JP2001009529A - 液圧成形方法および液圧成形装置ならびに車体用部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高強度板材やアルミニウム板材を用いた場合
であったとしても、割れを生じさせることなく成形し、
加えて、断面内の特定部位の肉厚を増加させて、軽量で
かつ曲げ強度に優れた製品を成形する。 【解決手段】 パイプ状をなすワークＷの中空部Ｗａに
加工液を注入して加圧しつつ、ダイ２およびポンチ６に
よってワークＷを所定形状に成形するに際して、少なく
ともワークＷのポンチ側に丸みを有するコーナー部Ｓｅ
が成形されるまでの間、拡管が生じない液圧Ｐを保ちつ
つ、断面が四角形以上の多角形状をなしかつ断面周長が
ワーク初期断面周長を越えない形状に成形して、少なく
とも縦辺Ｓｂの肉厚をワークＷの初期肉厚よりも増加さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、パイプ状
をなすワークの中空部に加工液を注入して液圧を加えな
がら、ダイおよびポンチによって車体用部材を成形する
のに利用される液圧成形方法および液圧成形装置に関
し、また、この液圧成形方法および液圧成形装置によっ
て成形されるサイドルーフレールなどの車体用部材に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、上記した液圧成形方法としては、
例えば、ハイドロフォームによって成形するためにパイ
プ状をなすワークに施す曲げ加工に続いて行われる予備
加工があり、このハイドロフォーム予備加工では、低液
圧をワークの中空部に加えながら型締めを行うことによ
って、ワークを大まかな部品形状に成形するようにして
いる。

【０００３】また、他の液圧成形方法としては、バルジ
加工方法がある。このバルジ加工方法において、型内に
セットしたパイプ状をなすワークを軸方向に押し込みな
がら、液圧により拡管させて所定形状に成形するように
しており、このバルジ加工方法では、液圧成形中にワー
クを軸方向に押し込むので、拡管する際の肉厚減少が抑
制されて、成形性が良好に保たれることとなる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記した従
来の液圧成形方法では、ハイドロフォーム予備加工の場
合、拡管を前提にした液圧成形方法であるため、肉厚減
少が生じて高強度板材やアルミニウム板材では割れが発
生しやすいこと、ワークの中心から離れた部位で肉厚減
少が生じる肉厚分布になること、といった問題があり、
一方、バルジ加工方法の場合、ワークを軸方向に押し込
む都合上、ワーク全体の肉厚増加には有効であるものの
断面内の特定部位の肉厚を増加させることができないこ
と、成形品の重量軽減に寄与することができないこと、
といった問題を有しており、これらの問題を解決するこ
とが従来の課題となっていた。

【０００５】

【発明の目的】本発明は、上述した従来の課題に着目し
てなされたもので、高強度板材やアルミニウム板材を用
いた場合であったとしても、割れを生じさせることなく
成形することができ、加えて、断面内の特定部位の肉厚
を増加させることが可能であり、その結果、軽量化を実
現したうえで、成形品の曲げ強度を増加させることがで
きる液圧成形方法および液圧成形装置を提供すると共
に、軽量でかつ曲げ強度に優れた車体用部材を提供する
ことを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係わ
る発明は、パイプ状をなすワークの中空部に加工液を注
入して加圧しつつ、ダイおよびポンチによってワークを
所定形状に成形する液圧成形方法において、少なくとも
ワークのポンチ側に丸みを有するコーナー部が成形され
るまでの間、拡管が生じない液圧｛（ワークの肉厚（ｍ
ｍ）×降伏点応力（ＭＰａ）×０．６）ＭＰａの圧力｝
を保ちつつ、断面が四角形以上の多角形状をなしかつ断
面周長がワーク初期断面周長を越えない形状に成形し
て、少なくとも特定した一辺の肉厚をワーク初期肉厚よ
りも増加させる構成としたことを特徴としており、この
液圧成形方法の構成を上記した従来の課題を解決するた
めの手段としている。

