JP2000512557A - 摩擦運動溶接装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 溶接プローブ（１２）と、溶接プローブを駆動させるドライブユニット（１３）と、溶接される１つ又は複数のワークピース（２，３）を支持するワークテーブル（７）と、複数のワークピースを相互に及び／又はワークテーブルにあるいは１つのワークピースをワークテーブルに、溶接動作の間それそれクランプするための少なくとも１つのクランプ手段（５，６）と、を備えた摩擦運動溶接装置である。この装置はさらに、フライス削り工具を備えている。

Description

【発明の詳細な説明】 摩擦運動溶接装置 本発明は、溶接プローブと、溶接プローブを駆動させるドライブユニットと、 溶接される１つ又は複数のワークピースを支持するワークテーブルと、複数のワ ークピースを相互に及び／又はワークテーブルにあるいは１つのワークピースを ワークテーブルに、溶接動作の間それそれクランプするための少なくとも１つの クランプ手段と、を備えた摩擦運動溶接装置に関する。 摩擦運動溶接という定義は、ワークピース間の接合部に沿って移動させられる と共に、その間同時にワークピースに押圧される回転する溶接プローブからの摩 擦熱の供給により、相互に接合されるワークピースが、接合ラインに沿って可塑 化されることによる溶接方法を示す。国際公開第９３／１０９３５号公報及び国 際公開第９５／２６２５４号公報に記載されているように、溶接プローブはワー クピースよりも硬い材料から製造されるべきであり、溶接動作の間、ワークピー スは相互およびワークテーブルに対してしっかりと固定されるべきである。この 点において、この技術は、ワークピースが相互に押圧されるときに摩擦熱がワー クピースの相対動作により生じる、すなわち摩擦熱が相互に接合される２つの構 成部材によってのみ発生させられることによる従来の摩擦溶接の技術とは異なっ ている。上述した公報による溶接技術は、例えばプラスチック、金属のような異 質材料の溶接、その他種々の適用分野、例えばワークピースの接合、ワークピー スにお けるクラックの修繕などに使用される。溶接プローブの形状は、例えば、溶接さ れる材料により、及び意図される適用により調整される。 船、列車、橋梁、オイル・プラットフォームなどの製造において、押出成形さ れたアルミニウムやアルミニウム合金の型押出部材は、耐腐蝕性、軽量などの観 点から、建築構成部材として重要である。押出成形技術により今日製造される型 押出部材の寸法は比較的小さく、また、アルミニウムの型押出部材を相互に接合 するための現在使用されている溶接方法は、強度、仕上げ及び変形に関し、必ず しも完全には満足な結果を与えていないので、アルミニウムは、この材料が有す る上述した利点にもかかわらず、その使用が増大せずに限定されたものとなって いる。 代わりとして摩擦運動溶接技術を使用することにより、結果的に負荷集中点が ほとんどなく、底面が精密で滑らかに仕上げされた接合部が生成される。加えて 、この接合方法により生成される接合部の強度は、基礎となる材料の強度とほと んど等しい。アルミニウムの型押出部材を相互に接合するために上記特許公報に よる溶接技術を使用する際に遭遇する一つの問題は、この溶接技術は、非常に小 さなエアギャップにより分離されたワークピースを相互に接合するために使用す ることのみが可能であるということである。エアギャップが、とりわけ型押出部 材が作られる板状金属の厚さに依存する臨界値を超える場合には、接合部は内部 空洞を有し、強度を減じる。その結果、現在の製造方法では正確には精密な寸法 に製造することができない押出成形されたアルミニウムの型押出部材は、型押出 部材間の大きすぎるギャップを回避す るためにいくらかの前処理を必要としている。このことは、小さな変形でさえも 許容できない破壊を生じさせるかもしれない、長尺の型押出部材を相互に溶接す る場合には、特に重要である。船体用のアルミニウム被覆板材を製造するため、 例えば３００ｍｍの幅および１２ｍの長さを有するアルミニウムの型押出部材が 使用される。 摩擦運動溶接において遭遇する他の問題は、型押出部材が熱の影響にさらされ るので、型押出部材の変形が溶接動作そのものの間にも起こるかもしれないとい うことである。