ｋｇ、それぞれ図
１の造粒槽１に投入し、アジテーター２の周速を９ｍ／
ｓ、チョッパー３の周速を３８ｍ／ｓにそれぞれ設定し
て、７分４０秒間、造粒処理を行なった。造粒処理を終
えた時点での水分量を赤外線水分計で測定したところ、
２０．２重量％であった。
【００２０】次に、造粒槽１内を−６５ｃｍＨｇに減圧
すると共に８０℃で加温し、またアジテーター２の周速
を１ｍ／ｓ、チョッパー３の周速を４ｍ／ｓにそれぞれ
設定し、周波数２４５０ＭＨｚのマイクロ波を照射する
ことによって、３１分間、乾燥処理を行なった。このと
き、マイクロ波の出力は、最初は１．２ｋＷに設定し、
反射波量に応じて、２４分後に１．０ｋＷ、２６分後に
０．７ｋＷ、２９分後に０．５ｋＷに調整した。
すると共に８０℃で加温し、またアジテーター２の周速
を１ｍ／ｓ、チョッパー３の周速を４ｍ／ｓにそれぞれ
設定し、周波数２４５０ＭＨｚのマイクロ波を照射する
ことによって、３１分間、乾燥処理を行なった。このと
き、マイクロ波の出力は、最初は１．２ｋＷに設定し、
反射波量に応じて、２４分後に１．０ｋＷ、２６分後に
０．７ｋＷ、２９分後に０．５ｋＷに調整した。
【００２１】このように乾燥処理して得られたユリア樹
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：１９．５重量％、１６８０〜５００μｍ：３
５重量％、５００〜３５０μｍ：２０．５重量％、３５
０〜２９７μｍ：１５重量％、２９７〜２５０μｍ：７
重量％、２５０μｍ以下：３重量％であり、篩いにかけ
て整粒したところ、収率８１％であった。また水分量は
１４．４重量％、見掛け密度は０．６５ｇ／ｃｃ、安息
角は３５°であった。
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：１９．５重量％、１６８０〜５００μｍ：３
５重量％、５００〜３５０μｍ：２０．５重量％、３５
０〜２９７μｍ：１５重量％、２９７〜２５０μｍ：７
重量％、２５０μｍ以下：３重量％であり、篩いにかけ
て整粒したところ、収率８１％であった。また水分量は
１４．４重量％、見掛け密度は０．６５ｇ／ｃｃ、安息
角は３５°であった。
【００２２】（比較例１）実施例１において造粒処理を
した後、造粒槽１内の蛇管に８０℃の熱湯を流して、４
０分間加熱することによって、乾燥処理をした。
した後、造粒槽１内の蛇管に８０℃の熱湯を流して、４
０分間加熱することによって、乾燥処理をした。
【００２３】このように乾燥処理して得られたユリア樹
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：２０．６重量％、１６８０〜５００μｍ：３
０．３重量％、５００〜３５０μｍ：１３重量％、３５
０〜２９７μｍ：１６重量％、２９７〜２５０μｍ：
８．１重量％、２５０μｍ以下：１２重量％であり、篩
いにかけて整粒したところ、収率６２％であった。また
水分量は１９．５重量％、見掛け密度は０．７８ｇ／ｃ
ｃ、安息角は６０°であった。
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：２０．６重量％、１６８０〜５００μｍ：３
０．３重量％、５００〜３５０μｍ：１３重量％、３５
０〜２９７μｍ：１６重量％、２９７〜２５０μｍ：
８．１重量％、２５０μｍ以下：１２重量％であり、篩
いにかけて整粒したところ、収率６２％であった。また
水分量は１９．５重量％、見掛け密度は０．７８ｇ／ｃ
ｃ、安息角は６０°であった。
【００２４】（実施例２）実施例１と同じの粒径分布の
ユリア樹脂成形材料パウダーを４ｋｇ、液状バインダー
として水とメタノールの混合溶液（水６００ｇ、メタノ
ール２００ｇ）を０．８ｋｇ、それぞれ図１の造粒槽１
に投入し、アジテーター２の周速を４ｍ／ｓ、チョッパ
ー３の周速を１８ｍ／ｓにそれぞれ設定して、５分間、
造粒処理を行なった。造粒処理を終えた時点での水分量
を赤外線水分計で測定したところ、２４重量％であっ
た。
ユリア樹脂成形材料パウダーを４ｋｇ、液状バインダー
として水とメタノールの混合溶液（水６００ｇ、メタノ
ール２００ｇ）を０．８ｋｇ、それぞれ図１の造粒槽１
に投入し、アジテーター２の周速を４ｍ／ｓ、チョッパ
ー３の周速を１８ｍ／ｓにそれぞれ設定して、５分間、
造粒処理を行なった。造粒処理を終えた時点での水分量
を赤外線水分計で測定したところ、２４重量％であっ
た。
【００２５】次に、造粒槽１内を−６５ｃｍＨｇに減圧
すると共に６０℃で加温し、またアジテーター２の周速
を０．４ｍ／ｓ、チョッパー３の周速を２ｍ／ｓにそれ
ぞれ設定し、周波数２４５０ＭＨｚのマイクロ波を照射
することによって、４０分間、乾燥処理を行なった。こ
のとき、マイクロ波の出力は、最初は０．８ｋＷに設定
し、反射波量に応じて、２６分５０秒後に０．６ｋＷ、
３６分後に０．４ｋＷに調整した。
すると共に６０℃で加温し、またアジテーター２の周速
を０．４ｍ／ｓ、チョッパー３の周速を２ｍ／ｓにそれ
ぞれ設定し、周波数２４５０ＭＨｚのマイクロ波を照射