【０００７】本発明の請求項２に係わる液圧成形方法
は、ポンチによって形成される辺と隣接する辺の肉厚を
ワーク初期肉厚よりも増加させる構成としている。

【０００８】本発明の請求項３に係わる液圧成形装置
は、請求項１および２に記載の液圧成形方法に用いる液
圧成形装置であって、ダイと、両端がシールされた状態
でダイに固定されるパイプ状をなすワークの中空部に対
して加工液の注入排出を行う加工液供給部と、加工液供
給部による加工液の注入によって中空部に液圧を加えた
ワークを押圧するポンチを備え、中空部の内圧が拡管を
生じさせない液圧に保たれた状態のワークをポンチで押
圧することで、断面が四角形以上の多角形状をなしかつ
断面周長がワーク初期断面周長を越えない形状に成形
し、少なくとも特定した一辺の肉厚をワーク初期肉厚よ
りも増加可能とした構成としたことを特徴としており、
この液圧成形装置の構成を上記した従来の課題を解決す
るための手段としている。

【０００９】本発明の請求項４に係わる液圧成形装置に
おいて、ポンチはダイのダイキャビティ内を移動してワ
ークを押圧する構成とし、本発明の請求項５に係わる液
圧成形装置において、ダイのダイキャビティは凹状をな
し、ダイキャビティのポンチが摺接する縦壁と、ダイキ
ャビティの底部との間に、ワークの肉厚よりも小さくか
つワークの肉厚の１／１０よりも大きな段差を設けた構
成としており、この場合、段差の大きさは、ワークの中
空部に作用させる液圧の高さ、あるいは、ポンチに押圧
されることによって上昇する中空部の内圧の高さと、加
工液を排出して中空部の内圧を下げる速度とのバランス
とを考慮して設定され、座屈を生じにくくするためにワ
ークの肉厚よりも小さくし、そして、肉厚を効率よく増
加させるためにワークの肉厚の１／１０よりも大きく設
定している。

【００１０】本発明の請求項６に係わる液圧成形装置に
おいて、ダイのダイキャビティは凹状をなし、ダイキャ
ビティのポンチが摺接する縦壁と、ポンチの移動方向と
がなす角度を０〜４５゜の範囲内に設定してある構成と
し、本発明の請求項７に係わる液圧成形装置は、ダイの
ダイキャビティの縦壁と摺接するポンチのワーク押圧面
の両端に、ワーク側に突出しかつダイキャビティの縦壁
と略直角をなす張り出し部を設けた構成とし、本発明の
請求項８に係わる液圧成形装置は、ワークを間にして対
向配置した２個のポンチを備え、両ポンチ側に開口する
ダイのダイキャビティ内にセットしたワークを両側から
押圧する構成としている。

【００１１】本発明の請求項９に係わる車体用部材は、
請求項３ないし８に記載の液圧成形装置によって成形さ
れた車体用部材であって、ポンチによって形成される辺
に隣接してワーク初期肉厚よりも１．０３倍以上増加さ
せた肉厚の辺を備えている構成としており、本発明の請
求項１０に係わる車体用部材は、ポンチによって形成さ
れる辺の両端にワーク初期肉厚よりも１．１倍以上増加
させた肉厚のコーナー部を備えている構成としている。

【００１２】

【発明の作用】本発明の請求項１に係わる液圧成形方法
では、上記した構成としたから、ワークの素材に高強度
板材やアルミニウム板材を採用した場合であったとして
も、割れの発生を阻止し得ることとなり、加えて、断面
内の特定した辺の肉厚のみが増加することから、軽量で
かつ高い曲げ強度の成形品が成形されることとなる。

【００１３】本発明の請求項２に係わる液圧成形方法に
おいて、上記した構成としているので、例えば、サイド
ルーフレールなどの車体用部材を成形する際には、高い
曲げ強度を得るために必要とされる部位の肉厚が確保さ
れることとなる。

