JP2001001059A - パラボラアンテナ鏡面板加工方法 - Google Patents
パラボラアンテナ鏡面板加工方法Info
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- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
- B23K20/122—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding
- B23K20/1245—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding characterised by the apparatus
- B23K20/1255—Tools therefor, e.g. characterised by the shape of the probe
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Abstract
(57)【要約】
【課題】接合部の余盛り取り仕上げ加工、板の歪み取り
作業を不要とし、接合部の強度及び品質を向上すると共
に信頼性の向上並びにコストの低下を図る。 【解決手段】摩擦撹拌接合方法を用いてアルミニウム板
１を接合して広幅の平板材２３を製作する。すなわち、
複数接合用アルミニウム板１の接合面を突合せた状態で
固定し、回転工具１８を高速回転させながら突起部２０
をアルミニウム板１の側部から突合せ面２１の間に挿入
し、一定の速度で走行させる。このとき突起部２０とア
ルミニウム板１の突合せ面２１との摩擦によりアルミニ
ウム材を再結晶温度まで上昇させ、原子を置換で混じり
合わせてアルミニウム板１の突合せ面２１を結合する。
上記摩擦撹拌接合方法にて製作した平板材２３をプレス
加工または絞り加工にて放物面状に加工してパラボラア
ンテナ鏡面を製作する。
作業を不要とし、接合部の強度及び品質を向上すると共
に信頼性の向上並びにコストの低下を図る。 【解決手段】摩擦撹拌接合方法を用いてアルミニウム板
１を接合して広幅の平板材２３を製作する。すなわち、
複数接合用アルミニウム板１の接合面を突合せた状態で
固定し、回転工具１８を高速回転させながら突起部２０
をアルミニウム板１の側部から突合せ面２１の間に挿入
し、一定の速度で走行させる。このとき突起部２０とア
ルミニウム板１の突合せ面２１との摩擦によりアルミニ
ウム材を再結晶温度まで上昇させ、原子を置換で混じり
合わせてアルミニウム板１の突合せ面２１を結合する。
上記摩擦撹拌接合方法にて製作した平板材２３をプレス
加工または絞り加工にて放物面状に加工してパラボラア
ンテナ鏡面を製作する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム板を
接合及び加工してパラボラアンテナ鏡面板を製作するパ
ラボラアンテナ鏡面板加工方法に関する。
接合及び加工してパラボラアンテナ鏡面板を製作するパ
ラボラアンテナ鏡面板加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】パラボラアンテナの鏡面板としてアルミ
ニウム板が一般に使用されている。従来、この種のアル
ミ鏡面板接合には、ＭＩＧ溶接や、ＴＩＧ溶接により、
複数のアルミニウム板を接合し、直径２ｍφ以上のよう
な大口径パラボラアンテナ用の鏡面板を製作し、絞り加
工またはプレス加工により、アルミ板を放物面状に加工
してパラボラアンテナ鏡面板としている。
ニウム板が一般に使用されている。従来、この種のアル
ミ鏡面板接合には、ＭＩＧ溶接や、ＴＩＧ溶接により、
複数のアルミニウム板を接合し、直径２ｍφ以上のよう
な大口径パラボラアンテナ用の鏡面板を製作し、絞り加
工またはプレス加工により、アルミ板を放物面状に加工
してパラボラアンテナ鏡面板としている。
【０００３】図７は、ＭＩＧ溶接やＴＩＧ溶接等の従来
の溶接方法により複数枚例えば３枚のアルミニウム板１
を溶接した場合の状態を示し、図８は溶接接合部２の詳
細図である。アルミニウム板１を従来の溶接方法により
溶接すると、溶接接合部２には、図８に詳細を示すよう
に表面側溶接余盛部３及び裏面側溶接余盛部４が形成さ
れる。
の溶接方法により複数枚例えば３枚のアルミニウム板１
を溶接した場合の状態を示し、図８は溶接接合部２の詳
細図である。アルミニウム板１を従来の溶接方法により
