JP2000354903A - 切りくずの折断方法 - Google Patents
切りくずの折断方法Info
- Publication number
- JP2000354903A JP2000354903A JP11163699A JP16369999A JP2000354903A JP 2000354903 A JP2000354903 A JP 2000354903A JP 11163699 A JP11163699 A JP 11163699A JP 16369999 A JP16369999 A JP 16369999A JP 2000354903 A JP2000354903 A JP 2000354903A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chip
- thickness
- cutting
- curl radius
- radius
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Auxiliary Devices For Machine Tools (AREA)
- Drilling And Boring (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼材からなる素材の下穴を仕上げ加工する際
に、切りくずを短く折断する。 【解決手段】 次の（イ）、（ロ）、（ハ）の条件を満
たすようにして、切刃チップのノーズ部で下穴の仕上げ
加工を行う。 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ
に、切りくずを短く折断する。 【解決手段】 次の（イ）、（ロ）、（ハ）の条件を満
たすようにして、切刃チップのノーズ部で下穴の仕上げ
加工を行う。 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、鋼からなる素材
に形成された下穴を仕上げ加工する際に生成される切り
くずを短く折断するための切りくずの折断方法に関す
る。
に形成された下穴を仕上げ加工する際に生成される切り
くずを短く折断するための切りくずの折断方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、硬度がＨＲＣ３５〜４０である鋼
材は、強靭であることから、各種の機械部品等に多用さ
れているが、そのような鋼材からなる素材に穴明け加工
する場合には、まず下穴を形成し、その後仕上げ加工す
るようにしている。
材は、強靭であることから、各種の機械部品等に多用さ
れているが、そのような鋼材からなる素材に穴明け加工
する場合には、まず下穴を形成し、その後仕上げ加工す
るようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】鋼材の下穴を仕上げ加
工する場合には、鋼材が強靭であることから、切りくず
が長く延びてしまうという問題があった。そこで、切り
くずを短く折断することが要望され、各種の研究が行わ
れている。しかし、そのような要望に十分に応えること
ができる方法が未だ開発されていない。
工する場合には、鋼材が強靭であることから、切りくず
が長く延びてしまうという問題があった。そこで、切り
くずを短く折断することが要望され、各種の研究が行わ
れている。しかし、そのような要望に十分に応えること
ができる方法が未だ開発されていない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記の要望
に応えるべくしてなされたものであり、硬度がＨＲＣ３
５〜４０である鋼からなる素材に形成された下穴を切刃
チップのノーズ部で仕上げ加工する際に、次の（イ）〜
（ハ）の条件を満たすようにして加工することを特徴と
している。 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ この場合、切り込み量をｄ、送り量をｆとしたとき、ｄ
＝０．３ｒ〜０．５ｒ（ｒはノーズ部の曲率半径）と
し、ｆ＝０．１０〜０．４０ｍｍ／revにするのが望ま
しい。また、上記切りくずは、上記切刃チップのすくい
面に形成されたチップブレーカに衝突させることによ
り、上記条件（ハ）を満たすようにカールさせるのが望
ましい。
に応えるべくしてなされたものであり、硬度がＨＲＣ３