しかしながら、この変形は、温度が融点に達しないので、ミグ溶 接やティグ溶接の場合よりは小さな規模のものである。しかしながら、型押出部 材の前処理にもかかわらず、最終製品の寸法は許容可能な公差範囲内に入らない 。この問題は、最終製品の許容可能な公差範囲が、関係するワークピースのそれ よりも狭いという適用においてもまた遭遇する。 そこで、本発明の１つの目的は、装置に供給される前、若しくは間のあいた溶 接動作の間において、型押出部材が特定のユニットで前処理を受ける必要なしに 、結果的に、最終製品が高い強度を与えられると共に特定の公差範囲内に入るよ うに、２つのワークピースを相互に溶接することができる、摩擦運動溶接装置を 提供することにある。このようにすれば、製造コストと同様に製造工数も低減さ れる。 本発明の他の目的は、関係する構成部材よりも狭い公差範囲を有する最終製品 を製造することができる、摩擦運動溶接装置を提供することにある。 これらの目的は、装置がフライス削り工具をも備えていることを特徴する、導 入部において定義された種類の摩擦運動溶接装置によって、本発明にしたがって 達成される。 本装置にはフライス削り工具が合体されているので、各々分離した溶接動作の 前及び／又は後にフライス削り動作を作用させることが可能となり、型押出部材 又はパネルを外部の前又は後処理ユニットに通過させる必要なしに、形成された アルミニウムパネルと同様に分離したアルミニウムの型押出部材にも、許容可能 な公差範囲を保証する。さらなる利点は、アルミニウムの型押出部材は、ワータ ピース間のエアギャップが欠陥のある接合部が生成される値を超えないように、 フライス削り動作において真直度が与えられることである。 溶接プローブは、上述したフライス削り工具と交換可能であってもよく、好ま しくは、フライス削り工具は、溶接プローブに電力供給するドライブユニットに より駆動される。代替的には、溶接プローブ及びフライス削り工具は、分離した ドライブユニットにより駆動される。後者の場合には、フライス削り工具は、溶 接プローブの近傍に配置してもよく、そこから離れて配置してもよい。 本装置はまた、フライス削りがワークピースの厚み全体にわたって行われるこ とを可能ならしめるために、フライス削り工具の前面において、ワークテーブル に凹部を形成することができる。この場合には、接合部の滑らかな底面を実現す るために、溶接の間、ワークテーブルからの接合部への直接的な裏当てが必須と なるので、フライス削り工具の動作位置は、溶接プローブの動作位 置から離れていなければならない。ワークピースは、溶接及びフライス削り動作 の間、横方向に異なった位置をとらなければならないのに対し、クランプ手段は 、溶接及びフライス削りの間、同じ又は異なった位置に配置させることができる 。結果として、クランプ手段の不作動及び作動はそれそれ、ワークピースの解放 及び再クランプをもたらす。 本装置はさらに、フライス削り工具が作動位置にあるときにワークビースとワ ークテーブルとの中間に置かれるスペーサ部材を有している。この構成によれば 、クランプ手段及びワークピースは、溶接及びフライス削りの間、横方向の同じ 位置をとり、クランプ手段を横方向に移動可能にする必要がなくなる。機械構造 の観点から、これは顕著な利点である。 本発明は、本発明による装置の種々の実施形態を示す添付図面を参照して、以 下に、より綿密で詳細に説明されるであろう。 その図面において、 図１は、本発明による摩擦運動溶接装置の第１実施形態の側面図であって、装 置は溶接位置で示されている。 図２ａは、図１の装置の部分拡大図である。 図２ｂは、図２ａと同じ部分を示すが、装置はそのフライス削り位置で示され ている。 図３ａは、第２実施形態の横断面図であって、装置はそのフライス削り位置で 示されている。 図３ｂは、装置がそのフライス削り位置にあるところの第３実施形態を示す。 図４は、本装置の第４実施形態の横断面図であって、その溶接 位置とフライス削り位置とを結合したものが示されている。 図１に示される装置１は、アルミニウムパネル３を形成するために、押出成形 されたアルミニウムの型押出部材２を相互に溶接するのに使用されるべく適応さ れる。アルミニウムという表現は、ここでは、純アルミニウム又はアルミニウム の合金、及びマグネシウムなどの他の金属を示すのに使用されている。