【００１４】一方、本発明の請求項３に係わる液圧成形
装置では、パイプ状をなすワークの中空部に加工液を注
入して加圧しつつ、ダイおよびポンチによってワークを
所定形状に成形するに際して、断面が四角形以上の多角
形状をなしかつ断面周長がワーク初期断面周長を越えな
い形状にワークを成形するので、例え、ワークの素材に
高強度板材やアルミニウム板材を用いても、割れが生じ
る恐れがないうえ、断面内の特定した辺の肉厚のみを増
加させ得るので、軽量でかつ高い曲げ強度の成形品が得
られることとなる。

【００１５】本発明の請求項４に係わる液圧成形装置で
は、ポンチによる圧縮力がワークに対して有効に働くこ
ととなり、本発明の請求項５に係わる液圧成形装置で
は、短いポンチストロークで断面内の特定した辺の肉厚
が増加することとなる、すなわち、特定した辺の肉厚の
増加が効率よくなされることとなる。

【００１６】本発明の請求項６および７に係わる液圧成
形装置では、ダイのダイキャビティやポンチの押圧面の
設計の自由度が広がることとなり、本発明の請求項８に
係わる液圧成形装置では、コーナー部の肉厚減少および
割れが生じることなく、断面内の特定した辺の肉厚がよ
り一層増加することとなり、加えて、この液圧成形装置
によって、ワークのセット角度を変えて再び成形加工を
行えば、断面が略正方形状をなす成形品も成形し得るこ
ととなる。

【００１７】本発明の請求項９および１０に係わる車体
用部材は、いずれも高い曲げ強度が要求される部位に用
い得ることとなる。

【００１８】

【発明の効果】本発明の請求項１に係わる液圧成形方法
では、上記した構成としたから、ワークの素材に高強度
板材やアルミニウム板材を用いた場合であったとして
も、肉厚減少を抑えて割れのない製品を成形することが
できるのに加えて、断面内の特定した辺の肉厚のみを増
加させることが可能であり、その結果、軽量でかつ高い
曲げ強度を有する製品を成形することができるという著
しく優れた効果がもたらされる。

【００１９】本発明の請求項２に係わる液圧成形方法で
は、上記した構成としたため、例えば、サイドルーフレ
ールなどの車体用部材を成形する際には、高い曲げ強度
を得るために必要とされる部位の肉厚を確保することが
可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。

【００２０】本発明の請求項３に係わる液圧成形装置で
は、上記した構成としているので、ワークの素材に高強
度板材やアルミニウム板材を採用したとしても、割れを
生じさせることなく成形することができ、加えて、断面
内の特定した辺の肉厚のみを増加させ得るので、軽量で
かつ高い曲げ強度の製品を成形することが可能であると
いう著しく優れた効果がもたらされる。

【００２１】本発明の請求項４に係わる液圧成形装置で
は、上記した構成としたため、ポンチによる圧縮力をワ
ークに対して有効に作用させることができ、本発明の請
求項５に係わる液圧成形装置では、上記した構成として
いることから、短いポンチストロークで断面内の特定し
た辺の肉厚を増加させることができ、すなわち、特定し
た辺の肉厚を効率よく増加させることが可能であるとい
う著しく優れた効果がもたらされる。

【００２２】本発明の請求項６および７に係わる液圧成
形装置では、ダイのダイキャビティやポンチの押圧面の
設計の自由度を広げることができ、本発明の請求項８に
係わる液圧成形装置では、コーナー部の肉厚減少および
割れを生じさせることなく、断面内の特定した辺の肉厚
をより一層増やすことが可能であり、加えて、この液圧
成形装置によって、ワークのセット角度を変えて再び成
形加工を行うことで、断面が略正方形状をなす製品をも
成形することが可能であるという著しく優れた効果がも
たらされる。

【００２３】本発明の請求項９および１０に係わる車体
用部材は、上記した構成としているので、いずれも軽量
でかつ高い曲げ強度が要求される部位に用いることがで
きるという著しく優れた効果がもたらされる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明を図面に基づいて説明する。