５〜４０である鋼からなる素材に形成された下穴を切刃
チップのノーズ部で仕上げ加工する際に、次の（イ）〜
（ハ）の条件を満たすようにして加工することを特徴と
している。 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ この場合、切り込み量をｄ、送り量をｆとしたとき、ｄ
＝０．３ｒ〜０．５ｒ（ｒはノーズ部の曲率半径）と
し、ｆ＝０．１０〜０．４０ｍｍ／revにするのが望ま
しい。また、上記切りくずは、上記切刃チップのすくい
面に形成されたチップブレーカに衝突させることによ
り、上記条件（ハ）を満たすようにカールさせるのが望
ましい。
【０００５】ここで、切刃チップのノーズ部で下孔の仕
上げ加工を行った場合には、図７においてダブルハッチ
ングが施された部分が切りくずになるが、この切りくず
の厚さおよびカール半径は、切りくずの各部で互いに異
なる。そこで、ここでは、切りくずの厚さｔおよびカー
ル半径Ｒを図８に示すように定義する。すなわち、切り
くずの最も厚い部分の厚さを「切りくずの厚さｔ」とす
る。また、カール半径Ｒは、厚さがｔ／２である部分に
よって形成される切りくずのカール半径を称するものと
する。
上げ加工を行った場合には、図７においてダブルハッチ
ングが施された部分が切りくずになるが、この切りくず
の厚さおよびカール半径は、切りくずの各部で互いに異
なる。そこで、ここでは、切りくずの厚さｔおよびカー
ル半径Ｒを図８に示すように定義する。すなわち、切り
くずの最も厚い部分の厚さを「切りくずの厚さｔ」とす
る。また、カール半径Ｒは、厚さがｔ／２である部分に
よって形成される切りくずのカール半径を称するものと
する。
【０００６】この発明についてさらに詳細に説明する
と、この発明で用いられる仕上げ用の穴明け工具として
は、例えば図１、図２にそれぞれ示すボーリングバー１
または中ぐり用のバイト２が用いられる。ボーリングバ
ー１は、断面略円形の棒状をなすバー本体１１の先端外
周部にスローアウェイチップ（切刃チップ）１２を着脱
可能に取り付けたものである。また、バイト２は、バイ
ト本体２１の先端側の一側部に切刃チップ２２をロー付
け固定したものである。
と、この発明で用いられる仕上げ用の穴明け工具として
は、例えば図１、図２にそれぞれ示すボーリングバー１
または中ぐり用のバイト２が用いられる。ボーリングバ
ー１は、断面略円形の棒状をなすバー本体１１の先端外
周部にスローアウェイチップ（切刃チップ）１２を着脱
可能に取り付けたものである。また、バイト２は、バイ
ト本体２１の先端側の一側部に切刃チップ２２をロー付
け固定したものである。
【０００７】スローアウェイチップ１２および切刃チッ
プ２２は、超硬合金（ＷＣ）または炭化チタン（Ｔｉ
Ｃ）、窒化チタン（ＴｉＮ）等のサーメットがで形成さ
れる。それらのチップ１２，２２は、通常、三角形また
は四角形のものが用いられる。チップ１２，２２は、ポ
ジティブタイプのものであってもよく、ネガティブタイ
プのものであってもよい。
プ２２は、超硬合金（ＷＣ）または炭化チタン（Ｔｉ
Ｃ）、窒化チタン（ＴｉＮ）等のサーメットがで形成さ
れる。それらのチップ１２，２２は、通常、三角形また
は四角形のものが用いられる。チップ１２，２２は、ポ
ジティブタイプのものであってもよく、ネガティブタイ
プのものであってもよい。
【０００８】ボーリングバー１によって下穴の仕上げ加
工を行う場合には、ボーリングバー１を回転させつつ下
穴内に挿入し、スローアウェイチップ１２のノーズ部１
２ａによって下穴の内周面を周方向に切削する。バイト
２によって下穴の仕上げ加工を行う場合には、通常、下
穴が形成された素材を回転させることが多い。その他の
点は、ボーリングバー１による場合と同様である。
工を行う場合には、ボーリングバー１を回転させつつ下
穴内に挿入し、スローアウェイチップ１２のノーズ部１
２ａによって下穴の内周面を周方向に切削する。バイト
２によって下穴の仕上げ加工を行う場合には、通常、下
穴が形成された素材を回転させることが多い。その他の
点は、ボーリングバー１による場合と同様である。
【０００９】図３は、スローアウェイチップ１２のノー
ズ部１２ａによって下穴３の内周面を仕上げ加工してい
る状態を示す。ノーズ部１２ａの仕上げ加工に伴って生
成された切りくず４は、従来の切削条件では螺旋状にカ
ールし、かつ連続している。しかるに、本出願の発明者