相互に溶 接されるアルミニウムの型押出部材の数は、例えば３００ｍｍの幅及び１２ｍの 長さを有する、問題としているその型押出部材の幅によって、及び要求される完 成パネルの幅によって決定される。図１に示すように、新しいアルミニウムの型 押出部材を溶接することにより、直前の型押出部材の右側のへりの端部に、結果 として製造がもたらされ、この直前の型押出部材は、順に以前にその直前の型押 出部材の右側のへりの端部に溶接されている。換言すれば、製造されるアルミニ ウムの型押出部材の幅は、各々分離した溶接動作において１つの型押出部材の幅 だけ増加する。 図１に示される例によれば、製造されるパネル３は、１つのアルミニウムの型 押出部材ずつ増加され、進行中の溶接動作が終わると５つのアルミニウムの型押 出部材により構成される。溶接後、パネルは、断続的に動作されるチェーンコン ベアにより、問題としている型押出部材の幅に対応した距離越しに向こう側へ、 図１に示す左側に移動される。同時に、新しい型押出部材が、ビーム４１に沿う 移動のために構成されている供給手段４０によって搬入される。ビーム４１は、 本装置の機械フレーム５０にしっかりと連結されている。 溶接動作の間、アルミニウムの型押出部材２と半完成アルミニ ウムパネル３とは共に保持され、それぞれクランプ手段５及び６によりワークテ ーブル７に固定される。クランプ手段５及び６はそれぞれ三角形状の押圧部材か ら構成され、溶接動作の間、それぞれ圧力シリンダ１０及び１１によって、それ それアーム８及び９により各ワータピース２，３に対して係合する位置にもって こられる。圧カシリンダ１０及び１１は、ワークテーブル７に連結されており、 また、機械フレーム５０に連結されている。クランプ手段は、ワークピース間の 接合部端に沿って対向する関係に一対配置されている。２つの隣接する対の中心 線間の空間は、本例では、およそ５００ｍｍである。２つの隣接する押圧部材６ はアーム９を介して共通の圧力シリンダ１１により駆動されるのに対し、切り詰 めた空間を利用できるようにするために、各押圧部材５は、分離した圧力シリン ダ１０により駆動される。この目的のために、アームはＵ字状の形状を有してお り、押圧部材はＵ字形状のアームの脚部に取り付けられ、また、圧力シリンダが そのウェブに取り付けられている。ここでは、ワークテーブルは、裏当てバー７ ｂが上部に固設されている固定した水平のマシンテーブル７ａにより構成されて いる。 型押出部材２とパネル３との間の接合部は、裏当てバーの中心線に一致して位 置される。マシンテーブル上に直接ではなく、テーブルとワータピースとの間に 置かれた裏当てバーの上でワークピースを位置決めすることは純粋な安全対策で あり、その頂面がパネルの製造の間にダメージを受けている場合、マシンテーブ ル全体よりは、比較的小さい裏当てバーを取り替える方がかなり好都合である。 アルミニウムは、非常に柔らかい金属であり、溶接 動作の間の可塑化により裏当てバーの頂面の形状と同じ形状を採ることになるで あろうし、結果的に、その頂面におけるどの凹部も、パネルの底面に突出形状の 形で再び作られるであろう。完成したアルミニウムパネルは、こうして、設定さ れた品質標準を満たさないであろう。 溶接は、図２ａに示す円柱状体１２ａ及びそれに取り付けられるピン１２ｂの 形状を有する溶接プローブ１２によって行われ、円柱状体の上部は、例えばドラ イブモータなどの図示しないドライブユニットにより駆動される回転するスピン ドル１３に連結されると共に、ランナー１４により支持される。ランナーは、図 示しないドライブユニットにより、ワークピース２及び３に沿って移動させられ る。溶接プローブの円柱状体及びピンは、国際公開第９３／１０９３５号公報又 は国際公開第９５／２６２５４号公報に開示されている具体例のいずれかに見ら れるように、形作ることができる。 溶接プローブが、接合部全体に沿って、ワークピース接合端部に対して同じ位 置に位置されることを保証するため、ランナー１４は、ワークテーブルに設けら れたガイドレール１５ｂ，１６ｂのそれぞれ一方に沿ってそれぞれ移動する２つ のガイドシュー１５ａ，１６ａを介してワークテーブル７に連結されている。こ の構成は、ワークテーブルに対する直線運動を提供する。 図１はまた、ホルダ１８にしっかりと固定されたスペーサ部材１７を示してい る。