【００２５】［第１実施例］図１〜図６は、本発明の一
実施例による液圧成形方法に用いる液圧成形装置、すな
わち、本発明の一実施例による液圧成形装置を示してお
り、この実施例では本発明に係わる液圧成形方法および
液圧成形装置により、サイドルーフレール（車体用部
材）を成形する場合を示す。

【００２６】図１および図２に示すように、この液圧成
形装置１は、凹状をなすダイキャビティ２ａを有するダ
イ２と、パイプ状をなす肉厚２．２ｍｍのワーク（３７
０ＭＰａ級の鋼材からなるワーク、本実施例ではＪＩＳ
Ｇ ３４４５で規定されたＳＴＫＭ１１Ａの機械構造
用炭素鋼鋼管）Ｗの両端をシールするシール治具３と、
ワークＷの両端部をダイ２に挟み込み状態で固定する支
持部４と、シール治具３でシールされたワークＷの中空
部Ｗａに対して加工液の注入排出を行う加工液供給部５
と、この加工液供給部５による加工液の注入によって中
空部Ｗａに液圧Ｐを加えたワークＷを押圧するポンチ６
を備えており、ダイキャビティ２ａは、図３にも示すよ
うに、互いに対向する縦壁２ｂと、底壁２ｃと、両壁２
ｂ，２ｃ間に位置する斜壁２ｄを具備している。

【００２７】この場合、ポンチ６は、ダイ２のダイキャ
ビティ２ａ内を上下方向に移動してワークＷを押圧する
ようになっており、このポンチ６のダイキャビティ２ａ
の縦壁２ｂと摺接するワーク押圧面６ａの両端には、ワ
ークＷ側に突出しかつダイキャビティ２ａの縦壁２ｂと
略直角をなす張り出し部６ｂが設けてある。

【００２８】この液圧成形装置１によりワークＷに対し
て液圧成形を施してサイドルーフレール（車体用部材）
Ｓを製作する場合には、まず、ワークＷをダイ２のダイ
キャビティ２ａ内にセットして、支持部４によりワーク
Ｗの両端部をダイ２に挟み込み状態で固定する。

【００２９】続いて、ワークＷの両端にシール治具３を
それぞれ挿入してシールした後、加工液供給部５からワ
ークＷの中空部Ｗａに対して加工液の注入を行う。

【００３０】次いで、ワークＷの中空部Ｗａの内圧Ｐを
５０ＭＰａ（拡管を生じさせない液圧）に保ちつつ、図
１（ｂ）に示すように、ポンチ６を下降させてそのワー
ク押圧面６ａでワークＷを押圧すると、図４に示すよう
に、断面が変則六角形状をなすサイドルーフレールＳが
成形されることとなる。

【００３１】このとき、サイドルーフレールＳの断面周
長はワークＷの初期断面周長よりも減少している。一
方、肉厚は、サイドルーフレールＳの底辺Ｓｃおよびそ
の両端近傍を除いて増加しており、ポンチ６によって形
成される横辺Ｓａと隣接する縦辺Ｓｂの肉厚はワークＷ
の初期肉厚よりも約９％増加し、横辺Ｓａと縦辺Ｓｂと
の間のコーナー部Ｓｅの肉厚は２５％以上増加している
と共に、縦辺Ｓｂと斜辺Ｓｄとの間の丸み部Ｓｆにおい
ても肉厚は僅かながら増加している。

【００３２】そこで、この液圧成形装置１により、肉厚
２．０ｍｍの５９０ＭＰａ級の鋼材からなるワークに対
しても上記と同じ成形を施したところ、縦辺Ｓｂと斜辺
Ｓｄとの間の丸み部Ｓｆには肉厚の減少が発生せず、む
しろ増加していたことから、伸びの少ない鋼管に対して
も本発明に係わる液圧成形方法が有効であることが実証
できた。