は、次の条件を満たすようにして仕上げ加工を行うこと
により、切りくず４を短く折断することができることを
見出した。すなわち、切削速度（ノーズ部１２ａの刃先
外側の周速）をＶ、切りくず４の厚さをｔ、切りくず４
の初期カール半径をＲ０としたとき、 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ にするものである。これは、切刃チップ２２のノーズ部
２２ａによって切削する場合も同様である。
ズ部１２ａによって下穴３の内周面を仕上げ加工してい
る状態を示す。ノーズ部１２ａの仕上げ加工に伴って生
成された切りくず４は、従来の切削条件では螺旋状にカ
ールし、かつ連続している。しかるに、本出願の発明者
は、次の条件を満たすようにして仕上げ加工を行うこと
により、切りくず４を短く折断することができることを
見出した。すなわち、切削速度（ノーズ部１２ａの刃先
外側の周速）をＶ、切りくず４の厚さをｔ、切りくず４
の初期カール半径をＲ０としたとき、 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ にするものである。これは、切刃チップ２２のノーズ部
２２ａによって切削する場合も同様である。
【００１０】条件（イ）について 切りくずを短く折断するための方法の一つとして、図４
に示すように、切りくず４をスローアウェイチップ１２
の逃げ面（前逃げ面）１２ｂに衝突させる方法が知られ
ている。この出願の発明者は、この方法を採用すること
によって切りくずを折断しようとした。ところが、仕上
げ穴明け加工において従来から採用されている８０ｍ／
min若しくはそれ以下の切削速度では、図３に示すよう
に、切りくず４が生成後、直ちにスローアウェイチップ
１２のすくい面１２ｃから離れる方向へ移動してしま
い、逃げ面１２ｂに衝突することがほとんどない。そこ
で、鋭意研究した結果、切削速度Ｖを、９０〜１２０ｍ
／minにすることによって切りくず４を逃げ面１２ｂに
衝突させることができることを見出した。これは、図５
に示すように、切削速度が９０〜１２０ｍ／minの範囲
内では、切りくず４の長さがほぼ１０ｍｍ以下で安定し
ているのに対し、範囲外では切りくずの長さが長く、か
つ大きくばらつくことから明らかである。なお、このと
きの切りくず４の厚さｔおよび初期カール半径Ｒ０は、
上記条件（ロ）、（ハ）の中間値、つまりｔ＝０．２７
〜０．２８ｍｍ、Ｒ０＝０．７ｍｍが採用されている。
に示すように、切りくず４をスローアウェイチップ１２
の逃げ面（前逃げ面）１２ｂに衝突させる方法が知られ
ている。この出願の発明者は、この方法を採用すること
によって切りくずを折断しようとした。ところが、仕上
げ穴明け加工において従来から採用されている８０ｍ／
min若しくはそれ以下の切削速度では、図３に示すよう
に、切りくず４が生成後、直ちにスローアウェイチップ
１２のすくい面１２ｃから離れる方向へ移動してしま
い、逃げ面１２ｂに衝突することがほとんどない。そこ
で、鋭意研究した結果、切削速度Ｖを、９０〜１２０ｍ
／minにすることによって切りくず４を逃げ面１２ｂに
衝突させることができることを見出した。これは、図５
に示すように、切削速度が９０〜１２０ｍ／minの範囲
内では、切りくず４の長さがほぼ１０ｍｍ以下で安定し
ているのに対し、範囲外では切りくずの長さが長く、か
つ大きくばらつくことから明らかである。なお、このと
きの切りくず４の厚さｔおよび初期カール半径Ｒ０は、
上記条件（ロ）、（ハ）の中間値、つまりｔ＝０．２７
〜０．２８ｍｍ、Ｒ０＝０．７ｍｍが採用されている。
【００１１】条件（ロ）について 切りくず４が逃げ面１２ｂに衝突すると、次式によって
求められる歪εが切りくず４に発生する。この歪εが所
定の大きさを越えると切りくず４が折断する。 ε＝ｔ（１／Ｒ０−１／Ｒ１）／２ ここで、 ε；切りくずの表面歪 ｔ；切りくずの厚さ Ｒ０；切りくずの初期カール半径 Ｒ１；切りくずの折断時のカール半径 である。
求められる歪εが切りくず４に発生する。この歪εが所
定の大きさを越えると切りくず４が折断する。 ε＝ｔ（１／Ｒ０−１／Ｒ１）／２ ここで、 ε；切りくずの表面歪 ｔ；切りくずの厚さ Ｒ０；切りくずの初期カール半径 Ｒ１；切りくずの折断時のカール半径 である。
【００１２】上式から明らかなように切りくず４は、初
期カール半径Ｒ０が一定であるならば、切りくず４の厚