圧力シリンダユニット１９は、各ホルダ１８を、スペーサ部材が裏当てバー から離れたアイドル位置（実線で示す）から、スペーサ部材が裏当てバー頂部に 位置される係合位 置（鎖線で示す）まで、移動させる。この位置において、スペーサ部材は、裏当 てバー全体の側部に沿って伸延しており、結果として、ホルダの数は裏当てバー の長さにより決まり、ここでは、約１６ｍとなり、図示例では６つのホルダが設 けられている。 図２ｂにおいて、溶接プローブ１２は、スビンドル１３に同様に取り付けられ る従来からのフライス削り工具によって取り替えられ、こうして、スピンドルの ドライブユニットにより駆動される。この実施形態によれば、フライス削り位置 は、溶接位置と一致している。ホルダ１８は係合位置をとり、結果的にスペーサ 部材１７は裏当てバー７ｂの頂部に位置される。このようにして、半完成のアル ミニウムパネル３は裏当てバー７ｂの頂部から離される。結果として、ワークピ ース３の右側端部のへりは、その下方エッジでもまた、裏当てバーの頂面をフラ イス削りする虞れなしに、フライス削り動作を受けることができ、こうして裏当 てバーの望ましくない加工が回避される。パネル３は、クランプ手段６によって 、フライス削り動作の間も裏当てバー７ｂにクランプされ、クランプ手段は、図 ２ａに示されるような溶接の間、裏当てバーの中心線Ｃに対して同じ位置をとる 。 図３ａにおいて、スペーサ部材は、裏当てバー７ｂ全体に沿って伸延する溝２ １の形状の凹みによって取って代わられる。溶接動作において、ワークピース２ ，３の型として機能する裏当てバーの領域に溝が位置されないので、アルミニウ ムはバーの頂面の形状を採ることになるであろう。結果的に、フライス削り位置 は溶接位置から分離していなければならず、裏当てバーの中心線ｃから溝２１の 内側エッジまでの距離は、前記中心線から溶接プロ ーブの外側エッジまでの距離を超えるか又は等しくなければならない。パネル３ と同様にフライス削り位置は、こうして、図２ｂの位置と比較して左側へ移動さ れる。この実施形態によればまた、パネル３はクランプ手段６によって裏当てバ ー７ｂにクランプされ、クランプ手段６は、図２ａ及び図２ｂにそれそれ一致す る溶接及びフライス削り動作の間、裏当てバーの中心線ｃに対して同じ位置をと る。しかしながら、クランプ手段６は、溶接動作及びフライス削り動作の間の合 間に、ワークピースの横方向の移動を許容するように、不作動及び再作動されな ければならない。この結果、フライス削り工具は、前の実施形態の場合よりもク ランプ手段に近接するように移動され、溶接により接合されるワークピースが薄 いシート状金属のプレートから構成されるとき、問題を生じる。摩擦運動溶接の 間、大きな力が作用するにもかかわらず、ワークピースを所定位置に保持するこ とができるように、ワークピースが薄ければ薄いほど、クランプ手段を溶接プロ ーブに接近させて位置させる必要があり、特に一般的な直径のフライス削り工具 が使用されるときは、フライス削り工具を収容するのに利用できる空間が小さく なる。この問題を未然に防ぐため、クランプ手段は、図３ｂに示すように、溶接 動作とフライス削り動作の間、それぞれ異なる位置に位置されるように、構成さ れる。 図４に示されるように、フライス削り工具は、分離されたドライブユニット２ ３により駆動される分離ユニットとすることができ、この場合には、フライス削 り工具は、溶接プローブから離れている。この構成をとる結果、アルミニウムの 型押出部材２がその左側のへりの端部にて半完成のアルミニウムパネル３に溶接 さ れると同時に、その右側のへりの端部が真直にするためのフライス削り動作を受 け、製造効率の促進を保証する。フライス削り工具は分離したドライブユニット により駆動されるが、そのドライブユニットを溶接プローブの近傍に配置させる ことも勿諭可能である。所望のサイズのアルミニウムパネルを形成するために、 あらかじめ決められたアルミニウムの型押出部材の数が相互に溶接されるとき、 ２つのアルミニウムの型押出部材が、クランプ手段５，６によって本装置１にお いてまずクランプされ、そして、型押出部材の向き合うへりの端部間のギャップ が欠陥のある接合部を生み出しがちな寸法を超えないことを保証する。図２ａに 見られるように、ギャップは、裏当てバー７ｂの中心線ｃに一致して位置される 。