溶接すると、溶接接合部２には、図８に詳細を示すよう
に表面側溶接余盛部３及び裏面側溶接余盛部４が形成さ
れる。
【０００４】図９は、上記溶接接合部２の表面側溶接余
盛部３及び裏面側溶接余盛部４をグラインダー等にて仕
上げ加工した状態を示したものである。図９において、
５は表面側溶接余盛部仕上部、６は裏面側溶接余盛部仕
上部である。
盛部３及び裏面側溶接余盛部４をグラインダー等にて仕
上げ加工した状態を示したものである。図９において、
５は表面側溶接余盛部仕上部、６は裏面側溶接余盛部仕
上部である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】アルミニウム板１が比
較的小さい場合には、溶接接合部２の表面側溶接余盛部
３及び裏面側溶接余盛部４をグラインダー等にて仕上げ
加工することにより、図９に示したように平面に仕上げ
ることができる。
較的小さい場合には、溶接接合部２の表面側溶接余盛部
３及び裏面側溶接余盛部４をグラインダー等にて仕上げ
加工することにより、図９に示したように平面に仕上げ
ることができる。
【０００６】しかし、大口径パラボラアンテナ用鏡面板
のように大きなアルミニウム板１を溶接する場合には、
アルミニウム板１の溶接部が長いため、自動溶接等にて
溶接を行なうが、溶接部に欠陥が発生し易い。また、ア
ルミニウム板１が大きいために溶接部を全長に亘って水
平に固定することが難しく、治具等の固定具で水平（高
低差０．２ｍｍ以内）に固定しても、溶接中の溶接熱
や、材料の熱膨張等により、図１０に示すように溶接接
合部２に表面側溶接接合の段差部７及び裏面側溶接接合
の段差部８が発生する。この段差部７、８部分は、グラ
インダー等で表面側溶接余盛部３及び裏面側溶接余盛部
４部分と共に仕上げ加工するが、その仕上げ加工に非常
に多くの時間を要し、全面を均一に仕上げ加工するのは
非常に困難である。上記段差部７、８の部分は、極力水
平になだらかに加工する必要があるため、図１１に示す
ように仕上げ加工時に板を削り過ぎて、その薄くなった
部分９の強度が弱くなり、絞り加工時に割れを生じた
り、また、欠陥溶接部等があると、同様に割れを生じ
る。また、鏡面板の設計強度は、溶接部強度に合わせる
必要があり、溶接部分の強度低下分を鏡面板全体の強度
アップでカバーする必要があるので、鏡面板を厚くしな
ければならず、大幅に材料費が高くなる等の問題があっ
た。
のように大きなアルミニウム板１を溶接する場合には、
アルミニウム板１の溶接部が長いため、自動溶接等にて
溶接を行なうが、溶接部に欠陥が発生し易い。また、ア
ルミニウム板１が大きいために溶接部を全長に亘って水
平に固定することが難しく、治具等の固定具で水平（高
低差０．２ｍｍ以内）に固定しても、溶接中の溶接熱
や、材料の熱膨張等により、図１０に示すように溶接接
合部２に表面側溶接接合の段差部７及び裏面側溶接接合
の段差部８が発生する。この段差部７、８部分は、グラ
インダー等で表面側溶接余盛部３及び裏面側溶接余盛部
４部分と共に仕上げ加工するが、その仕上げ加工に非常
に多くの時間を要し、全面を均一に仕上げ加工するのは
非常に困難である。上記段差部７、８の部分は、極力水
平になだらかに加工する必要があるため、図１１に示す
ように仕上げ加工時に板を削り過ぎて、その薄くなった
部分９の強度が弱くなり、絞り加工時に割れを生じた
り、また、欠陥溶接部等があると、同様に割れを生じ
る。また、鏡面板の設計強度は、溶接部強度に合わせる
必要があり、溶接部分の強度低下分を鏡面板全体の強度
アップでカバーする必要があるので、鏡面板を厚くしな
ければならず、大幅に材料費が高くなる等の問題があっ
た。
【０００７】本発明は上記の課題を解決するためになさ
れたもので、接合部の余盛り取り仕上げ加工、板の歪み
取り作業が不要となると共に、接合部の割れ発生もな
く、接合部の強度及び品質を向上でき、信頼性を向上並
びにコストの低下を図り得るアルミニウム合金接続材の
絞り加工方法を提供することを目的とする。
れたもので、接合部の余盛り取り仕上げ加工、板の歪み
取り作業が不要となると共に、接合部の割れ発生もな
く、接合部の強度及び品質を向上でき、信頼性を向上並
びにコストの低下を図り得るアルミニウム合金接続材の
絞り加工方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】第１の発明に係るパラボ
ラアンテナ鏡面板加工方法は、複数のアルミニウム板を
摩擦撹拌接合方法により接合して広幅の平板材を製作