さｔが薄いほど折断しにくく、厚いほど折断しやすい。
したがって、切りくず４を短く折断するためには、切り
くず４の厚さｔを厚くすればよい。これは、切りくず４
の厚さと切りくず４の長さとの関係を示す図６の実験例
からも明らかである。なお、この実験例において、切削
速度Ｖは１０２ｍ／minとし、初期カール半径Ｒ０は
０．７ｍｍとした。
期カール半径Ｒ０が一定であるならば、切りくず４の厚
さｔが薄いほど折断しにくく、厚いほど折断しやすい。
したがって、切りくず４を短く折断するためには、切り
くず４の厚さｔを厚くすればよい。これは、切りくず４
の厚さと切りくず４の長さとの関係を示す図６の実験例
からも明らかである。なお、この実験例において、切削
速度Ｖは１０２ｍ／minとし、初期カール半径Ｒ０は
０．７ｍｍとした。
【００１３】上記のように、初期カール半径Ｒ０が一定
であれば、切りくず４の厚さｔが厚いほど切りくず４を
短く折断することができるが、実際には切りくず４の厚
さを厚くすると、それに伴って初期カール半径Ｒ０が増
大する。勿論、すいく面１２ｂにチップブレーカを形成
すれば、切りくず４の厚さｔがある程度厚くなっても初
期カール半径Ｒ０を所定の大きさ以下に維持することが
できるが、条件（ハ）を満たすには、チップブレーカを
形成したとしても厚さｔを０．４５ｍｍ以下にする必要
がある。特に、ｔ≦０．３ｍｍにするのが望ましい。こ
れは、０．３ｍｍ≦ｔ≦０４５ｍｍの範囲では、切りく
ずを短く折断することができるが、切りくず４の厚さｔ
が厚くその分だけスローアウェイチップ１２に作用する
切削荷重が大ききくなる結果、仕上げ加工後の穴の面粗
度が荒く（例えばＲmax２５μｍ以上）なったり、スロ
ーアウェイチップ１２の切刃に欠けが発生したりするか
らである。
であれば、切りくず４の厚さｔが厚いほど切りくず４を
短く折断することができるが、実際には切りくず４の厚
さを厚くすると、それに伴って初期カール半径Ｒ０が増
大する。勿論、すいく面１２ｂにチップブレーカを形成
すれば、切りくず４の厚さｔがある程度厚くなっても初
期カール半径Ｒ０を所定の大きさ以下に維持することが
できるが、条件（ハ）を満たすには、チップブレーカを
形成したとしても厚さｔを０．４５ｍｍ以下にする必要
がある。特に、ｔ≦０．３ｍｍにするのが望ましい。こ
れは、０．３ｍｍ≦ｔ≦０４５ｍｍの範囲では、切りく
ずを短く折断することができるが、切りくず４の厚さｔ
が厚くその分だけスローアウェイチップ１２に作用する
切削荷重が大ききくなる結果、仕上げ加工後の穴の面粗
度が荒く（例えばＲmax２５μｍ以上）なったり、スロ
ーアウェイチップ１２の切刃に欠けが発生したりするか
らである。
【００１４】切りくず４の厚さｔは、切削速度Ｖ、その
他の切削条件によって若干影響を受けるが、概ね切り込
み量ｄと送り量ｆ（図７参照）によって定まる。したが
って、厚さｔに関する条件は、切り込み量ｄと送り量ｆ
に関する条件にほぼ置き換えることができる。切り込み
量ｄおよび送り量ｆは、０．１０ｍｍ≦ｔ≦０．４５ｍ
ｍに対応して次のように定めるのが望ましい。 ０．３ｒ≦ｄ≦０．５ｒ（ｒはノーズ部１２ａの曲率半
径） ０．１ｍｍ／rev≦ｆ≦０．４０ｍｍ／rev 特に、０．１０ｍｍ≦ｔ≦０．３０ｍｍに対応して ０．３ｒ≦ｄ≦０．４ｒ ０．１ｍｍ／rev≦ｆ≦０．３０ｍｍ／rev にするのが望ましい。
他の切削条件によって若干影響を受けるが、概ね切り込
み量ｄと送り量ｆ（図７参照）によって定まる。したが
って、厚さｔに関する条件は、切り込み量ｄと送り量ｆ
に関する条件にほぼ置き換えることができる。切り込み
量ｄおよび送り量ｆは、０．１０ｍｍ≦ｔ≦０．４５ｍ
ｍに対応して次のように定めるのが望ましい。 ０．３ｒ≦ｄ≦０．５ｒ（ｒはノーズ部１２ａの曲率半
径） ０．１ｍｍ／rev≦ｆ≦０．４０ｍｍ／rev 特に、０．１０ｍｍ≦ｔ≦０．３０ｍｍに対応して ０．３ｒ≦ｄ≦０．４ｒ ０．１ｍｍ／rev≦ｆ≦０．３０ｍｍ／rev にするのが望ましい。
【００１５】図７から解るように、ノーズ部１２ａで下
穴を仕上げ加工するときは、切り込み量ｄによって切り
くずの厚さ（平均厚さ）が変化する。切り込み量ｄが
０．３ｒより小さい場合には、切りくずが過度に薄くな
るため折断されにくくなる。一方、切り込み量ｄが０．
５ｒより大きい場合には、切りくずの厚さが増すと同時
に、切りくずの幅が大きくなり、切りくずの剛性が増
す。このため、チップブレーカによる切りくずのカール