臨界ギャップの幅は、関係する型押出部材のシート状金属の厚さにより変化し 、約６ｍｍのシート状金属の厚さの場合には、臨界キャップのサイズはおよそ１ ｍｍである。それから、溶接プローブを所定の速度で回転させ、そして同時にあ らかじめ決められた速度でギャップに沿って移動させることにより、溶接動作が 開始される。導入部において説明したように、型押出部材のへりの端部は可塑化 され、そして同時に一緒に押圧される。こうして固まった後には、高強度を有す る均質な継目が形成される。溶接プローブ１２が接合部全体に沿って移動され、 こうして独特の溶接動作が完了したとき、圧力シリンダ１０及び１１が作動され 、こうしてクランプ手段５及び６をそれそれ不作動にする。したがって、形成さ れたばかりのアルミニウムパネル３は、ワークテーブル７から解放され、１つの アルミニウムの型押出部材の幅に対応する距離だけ、図１に示す左側にチェーン コンベア４ によって前進させられ、今ちょうど説明したように、パネルを、供給手段４０に より供給される新しいアルミニウムの型押出部材２と溶接することが可能となる 。 例えば４つのアルミニウムの型押出部材２が相互に溶接されたとき、こうして 形成されたパネルの右側のへりの端部が真直度に関して検査され、そして、これ があらかじめ決められた許容値から外れているならば、フライス削り動作が図２ ｂ，３ａ及び３ｂの実施形態にしたがって行われる場合には、溶接の前にフライ ス削り工具２０を使ってフライス削り動作が行われるが、フライス削り動作が図 ４に示される分離したフライス削りユニット２２によって行われる場合には、溶 接と同時にフライス削り動作が行われる。図２ｂによる実施形態では、スペーサ 部材１７は、クランプ手段６によってクランプされる前に、パネル３の真下に位 置されることが必要である。図３ａの実施形態が使用されるとき、他方において は、パネル３と同様にスピンドル１３も、フライス削りの前に、図面に示される ように左側へ移動されなければならない。図３ｂの実施形態によれば、クランプ 手段６もまた、フライス削りの前に、図面に示されるように左側へ移動されなけ ればならない。これら３つの実施形態によれば、新しいアルミニウムの型押出部 材がクランプ手段５によって所定位置にクランプされる前に、フライス削りが行 われ、クランプ手段５は、このようにしてフライス削り動作を妨げることはない であろう。 フライス削りの後、別の矯正フライス削り動作の実行が必要になるまで、フラ イス削り工具２０は溶接プローブ１２と交換されて、上記した溶接サイクルが繰 り返される。フライス削り動作の 頻度は、明らかに、型押出部材の製造精度、及び完成したアルミニウムパネルの 所望品質に左右される。 本発明は、上記実施形態に限定されるものとみなすべきでなく、添付した請求 の範囲の範囲内において、種々の方法により改変することができる。例えば、溶 接プローブは、手動に代えて、図示しない工具交換機構によって自動的にフライ ス削り工具と交換することができる。本装置は、アルミニウムとは他の金属又は 合金、例えばチタニウム又はスチールなどから作られるワークピースを相互に溶 接するのに使用することができる。概して、本装置は、例えば半完成のアルミニ ウムパネルと新しいアルミニウムの型押出部材などの、２つのワークピースを相 互に溶接するのに使用されるが、例えば完成したアルミニウムパネルなどの、ワ ークピースに形成されたクラックを修繕するのにも等しく十分に使用することが できる。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】平成１０年８月２８日（１９９８．８．２８） 【補正内容】 請求の範囲 １． 溶接プローブ（１２）と、溶接プローブを駆動させるドライブユニット （１３）と、溶接される１つ又は複数のワークピース（２，３）を支持するワー クテーブル（７）と、複数のワークピースを相互に及び／又はワークテーブルに あるいは１つのワークピースをワークテーブルに、溶接動作の間それそれクラン プするための少なくとも１つのクランプ手段（５，６）と、を備えた摩擦運動溶 接装置において、 フライス削り工具（２０；２０）をも備え、 前記フライス削り工具（２０；２０）が動作位置にあるとき、前記ワークピー ス（３）と前記ワークテーブル（７）との中間に位置されるスペーサ部材（１７ ）をさらに有し、 前記フライス削り工具の動作位置は、前記溶接プローブの動作位置と基本的に 一致していることを特徴とする摩擦運動溶接装置。 ２． 前記溶接プローブ（１２）は、前記フライス削り工具（２０）と交換可 能であり、前記フライス削り工具は、前記溶接プローブのドライブユニット（１ ３）により駆動されることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の装置。 ３． 前記溶接プローブ（１２）と前記フライス削り工具（２２）とは、分離 したドライブユニット（１３，２３）により駆動されることを特徴とする請求の 範囲第１項に記載の装置。 ４． 前記フライス削り工具（２２）は、前記溶接プローブ（１２）の近傍に 配置されることを特徴とする請求の範囲第３項に記載の装置。 ５． 前記クランプ手段（６）は、溶接動作及びフライス削り動作の間で、同 じ位置に配置されることを特徴とする請求の範囲第１項〜第４ 項のいずれか１項に記載の装置。 ６． 前記クランプ手段は、溶接動作及びフライス削り動作の間で、異なる位 置をとるように配置されることを特徴とする請求の範囲第１項〜第４項のいずれ か１項に記載の装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ， ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，Ｆ Ｉ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ， ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，Ｍ Ｘ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ， ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 溶接プローブ（１２）と、溶接プローブを駆動させるドライブユニット （１３）と、溶接される１つ又は複数のワークピース（２，３）を支持するワー クテーブル（７）と、複数のワークピースを相互に及び／又はワークテーブルに あるいは１つのワークピースをワークテーブルに、溶接動作の間それそれクラン プするための少なくとも１つのクランプ手段（５，６）と、を備えた摩擦運動溶 接装置において、 フライス削り工具（２０；２０）をも備えたことを特徴とする摩擦運動溶接装 置。 ２． 前記溶接プローブ（１２）は、前記フライス削り工具（２０）と交換可 能であり、前記フライス削り工具は、前記溶接プローブのドライブユニット（１ ３）により駆動されることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の装置。 ３． 前記溶接プローブ（１２）と前記フライス削り工具（２２）とは、分離 したドライブユニット（１３，２３）により駆動されることを特徴とする請求の 範囲第１項に記載の装置。 ４． 前記フライス削り工具（２２）は、前記溶接プローブ（１２）の近傍に 配置されることを特徴とする請求の範囲第３項に記載の装置。 ５． 前記フライス削り工具（２２）は、前記溶接プローブ（１２）から離れ ていることを特徴とする請求の範囲第３項に記載の装置。 ６． 前記フライス削り工具（２０；２０）の前面において前記ワークテーブ ル（７）に形成された凹部を有し、前記フライス削り工具の動作位置は、前記溶 接プローブの動作位置から離れていることを特徴とする請求の範囲第１項〜第４ 項のいずれか１項に記載の装置。 ７． 前記フライス削り工具（２０；２０）が動作位置にあるとき、前記ワー クピース（３）と前記ワークテーブル（７）との中間に位置されるスペーサ部材 （１７）をさらに有することを特徴とする請求の範囲第１項〜第４項のいずれか １項に記載の装置。 ８． 前記フライス削り工具の動作位置は、前記溶接プローブの動作位置と基 本的に一致していることを特徴とする請求の範囲第７項に記載の装置。 ９． 前記クランプ手段（６）は、溶接動作及びフライス削り動作の間で、同 じ位置に配置されることを特徴とする請求の範囲第６項〜第８項のいずれか１項 に記載の装置。 １０． 前記クランプ手段は、溶接動作及びフライス削り動作の間で、異なる位 置をとるように配置されることを特徴とする請求の範囲第６項に記載の装置。