し、該平板材を絞り加工により放物面状に加工してパラ
ボラアンテナ鏡面板を製作することを特徴とする。
ラアンテナ鏡面板加工方法は、複数のアルミニウム板を
摩擦撹拌接合方法により接合して広幅の平板材を製作
し、該平板材を絞り加工により放物面状に加工してパラ
ボラアンテナ鏡面板を製作することを特徴とする。
【０００９】第２の発明に係るパラボラアンテナ鏡面板
加工方法は、複数のアルミニウム板を摩擦撹拌接合方法
により接合して広幅の平板材を製作し、該平板材をプレ
ス加工により放物面状に加工してパラボラアンテナ鏡面
板を製作することを特徴とする。
加工方法は、複数のアルミニウム板を摩擦撹拌接合方法
により接合して広幅の平板材を製作し、該平板材をプレ
ス加工により放物面状に加工してパラボラアンテナ鏡面
板を製作することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の一
実施形態を説明する。本発明は、図１に示す摩擦撹拌接
合機械１１を用いてアルミニウム板１を接合して広幅の
平板材を製作し、この平板材をプレス加工または絞り加
工にて放物面状に加工してパラボラアンテナ鏡面板を製
作するものである。
実施形態を説明する。本発明は、図１に示す摩擦撹拌接
合機械１１を用いてアルミニウム板１を接合して広幅の
平板材を製作し、この平板材をプレス加工または絞り加
工にて放物面状に加工してパラボラアンテナ鏡面板を製
作するものである。
【００１１】図１は、摩擦撹拌接合機械１１の概略構成
を示したものである。同図において、１２は加工用のベ
ットで、幅及び長さが接合材の大きさに適した適当な大
きさを有している。上記ベット１２上には、接合用の複
数のアルミニウム板１が載置され、例えば四隅部が固定
機構（図示せず）により固定されるようになっている。
を示したものである。同図において、１２は加工用のベ
ットで、幅及び長さが接合材の大きさに適した適当な大
きさを有している。上記ベット１２上には、接合用の複
数のアルミニウム板１が載置され、例えば四隅部が固定
機構（図示せず）により固定されるようになっている。
【００１２】また、上記ベット１２の上方には、摩擦撹
拌接合機構１３がベット１２の長手方向に移動可能に設
けられている。なお、図１では、摩擦撹拌接合機構１３
を保持する機構及び長手方向に駆動する機構については
省略している。上記摩擦撹拌接合機構１３は、保持板１
４上に複数例えば３個のサーボモータ１５が設けられ、
保持板１４の下方に上記サーボモータ１５に回転駆動さ
れるドリル１６が設けられている。このドリル１６は、
保持筒１７の先端にアルミニウム板接合用の回転工具１
８が設けられている。この回転工具１８は、図２に詳細
を示すように先端に硬質の接合円板１９を有すると共
に、この接合円板１９の中心部に接合用板厚に適した経
の突起部２０を有し、矢印ａで示す一定の方向に接合用
板厚に適した回転速度で回転駆動される。
拌接合機構１３がベット１２の長手方向に移動可能に設
けられている。なお、図１では、摩擦撹拌接合機構１３
を保持する機構及び長手方向に駆動する機構については
省略している。上記摩擦撹拌接合機構１３は、保持板１
４上に複数例えば３個のサーボモータ１５が設けられ、
保持板１４の下方に上記サーボモータ１５に回転駆動さ
れるドリル１６が設けられている。このドリル１６は、
保持筒１７の先端にアルミニウム板接合用の回転工具１
８が設けられている。この回転工具１８は、図２に詳細
を示すように先端に硬質の接合円板１９を有すると共
に、この接合円板１９の中心部に接合用板厚に適した経
の突起部２０を有し、矢印ａで示す一定の方向に接合用
板厚に適した回転速度で回転駆動される。
【００１３】次に上記摩擦撹拌接合機械１１を用いてア
ルミニウム板１を接合する場合の処理動作について説明
する。図１及び図２に示すように複数例えば２枚の接合
用アルミニウム板１を鏡面側が下側となるようにベット
１２上に載置し、その接合面を突合せた状態で例えば各
角部を固定する。この状態で、サーボモータ１５を駆動
し、回転工具１８を高速回転させながら、突起部２０を
アルミニウム板１の側部から突合せ面２１の間に挿入す
ると共に、接合円板１９をアルミニウム板１の上面に当
接させた状態て矢印ｂで示す方向に一定の速度で走行さ
せる。このとき突起部２０とアルミニウム板１の突合せ
面２１との摩擦によりアルミニウム材を再結晶温度例え
ば４００℃位まで上昇させ、原子を置換で混じり合わせ
てアルミニウム板１の突合せ面２１を結合する。このと