効果が発現されない。この結果、切りくずの初期カール
半径Ｒ０が大きくなり、切りくずが折断されにくくなる
穴を仕上げ加工するときは、切り込み量ｄによって切り
くずの厚さ（平均厚さ）が変化する。切り込み量ｄが
０．３ｒより小さい場合には、切りくずが過度に薄くな
るため折断されにくくなる。一方、切り込み量ｄが０．
５ｒより大きい場合には、切りくずの厚さが増すと同時
に、切りくずの幅が大きくなり、切りくずの剛性が増
す。このため、チップブレーカによる切りくずのカール
効果が発現されない。この結果、切りくずの初期カール
半径Ｒ０が大きくなり、切りくずが折断されにくくなる
【００１６】条件（ハ）について 切りくず４に発生する歪εの式から明らかなように、切
りくず４の厚さｔが一定であれば、カール半径Ｒ０を小
さくするほど切りくずを折断することができる。図９
は、切りくず４の厚さｔを条件（ロ）の中間値たる０．
２７〜０．２８ｍｍとし、切削速度Ｖを１０２ｍ／min
にしたときにおける、切りくず４の長さと初期カール半
径Ｒ０との関係を示す図であり、Ｒ０≦１．０ｍｍであ
れば切りくず４を短く折断することができることが分か
る。したがって、切りくず４を単に折断するのであれ
は、初期カール半径Ｒ０を１．０ｍｍ以下にすればよ
い。しかし、初期カール半径Ｒ０を過度に小さくする
と、スローアウェイチップ１２の刃先に大きな切削荷重
が作用するため、刃先に欠けが発生したり、仕上げ面が
悪化したりする。そこで、初期カール半径Ｒ０は、 ０．５ｍｍ≦Ｒ０≦１．０ｍｍ に定められる。
りくず４の厚さｔが一定であれば、カール半径Ｒ０を小
さくするほど切りくずを折断することができる。図９
は、切りくず４の厚さｔを条件（ロ）の中間値たる０．
２７〜０．２８ｍｍとし、切削速度Ｖを１０２ｍ／min
にしたときにおける、切りくず４の長さと初期カール半
径Ｒ０との関係を示す図であり、Ｒ０≦１．０ｍｍであ
れば切りくず４を短く折断することができることが分か
る。したがって、切りくず４を単に折断するのであれ
は、初期カール半径Ｒ０を１．０ｍｍ以下にすればよ
い。しかし、初期カール半径Ｒ０を過度に小さくする
と、スローアウェイチップ１２の刃先に大きな切削荷重
が作用するため、刃先に欠けが発生したり、仕上げ面が
悪化したりする。そこで、初期カール半径Ｒ０は、 ０．５ｍｍ≦Ｒ０≦１．０ｍｍ に定められる。
【００１７】なお、切りくず４は、すくい面１２ｃにチ
ップブレーカを形成し、これに切りくずを衝突させるこ
とによってカールさせるのが望ましい。素材およびスロ
ーアウェイチップ１２には、材質その他の各種の誤差等
があるため、切りくず４の初期カール半径Ｒ０は、切削
条件（切削速度、切り込み量および送り量）が同一であ
っても変化する。しかるに、チップブレーカによって切
りくず４をカールさせれば、チップブレーカの形状、高
さ等によって素材の材質等の変化を吸収して、切りくず
４の初期カール半径Ｒ０をほぼ一定に維持することがで
きるからである。
ップブレーカを形成し、これに切りくずを衝突させるこ
とによってカールさせるのが望ましい。素材およびスロ
ーアウェイチップ１２には、材質その他の各種の誤差等
があるため、切りくず４の初期カール半径Ｒ０は、切削
条件（切削速度、切り込み量および送り量）が同一であ
っても変化する。しかるに、チップブレーカによって切
りくず４をカールさせれば、チップブレーカの形状、高
さ等によって素材の材質等の変化を吸収して、切りくず
４の初期カール半径Ｒ０をほぼ一定に維持することがで
きるからである。
【００１８】条件（イ）、（ロ）、（ハ）による切りく
ず折断効果 図１０は、条件（イ）、（ロ）、（ハ）を全て満足させ
た場合と、それらの条件から逸脱した場合とのそのれぞ
れの場合の切りくず長さを示すものであり、条件
（イ）、（ロ）、（ハ）全てを満たす場合には、切りく
ずの長さが５〜３０ｍｍで安定している。一方、全ての
条件を逸脱する場合には、切りくずの長さが５０ｍｍか
らほぼ３ｍの間で大きくばらついている。なお、この実
験で用いられた素材は、ボロン（ホウ素Ｂ）を０．００
１〜０．００３％（重量比）の範囲で含むボロン鋼であ
り、その硬度はＨＲＣ３８であった。下穴の内径は、３
６ｍｍであった。
ず折断効果 図１０は、条件（イ）、（ロ）、（ハ）を全て満足させ
た場合と、それらの条件から逸脱した場合とのそのれぞ
れの場合の切りくず長さを示すものであり、条件