することによって、４０分間、乾燥処理を行なった。こ
のとき、マイクロ波の出力は、最初は０．８ｋＷに設定
し、反射波量に応じて、２６分５０秒後に０．６ｋＷ、
３６分後に０．４ｋＷに調整した。
【００２６】このように乾燥処理して得られたユリア樹
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：１９重量％、１６８０〜５００μｍ：３６重
量％、５００〜３５０μｍ：２２重量％、３５０〜２９
７μｍ：１３重量％、２９７〜２５０μｍ：６．３重量
％、２５０μｍ以下：３．７重量％であり、篩いにかけ
て整粒したところ、収率８４％であった。また水分量は
９．５重量％、見掛け密度は０．７５２ｇ／ｃｃ、安息
角は３５°であった。
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：１９重量％、１６８０〜５００μｍ：３６重
量％、５００〜３５０μｍ：２２重量％、３５０〜２９
７μｍ：１３重量％、２９７〜２５０μｍ：６．３重量
％、２５０μｍ以下：３．７重量％であり、篩いにかけ
て整粒したところ、収率８４％であった。また水分量は
９．５重量％、見掛け密度は０．７５２ｇ／ｃｃ、安息
角は３５°であった。
【００２７】（比較例２）実施例２において造粒処理を
した後、造粒槽１内の蛇管に８０℃の熱湯を流して、４
０分間加熱することによって、乾燥処理をした。
した後、造粒槽１内の蛇管に８０℃の熱湯を流して、４
０分間加熱することによって、乾燥処理をした。
【００２８】このように乾燥処理して得られたユリア樹
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：２２重量％、１６８０〜５００μｍ：２９重
量％、５００〜３５０μｍ：１２．２重量％、３５０〜
２９７μｍ：１４．８重量％、２９７〜２５０μｍ：９
重量％、２５０μｍ以下：１３重量％であり、篩いにか
けて整粒したところ、収率６３％であった。また水分量
は１８重量％、見掛け密度は０．８２ｇ／ｃｃ、安息角
は６０°であった。
脂成形材料グラニュールは、粒径分布が２３８０〜１６
８０μｍ：２２重量％、１６８０〜５００μｍ：２９重
量％、５００〜３５０μｍ：１２．２重量％、３５０〜
２９７μｍ：１４．８重量％、２９７〜２５０μｍ：９
重量％、２５０μｍ以下：１３重量％であり、篩いにか
けて整粒したところ、収率６３％であった。また水分量
は１８重量％、見掛け密度は０．８２ｇ／ｃｃ、安息角
は６０°であった。
【００２９】
【表１】
【００３０】表１にみられるように、各実施例のものは
収率が高く、また安息角が低く、流動性が良好で成形性
が良いことが確認される。
収率が高く、また安息角が低く、流動性が良好で成形性
が良いことが確認される。
【００３１】
【発明の効果】上記のように本発明は、造粒槽内に成形
材料のパウダーと液状バインダーを供給し、これを造粒
槽内に設けたアジテーターを回転駆動して撹拌混合しな
がら造粒槽内に設けたチョッパーを回転駆動して混合物
を裁断することによって造粒した後、アジテーターとチ
ョッパーの回転駆動を継続しながら、造粒槽に設けた電
磁波ドライヤーで造粒槽内の造粒物を乾燥するようにし
たので、電磁波の照射による電磁波乾燥で乾燥を行なう
結果、造粒粒子の硬度が高くなって、乾燥の際に微粉が
発生することを低減することができるものであり、収率
を高めることができるものである。またアジテーターや
チョッパーを回転駆動しながら電磁波乾燥する結果、角
のない丸みを帯びた粒子に造粒することができ、安息角
が小さくなって流動性が良好になり、成形性を高めるこ
とができるものである。さらに、造粒と乾燥は同じ造粒
槽内で行なうことができるものであり、生産性を高める
ことができるものである。
材料のパウダーと液状バインダーを供給し、これを造粒
槽内に設けたアジテーターを回転駆動して撹拌混合しな
がら造粒槽内に設けたチョッパーを回転駆動して混合物
を裁断することによって造粒した後、アジテーターとチ
ョッパーの回転駆動を継続しながら、造粒槽に設けた電
磁波ドライヤーで造粒槽内の造粒物を乾燥するようにし
たので、電磁波の照射による電磁波乾燥で乾燥を行なう
結果、造粒粒子の硬度が高くなって、乾燥の際に微粉が
発生することを低減することができるものであり、収率
を高めることができるものである。またアジテーターや
チョッパーを回転駆動しながら電磁波乾燥する結果、角
のない丸みを帯びた粒子に造粒することができ、安息角
が小さくなって流動性が良好になり、成形性を高めるこ
とができるものである。さらに、造粒と乾燥は同じ造粒
槽内で行なうことができるものであり、生産性を高める
ことができるものである。
【００３２】また請求項２の発明は、液状バインダーと
して水あるいは水とメタノールの混合液を用い、成形材
料のパウダーに対して液状バインダーを１０〜３０重量
％配合するようにしたので、所定粒径の粒子に安定して
収率高く造粒することができるものである。
して水あるいは水とメタノールの混合液を用い、成形材