き接合部２２の上面は接合円板１９により平面状に成形
され、下面はベット１２の上面に圧接されて鏡面状とな
る。
ルミニウム板１を接合する場合の処理動作について説明
する。図１及び図２に示すように複数例えば２枚の接合
用アルミニウム板１を鏡面側が下側となるようにベット
１２上に載置し、その接合面を突合せた状態で例えば各
角部を固定する。この状態で、サーボモータ１５を駆動
し、回転工具１８を高速回転させながら、突起部２０を
アルミニウム板１の側部から突合せ面２１の間に挿入す
ると共に、接合円板１９をアルミニウム板１の上面に当
接させた状態て矢印ｂで示す方向に一定の速度で走行さ
せる。このとき突起部２０とアルミニウム板１の突合せ
面２１との摩擦によりアルミニウム材を再結晶温度例え
ば４００℃位まで上昇させ、原子を置換で混じり合わせ
てアルミニウム板１の突合せ面２１を結合する。このと
き接合部２２の上面は接合円板１９により平面状に成形
され、下面はベット１２の上面に圧接されて鏡面状とな
る。
【００１４】上記摩擦撹拌接合方法は、従来の溶接接合
の場合と異なり、アルミニウム板１はそれ程高温になら
ず、回転工具１８の接している周囲の狭い範囲のみ、わ
ずかな熱を帯びるだけであるので、溶接する場合のよう
に頑丈にアルミニウム板１全体と溶接部を確実に固定す
る必要はなく、アルミニウム板１の周囲の適当な個所例
えばを四隅を固定するだけでよく、接合部の固定は不要
である。また、回転工具１８が、接合面を押しながら接
合していき、また、熱もそれ程高くならないので、接合
部２２が熱膨張で歪んだり、伸びることがなく、接合面
を固定することなく接合することが可能である。
の場合と異なり、アルミニウム板１はそれ程高温になら
ず、回転工具１８の接している周囲の狭い範囲のみ、わ
ずかな熱を帯びるだけであるので、溶接する場合のよう
に頑丈にアルミニウム板１全体と溶接部を確実に固定す
る必要はなく、アルミニウム板１の周囲の適当な個所例
えばを四隅を固定するだけでよく、接合部の固定は不要
である。また、回転工具１８が、接合面を押しながら接
合していき、また、熱もそれ程高くならないので、接合
部２２が熱膨張で歪んだり、伸びることがなく、接合面
を固定することなく接合することが可能である。
【００１５】上記のように摩擦撹拌接合機械１１により
複数のアルミニウム板１が接合され、図３に示すように
広幅の平板材２３が製作される。図４は、上記接合部２
２の撹拌部分を拡大して示したものである。図４に示す
ように接合部２２の上面は接合円板１９により平面状に
成形され、下面はベット１２の上面に圧接されて鏡面状
に形成される。
複数のアルミニウム板１が接合され、図３に示すように
広幅の平板材２３が製作される。図４は、上記接合部２
２の撹拌部分を拡大して示したものである。図４に示す
ように接合部２２の上面は接合円板１９により平面状に
成形され、下面はベット１２の上面に圧接されて鏡面状
に形成される。
【００１６】次に上記複数のアルミニウム板１を摩擦撹
拌接合方法にて接合した広幅な平板材２３を図５に示す
絞り金型３１により絞り加工する。上記摩擦撹拌接合方
法にて接合した平板材２３は、ベット１２上から取り外
した状態でも溶接接合のように変形することもないの
で、歪み取り修正を加える必要もなく、そのまま絞り加
工用の金型（またはプレス加工用金型）にセットするこ
とが可能である。
拌接合方法にて接合した広幅な平板材２３を図５に示す
絞り金型３１により絞り加工する。上記摩擦撹拌接合方
法にて接合した平板材２３は、ベット１２上から取り外
した状態でも溶接接合のように変形することもないの
で、歪み取り修正を加える必要もなく、そのまま絞り加
工用の金型（またはプレス加工用金型）にセットするこ
とが可能である。
【００１７】先ず、図５に示すように平板材２３を絞り
金型３１の上部に載置し、その中央部をボルト３２によ
り絞り金型３１に固定する。この場合、平板材２３の鏡
面側が絞り金型３１に接するようにする。そして、絞り
金型３１を矢印ｃで示すように一定の方向に回転させな
がら、平板材２３の上面を絞り用ローラ３３で圧力を加
え、更に、この絞り用ローラ３３を矢印ｄで示すように
絞り金型３１に沿って移動させて平板材２３を絞り加工
し、図６に示すような放物面状のパラボラアンテナ鏡面
板３４を形成する。
金型３１の上部に載置し、その中央部をボルト３２によ
り絞り金型３１に固定する。この場合、平板材２３の鏡
面側が絞り金型３１に接するようにする。そして、絞り