（イ）、（ロ）、（ハ）全てを満たす場合には、切りく
ずの長さが５〜３０ｍｍで安定している。一方、全ての
条件を逸脱する場合には、切りくずの長さが５０ｍｍか
らほぼ３ｍの間で大きくばらついている。なお、この実
験で用いられた素材は、ボロン（ホウ素Ｂ）を０．００
１〜０．００３％（重量比）の範囲で含むボロン鋼であ
り、その硬度はＨＲＣ３８であった。下穴の内径は、３
６ｍｍであった。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、硬度がＨＲＣ３５〜４０である鋼材からなる素材の
下穴を仕上げ加工する際に、切りくずを短く折断するこ
とができるという効果が得られる。
ば、硬度がＨＲＣ３５〜４０である鋼材からなる素材の
下穴を仕上げ加工する際に、切りくずを短く折断するこ
とができるという効果が得られる。
【図１】この発明において用いられる仕上げ加工工具の
一例としてのボーリングバーを示す正面図である。
一例としてのボーリングバーを示す正面図である。
【図２】この発明において用いられる仕上げ加工工具の
他の例としての中ぐりバイトを示す正面図である。
他の例としての中ぐりバイトを示す正面図である。
【図３】従来の切削条件で仕上げ加工したときのスロー
アウェイチップと切りくずとの関係を示す図である。
アウェイチップと切りくずとの関係を示す図である。
【図４】この発明に係る仕上げ加工方法で加工した場合
のスローアウェイチップと切りくずとの関係を示す図で
ある。
のスローアウェイチップと切りくずとの関係を示す図で
ある。
【図５】切削速度と切りくずの長さとの関係を示す図で
ある。
ある。
【図６】切りくずの厚さと切りくずの長さとの関係を示
す図である。
す図である。
【図７】スローアウェイチップのノーズ部とそれによっ
て切削される下穴とを示す拡大図である。
て切削される下穴とを示す拡大図である。
【図８】切りくずの厚さｔおよびカール半径を定義する
ための図である。
ための図である。
【図９】切りくずの初期カール半径と切りくずの長さと
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
【図１０】切削速度、切りくずの厚さおよび切りくずの
カール半径と、切りくずの長さとの関係を示す図であ
る。
カール半径と、切りくずの長さとの関係を示す図であ
る。
１２ スローアウェイチップ １２ａ ノーズ部 １２ｂ 逃げ面 １２ｃ すくい面 ２２ 切刃チップ ２２ａ ノーズ部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年６月１４日（１９９９．６．１
４）
４）
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】
フロントページの続き (72)発明者 吉田 薫 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 Ｆターム(参考） 3C011 BB39 3C036 HH07
Claims (3)
- 【請求項１】 硬度がＨＲＣ３５〜４０である鋼からな
る素材に形成された下穴を切刃チップのノーズ部で仕上
げ加工する際に、次の（イ）〜（ハ）の条件を満たすよ
うにして加工することを特徴とする切りくずの折断方
法。 （イ）切削速度Ｖ＝９０〜１２０ｍ／min （ロ）切りくずの厚さｔ＝０．１０〜０．４５ｍｍ （ハ）切りくずの初期カール半径Ｒ０＝０．５〜１．０
ｍｍ - 【請求項２】 切り込み量ｄを０．３ｒ〜０．５ｒ（ｒ
はノーズ部の曲率半径）とし、送り量ｆを０．１０〜
０．４０ｍｍ／revにしたことを特徴とする請求項１に
記載の切りくずの折断方法。 - 【請求項３】 上記切りくずを上記切刃チップのすくい
面に形成されたチップブレーカに衝突させることによ
り、上記条件（ハ）を満たすように切りくずをカールさ
せることを特徴とする請求項１または２に記載の切りく
ずの折断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11163699A JP2000354903A (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 切りくずの折断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11163699A JP2000354903A (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 切りくずの折断方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000354903A true JP2000354903A (ja) | 2000-12-26 |