【００３３】また、図５のグラフとともに示すように、
切り出したサイドルーフレールＳの両端をＩ型鋼７に溶
接し、５００ｍｍの間隔をおいて配置した支持部８，８
間にセットして、中心をＲ５０の押し子９で変形させる
静的な３点曲げ実験を行って、荷重とストロークの関係
を調べたところ、図５のグラフに示す結果を得た。

【００３４】図５のグラフに示すように、断面周長をワ
ークＷの初期断面周長に合わせて成形した肉厚増加のな
い成形品と比べて、本発明に係わる液圧成形方法および
液圧成形装置１により成形したサイドルーフレールＳ
が、最大曲げ荷重値において約６４％増加することが判
り、この効果は、図６のグラフに示すように、縦辺Ｓｂ
の肉厚増加が３％以上となったときに顕著である。

【００３５】したがって、高強度板材やアルミニウム板
材を用いて、割れのない、しかも、軽量でかつ高い曲げ
強度の製品を成形し得ることが立証できた。

【００３６】また、この液圧成形装置１では、ポンチ６
がダイ２のダイキャビティ２ａ内を移動してワークＷを
押圧するようにしているので、ポンチ６による圧縮力が
ワークＷに対して有効に働くこととなり、さらに、この
液圧成形装置１では、ポンチ６のダイキャビティ２ａの
縦壁２ｂと摺接するワーク押圧面６ａの両端に、ダイキ
ャビティ２ａの縦壁２ｂと略直角をなす張り出し部６ｂ
を設けているので、ポンチ６の押圧面６ａの設計の自由
度が広がることとなる。

【００３７】そして、この液圧成形装置１を用いた液圧
成形方法により成形されたサイドルーフレールＳは、ワ
ークＷの初期肉厚よりも約９％厚みが増した縦辺Ｓｂを
備えていると共に、横辺Ｓａと縦辺Ｓｂとの間にワーク
Ｗの初期肉厚よりも２５％以上厚みが増したコーナー部
Ｓｅを備えていることから、サイドルーフレールＳに要
求される高い曲げ強度をいずれも満足することとなる。

【００３８】［第２実施例］図７は本発明に係わる液圧
成形装置の他の実施例を示している。

【００３９】図７に部分的に示すように、この液圧成形
装置２１では、凹状をなすダイキャビティ２２ａのポン
チ６が摺接する縦壁２２ｂと、ダイキャビティ２２ａの
底壁２２ｃとの間に、ワークＷの肉厚よりも小さくかつ
ワークＷの肉厚の１／１０よりも大きな段差２２ｇを設
けており、他の構成は先の実施例における液圧成形装置
１と同じである。

【００４０】この液圧成形装置２１では、段差２２ｂの
大きさをワークＷの中空部Ｗａに作用させる液圧Ｐの高
さ、あるいは、ポンチ６に押圧されることによって上昇
する中空部Ｗａの内圧Ｐの高さと、加工液を排出して中
空部Ｗａの内圧Ｐを下げる速度とのバランスとを考慮し
て設定してあるので、、成形時における座屈の発生がよ
り一層少なく抑えれることとなり、加えて、短いポンチ
ストロークで断面内の特定した辺の肉厚が増加すること
となる、すなわち、縦辺Ｓｂの肉厚の増加が効率よくな
されることとなる。

【００４１】［第３実施例］図８は本発明に係わる液圧
成形装置のさらに他の実施例を示している。

【００４２】図８に部分的に示すように、この液圧成形
装置３１では、凹状をなすダイキャビティ３２ａのポン
チ６が摺接する縦壁３２ｂと、ポンチ６の移動方向とが
なす角度θを０〜４５゜の範囲内に設定しており、他の
構成は第１実施例における液圧成形装置１と同じであ
る。

【００４３】この液圧成形装置３１では、成形時にポン
チ６とダイキャビティ３２ａの縦壁３２ｂとの間に生じ
る摩擦力が小さく抑えられて、圧縮力が広範囲に有効に
作用することとなり、加えて、ダイ３２におけるダイキ
ャビティ３２ａの設計の自由度を広げ得ることとなる。