金型３１を矢印ｃで示すように一定の方向に回転させな
がら、平板材２３の上面を絞り用ローラ３３で圧力を加
え、更に、この絞り用ローラ３３を矢印ｄで示すように
絞り金型３１に沿って移動させて平板材２３を絞り加工
し、図６に示すような放物面状のパラボラアンテナ鏡面
板３４を形成する。
【００１８】図６（ａ）は、上記パラボラアンテナ鏡面
板３４の正面図、同図（ｂ）は一部を断面して示す側面
図である。この実施形態は、パラボラアンテナ鏡面板３
４の外周に沿ってカール部３５を形成した例を示した
が、その他の形状に形成しても良い。また、上記カール
部３５は、パラボラアンテナ鏡面板３４と別体に形成
し、リベット等でパラボラアンテナ鏡面板３４の外周に
固定するようにしても良い。更に、上記カール部３５
は、特に設けなくても良い。
板３４の正面図、同図（ｂ）は一部を断面して示す側面
図である。この実施形態は、パラボラアンテナ鏡面板３
４の外周に沿ってカール部３５を形成した例を示した
が、その他の形状に形成しても良い。また、上記カール
部３５は、パラボラアンテナ鏡面板３４と別体に形成
し、リベット等でパラボラアンテナ鏡面板３４の外周に
固定するようにしても良い。更に、上記カール部３５
は、特に設けなくても良い。
【００１９】上記のように摩擦撹拌接合方法にて複数の
アルミニウム板１を接合して平板材２３を形成すること
により、接合部２２に余盛り部が形成されず、また、歪
みも生じないので、余盛り取り仕上げ加工及び歪み取り
作業も不要となり、接合部２２の接合検査も大幅に簡略
化でき、熟練技能者も不要である。また、上記接合部２
２をプレス加工や絞り加工用の金型にセットとして放物
面状の鏡面に加工した際に接合欠陥や、接合部の仕上げ
加工による欠陥もないので、プレス加工や絞り加工工程
での接合部２２の割れ発生もなく、仕上げ加工不良によ
る絞り加工の際のローラ飛びによる絞り不良もない。更
に、接合部２２が加工硬化していないので、接合部２２
が金型に密着し、放物面形状も正確に成形され、鏡面修
正も不要である。
アルミニウム板１を接合して平板材２３を形成すること
により、接合部２２に余盛り部が形成されず、また、歪
みも生じないので、余盛り取り仕上げ加工及び歪み取り
作業も不要となり、接合部２２の接合検査も大幅に簡略
化でき、熟練技能者も不要である。また、上記接合部２
２をプレス加工や絞り加工用の金型にセットとして放物
面状の鏡面に加工した際に接合欠陥や、接合部の仕上げ
加工による欠陥もないので、プレス加工や絞り加工工程
での接合部２２の割れ発生もなく、仕上げ加工不良によ
る絞り加工の際のローラ飛びによる絞り不良もない。更
に、接合部２２が加工硬化していないので、接合部２２
が金型に密着し、放物面形状も正確に成形され、鏡面修
正も不要である。
【００２０】また、接合部２２は、仕上げ加工する必要
がないので、充分な強度に保たれており、設計強度を接
合部強度に合わせる必要がなく、材料の母材強度に合わ
せて設計でき、鏡面板を薄く形成することが可能であ
る。
がないので、充分な強度に保たれており、設計強度を接
合部強度に合わせる必要がなく、材料の母材強度に合わ
せて設計でき、鏡面板を薄く形成することが可能であ
る。
【００２１】以上のような各各種利点により、材料費、
加工時間を低減でき、接合部２２の信頼性を向上し、品
質の向上と外観の美しい製品を容易に製作することが可
能となった。なお、上記実施形態では、３枚のアルミニ
ウム板１からなる平板材２３を使用してパラボラアンテ
ナ鏡面板３４を成形した場合について示したが、アルミ
ニウム板１の使用枚数は任意である。また、上記実施形
態では、平板材２３を絞り加工してパラボラアンテナ鏡
面板３４を形成する場合について示したが、平板材２３
をプレス加工してパラボラアンテナ鏡面板３４を形成し
ても良いことは勿論である。
加工時間を低減でき、接合部２２の信頼性を向上し、品
質の向上と外観の美しい製品を容易に製作することが可
能となった。なお、上記実施形態では、３枚のアルミニ
ウム板１からなる平板材２３を使用してパラボラアンテ
ナ鏡面板３４を成形した場合について示したが、アルミ
ニウム板１の使用枚数は任意である。また、上記実施形
態では、平板材２３を絞り加工してパラボラアンテナ鏡
面板３４を形成する場合について示したが、平板材２３
をプレス加工してパラボラアンテナ鏡面板３４を形成し
ても良いことは勿論である。
【００２２】
【発明の効果】以上詳記したように本発明によれば、摩
擦撹拌接合方法にて複数のアルミニウム板を接合して広