料のパウダーに対して液状バインダーを１０〜３０重量
％配合するようにしたので、所定粒径の粒子に安定して
収率高く造粒することができるものである。
【００３３】また請求項３の発明は、造粒の際のアジテ
ーターの周速を４〜９ｍ／ｓ、チョッパーの周速を１８
〜３８ｍ／ｓに設定すると共に、乾燥の際のアジテータ
ーの周速を０．４〜１ｍ／ｓ、チョッパーの周速を２〜
４ｍ／ｓに設定するようにしたので、所定粒径の粒子に
安定して収率高く造粒することができるものである。
ーターの周速を４〜９ｍ／ｓ、チョッパーの周速を１８
〜３８ｍ／ｓに設定すると共に、乾燥の際のアジテータ
ーの周速を０．４〜１ｍ／ｓ、チョッパーの周速を２〜
４ｍ／ｓに設定するようにしたので、所定粒径の粒子に
安定して収率高く造粒することができるものである。
【図１】本発明に用いる装置の実施の形態の一例を示す
一部を破断した斜視図である。
一部を破断した斜視図である。
１ 造粒槽 ２ アジテーター ３ チョッパー ４ 電磁波ドライヤー
Claims (3)
- 【請求項１】 造粒槽内に成形材料のパウダーと液状バ
インダーを供給し、これを造粒槽内に設けたアジテータ
ーを回転駆動して撹拌混合しながら造粒槽内に設けたチ
ョッパーを回転駆動して混合物を裁断することによって
造粒した後、アジテーターとチョッパーの回転駆動を継
続しながら、造粒槽に設けた電磁波ドライヤーで造粒槽
内の造粒物を乾燥することを特徴とする成形材料の造粒
方法。 - 【請求項２】 液状バインダーとして水あるいは水とメ
タノールの混合液を用い、成形材料のパウダーに対して
液状バインダーを１０〜３０重量％配合することを特徴
とする請求項１に記載の成形材料の造粒方法。 - 【請求項３】 造粒の際のアジテーターの周速を４〜９
ｍ／ｓ、チョッパーの周速を１８〜３８ｍ／ｓに設定す
ると共に、乾燥の際のアジテーターの周速を０．４〜１
ｍ／ｓ、チョッパーの周速を２〜４ｍ／ｓに設定するこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載の成形材料の造粒
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11211894A JP2001030239A (ja) | 1999-07-27 | 1999-07-27 | 成形材料の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11211894A JP2001030239A (ja) | 1999-07-27 | 1999-07-27 | 成形材料の造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030239A true JP2001030239A (ja) | 2001-02-06 |
Family
ID=16613412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11211894A Withdrawn JP2001030239A (ja) | 1999-07-27 | 1999-07-27 | 成形材料の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001030239A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006003872A1 (ja) * | 2004-06-30 | 2006-01-12 | Tdk Corporation | 希土類焼結磁石用原料粉体の製造方法、希土類焼結磁石の製造方法、顆粒及び焼結体 |
-
1999
- 1999-07-27 JP JP11211894A patent/JP2001030239A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006003872A1 (ja) * | 2004-06-30 | 2006-01-12 | Tdk Corporation | 希土類焼結磁石用原料粉体の製造方法、希土類焼結磁石の製造方法、顆粒及び焼結体 |
| US7858023B2 (en) | 2004-06-30 | 2010-12-28 | Tdk Corporation | Method for producing raw material powder for rare earth sintered magnet, method for producing rare earth sintered magnet, granule and sintered body |
| EP2527062A1 (en) * | 2004-06-30 | 2012-11-28 | TDK Corporation | Method for producing a rare earth sintered magnet |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20061003 |