【００４４】ここで、ポンチ６の移動方向に対するダイ
キャビティ３２ａの縦壁３２ｂの角度θを変化させて、
ワークＷの初期周長を３％縮めて成形した場合における
サイドルーフレールＳの縦辺Ｓｂの肉厚増加比を測定し
たところ、図９のグラフに示す結果を得た。

【００４５】図９のグラフに示すように、ポンチ６の移
動方向に対するダイキャビティ３２ａの縦壁３２ｂの角
度θが約５０゜を越えると、縦辺Ｓｂの肉厚増加比が３
％を下回ることが実証できた。

【００４６】［第４実施例］図１０および図１１は本発
明に係わる液圧成形装置のさらに他の実施例を示してい
る。

【００４７】図１０に示すように、この液圧成形装置４
１では、パイプ状をなす肉厚２．２ｍｍのワーク（３７
０ＭＰａ級の鋼材からなるワーク、本実施例においても
ＪＩＳ Ｇ ３４４５で規定されたＳＴＫＭ１１Ａの機
械構造用炭素鋼鋼管）Ｗを間にして上下に対向配置した
２個のポンチ４６，４６を備え、両ポンチ４６，４６側
に開口するダイ４２のダイキャビティ４２ａ内にセット
したワークＷを両側から押圧するようにしており、他の
構成は第１実施例における液圧成形装置１と同じであ
る。

【００４８】この液圧成形装置４１により、第１実施例
と同じようにしてワークＷに対して液圧成形を行って、
断面が四角形状をなす製品ＳＡを成形したところ、図１
１に示すように、製品ＳＡの断面周長はワークＷの初期
断面周長よりも減少している。一方、製品ＳＡの縦辺Ｓ
Ａｂの肉厚は、第１実施例の液圧成形装置１によって成
形したサイドルーフレールＳの縦辺Ｓｂの肉厚よりもさ
らに厚みが増しており、ワークＷの初期肉厚に対する増
加量は約２０％に達している。また、コーナー部ＳＡｅ
の肉厚減少もなく、肉厚２．０ｍｍの５９０ＭＰａ級の
鋼材からなるワークの場合も、割れを生じさせることな
く成形することができた。

【００４９】加えて、この液圧成形装置４１では、上記
成形の後、製品ＳＡを９０゜回転させてセットし直して
再び成形加工を行えば、断面が正方形状ないしは略正方
形状をなす製品も成形し得ることとなる。

【００５０】本発明に係わる液圧成形方法および液圧成
形装置ならびに車体用部材の詳細な構成は上記した実施
例に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる液圧成形方法および液圧成形装
置の一実施例を示す断面説明図（ａ）および成形時にお
ける断面説明図（ｂ）である。