幅な平板材を形成し、この平板材をプレス加工や絞り加
工により放物面状のパラボラアンテナ鏡面板を成形する
ようにしたので、接合部の余盛り取り仕上げ加工、板の
歪み取り作業が不要となると共に、接合部の割れ発生も
なく、接合部の強度及び品質を向上でき、信頼性の向上
並びにコストの低下を図ることができる。
擦撹拌接合方法にて複数のアルミニウム板を接合して広
幅な平板材を形成し、この平板材をプレス加工や絞り加
工により放物面状のパラボラアンテナ鏡面板を成形する
ようにしたので、接合部の余盛り取り仕上げ加工、板の
歪み取り作業が不要となると共に、接合部の割れ発生も
なく、接合部の強度及び品質を向上でき、信頼性の向上
並びにコストの低下を図ることができる。
【図１】本発明の一実施形態に係るパラボラアンテナ鏡
面板加工に使用する摩擦撹拌接合機械の概略構成を示す
斜視図。
面板加工に使用する摩擦撹拌接合機械の概略構成を示す
斜視図。
【図２】同実施形態における摩擦撹拌接合機械の接合用
回転工具部分及びアルミニウム板の接合状態を示す図。
回転工具部分及びアルミニウム板の接合状態を示す図。
【図３】同実施形態における摩擦撹拌接合方法で接合し
た板の状態を示す図。
た板の状態を示す図。
【図４】同実施形態における摩擦撹拌接合方法で接合し
た接合部分を拡大して示す図。
た接合部分を拡大して示す図。
【図５】同実施形態における鏡面板を絞り加工している
工程途中の状態を示す図。
工程途中の状態を示す図。
【図６】（ａ）は同実施形態における完成したパラボラ
アンテナ鏡面の正面図、（ｂ）は同パラボラアンテナ鏡
面の一部を断面して示す側面図。
アンテナ鏡面の正面図、（ｂ）は同パラボラアンテナ鏡
面の一部を断面して示す側面図。
【図７】従来の溶接接合により接合した鏡面板の状態を
示す斜視図。
示す斜視図。
【図８】図７における溶接部の詳細を示す断面図。
【図９】従来の溶接接合により接合した鏡面板の溶接余
盛り部分を仕上げ加工した状態を示す図。
盛り部分を仕上げ加工した状態を示す図。
【図１０】従来の溶接接合による鏡面板溶接部に段差を
生じた状態を示す図。
生じた状態を示す図。
【図１１】図１０における段差を生じた鏡面板を仕上げ
加工した状態を示す図。
加工した状態を示す図。
１ アルミニウム板 １１ 摩擦撹拌接合機械 １２ ベット １３ 摩擦撹拌接合機構 １４ 保持板 １５ サーボモータ １６ ドリル １７ 保持筒 １８ 回転工具 １９ 接合円板 ２０ 突起部 ２１ 突合せ面 ２２ 接合部 ２３ 平板材 ３１ 絞り金型 ３２ ボルト ３３ 絞り用ローラ ３４ パラボラアンテナ鏡面板 ３５ カール部
Claims (2)
- 【請求項１】 複数のアルミニウム板を摩擦撹拌接合方
法により接合して広幅の平板材を製作し、該平板材を絞
り加工により放物面状に加工してパラボラアンテナ鏡面
板を製作することを特徴とするパラボラアンテナ鏡面板
加工方法。 - 【請求項２】 複数のアルミニウム板を摩擦撹拌接合方
法により接合して広幅の平板材を製作し、該平板材をプ
レス加工により放物面状に加工してパラボラアンテナ鏡
面板を製作することを特徴とするパラボラアンテナ鏡面
板加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11175451A JP2001001059A (ja) | 1999-06-22 | 1999-06-22 | パラボラアンテナ鏡面板加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11175451A JP2001001059A (ja) | 1999-06-22 | 1999-06-22 | パラボラアンテナ鏡面板加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001001059A true JP2001001059A (ja) | 2001-01-09 |
Family
ID=15996313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11175451A Pending JP2001001059A (ja) | 1999-06-22 | 1999-06-22 | パラボラアンテナ鏡面板加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001001059A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1285707A1 (en) * | 2001-08-22 | 2003-02-26 | The Boeing Company | Methods of manufacture of large diameter domes |
| EP2233238A1 (fr) * | 2009-03-26 | 2010-09-29 | Eurocopter | Méthode de soudage par friction entre des pièces métalliques, procurant un contrôle de la température de soudage à partir d'une feuille unique thermiquement conductrice |
| EP4357063A1 (en) * | 2022-10-20 | 2024-04-24 | Standex International Corporation | Friction stir welding process for large metallic components, friction stir welded component and blank |
-
1999
- 1999-06-22 JP JP11175451A patent/JP2001001059A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1285707A1 (en) * | 2001-08-22 | 2003-02-26 | The Boeing Company | Methods of manufacture of large diameter domes |
| US6660106B1 (en) | 2001-08-22 | 2003-12-09 | The Boeing Company | Methods of manufacture of spin-forming blanks, particularly for fabrication of rocket domes |
| US7201811B2 (en) * | 2001-08-22 | 2007-04-10 | The Boeing Company | Large diameter domes and methods of manufacturing same |
| EP2233238A1 (fr) * | 2009-03-26 | 2010-09-29 | Eurocopter | Méthode de soudage par friction entre des pièces métalliques, procurant un contrôle de la température de soudage à partir d'une feuille unique thermiquement conductrice |
| FR2943566A1 (fr) * | 2009-03-26 | 2010-10-01 | Eurocopter France | Methode de soudage par friction entre des pieces metalliques, procurant un controle de la temperature de soudage a partir d'elements thermiquement conducteurs |
| US8393519B2 (en) | 2009-03-26 | 2013-03-12 | Eurocopter | Method of assembling metal parts by friction welding, with the welding temperature being controlled using thermally conductive elements |
| EP4357063A1 (en) * | 2022-10-20 | 2024-04-24 | Standex International Corporation | Friction stir welding process for large metallic components, friction stir welded component and blank |
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