【図２】図１に示した液圧成形装置の全体斜視説明図で
ある。

【図３】図１における液圧成形装置のダイおよびポンチ
の断面説明図である。

【図４】図１に示した液圧成形装置により成形されたサ
イドルーフレールの断面説明図である。

【図５】サイドルーフレールに対して行った３点曲げ実
験により得られた荷重とストロークとの関係を示すグラ
フである。

【図６】３点曲げ実験における最大曲げ荷重とサイドル
ーフレールの縦辺の肉厚比との関係を示すグラフであ
る。

【図７】本発明に係わる液圧成形装置の他の実施例を示
すダイのダイキャビティの斜視説明図である。

【図８】本発明に係わる液圧成形装置のさらに他の実施
例を示すダイのダイキャビティの部分断面説明図であ
る。

【図９】ポンチの移動方向に対するダイキャビティの縦
壁の角度とサイドルーフレールの縦辺の肉厚増加比との
関係を示すグラフである。

【図１０】本発明に係わる液圧成形装置のさらに他の実
施例を示す断面説明図（ａ）および成形時における断面
説明図（ｂ）である。

【図１１】図１０に示した液圧成形装置により成形され
た製品の断面説明図である。

【符号の説明】

１，２１，３１，４１ 液圧成形装置 ２，２２，３２，４２ ダイ ２ａ，２２ａ，３２ａ，４２ａ ダイキャビティ ５ 加工液供給部 ６，４６ ポンチ ６ａ ポンチのワーク押圧面 ６ｂ 張り出し部 ２２ｇ 段差 ３２ｂ ダイキャビティの縦壁 Ｐ 液圧 Ｓ サイドルーフレール（車体用部材） Ｓａ ポンチによって形成される辺 Ｓｂ 縦辺（ポンチによって形成される辺と隣接する
辺） Ｓｅ コーナー部 Ｗ ワーク Ｗａ 中空部 θ ダイキャビティの縦壁とポンチの移動方向とがなす
角度

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パイプ状をなすワークの中空部に加工液
   を注入して加圧しつつ、ダイおよびポンチによってワー
   クを所定形状に成形する液圧成形方法において、少なく
   ともワークのポンチ側に丸みを有するコーナー部が成形
   されるまでの間、拡管が生じない液圧を保ちつつ、断面
   が四角形以上の多角形状をなしかつ断面周長がワーク初
   期断面周長を越えない形状に成形して、少なくとも特定
   した一辺の肉厚をワーク初期肉厚よりも増加させること
   を特徴とする液圧成形方法。
2. 【請求項２】 ポンチによって形成される辺と隣接する
   辺の肉厚をワーク初期肉厚よりも増加させる請求項１に
   記載の液圧成形方法。
3. 【請求項３】 請求項１および２に記載の液圧成形方法
   に用いる液圧成形装置であって、ダイと、両端がシール
   された状態でダイに固定されるパイプ状をなすワークの
   中空部に対して加工液の注入排出を行う加工液供給部
   と、加工液供給部による加工液の注入によって中空部に
   液圧を加えたワークを押圧するポンチを備え、中空部の
   内圧が拡管を生じさせない液圧に保たれた状態のワーク
   をポンチで押圧することで、断面が四角形以上の多角形
   状をなしかつ断面周長がワーク初期断面周長を越えない
   形状に成形し、少なくとも特定した一辺の肉厚をワーク
   初期肉厚よりも増加可能としたことを特徴とする液圧成
   形装置。
4. 【請求項４】 ポンチはダイのダイキャビティ内を移動
   してワークを押圧する請求項３に記載の液圧成形装置。
5. 【請求項５】 ダイのダイキャビティは凹状をなし、ダ
   イキャビティのポンチが摺接する縦壁と、ダイキャビテ
   ィの底部との間に、ワークの肉厚よりも小さくかつワー
   クの肉厚の１／１０よりも大きな段差を設けた請求項３
   または４に記載の液圧成形装置。
6. 【請求項６】 ダイのダイキャビティは凹状をなし、ダ
   イキャビティのポンチが摺接する縦壁と、ポンチの移動
   方向とがなす角度を０〜４５゜の範囲内に設定してある
   請求項３または４に記載の液圧成形装置。
7. 【請求項７】 ダイのダイキャビティの縦壁と摺接する
   ポンチのワーク押圧面の両端に、ワーク側に突出しかつ
   ダイキャビティの縦壁と略直角をなす張り出し部を設け
   た請求項３ないし６のいずれかに記載の液圧成形装置。
8. 【請求項８】 ワークを間にして対向配置した２個のポ
   ンチを備え、両ポンチ側に開口するダイのダイキャビテ
   ィ内にセットしたワークを両側から押圧する請求項３，
   ４，７のいずれかに記載の液圧成形装置。
9. 【請求項９】 請求項３ないし８に記載の液圧成形装置
   によって成形された車体用部材であって、ポンチによっ
   て形成される辺に隣接してワーク初期肉厚よりも１．０
   ３倍以上増加させた肉厚の辺を備えていることを特徴と
   する車体用部材。
10. 【請求項１０】 ポンチによって形成される辺の両端に
    ワーク初期肉厚よりも１．１倍以上増加させた肉厚のコ
    ーナー部を備えている請求項９に記載の車体用部材。