Family
ID=15778943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11163699A Pending JP2000354903A (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 切りくずの折断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000354903A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002263948A (ja) * | 2001-03-12 | 2002-09-17 | Kawasaki Steel Corp | トリミング屑の切断方法 |
| WO2012068860A1 (zh) * | 2010-11-26 | 2012-05-31 | 长春轨道客车股份有限公司 | 钻深可变式断排屑深孔加工方法 |
-
1999
- 1999-06-10 JP JP11163699A patent/JP2000354903A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002263948A (ja) * | 2001-03-12 | 2002-09-17 | Kawasaki Steel Corp | トリミング屑の切断方法 |
| JP4660944B2 (ja) * | 2001-03-12 | 2011-03-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | トリミング屑の切断方法 |
| WO2012068860A1 (zh) * | 2010-11-26 | 2012-05-31 | 长春轨道客车股份有限公司 | 钻深可变式断排屑深孔加工方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1949990B1 (en) | An indexable insert drill and a centre insert therefor | |
| EP2379262B1 (en) | End mill for orbital drilling | |
| EP1072345A2 (en) | Milling cutter | |
| EP1679143B1 (en) | Drill | |
| EP1427556A1 (en) | Cutting point for a drill | |
| US10576555B2 (en) | Cutting insert, cutting tool, and method for manufacturing a cut workpiece | |
| US10518338B2 (en) | End mill and method of manufacturing machined product | |
| EP1809434A2 (en) | Torsionally-stiff end mill | |
| US10357832B2 (en) | Drill and method for manufacturing machined product using same | |
| EP2853328A1 (en) | A deep hole drill tool | |
| JP4975395B2 (ja) | ボールエンドミル | |
| WO2010086988A1 (ja) | ダブルアングルドリル | |
| US10882121B2 (en) | Drill and method for manufacturing machined product | |
| JP2003039223A (ja) | ボールエンドミル及び該ボールエンドミルを用いた加工方法 | |
| JPH0780714A (ja) | 超硬質ドリル | |
| JP2000354903A (ja) | 切りくずの折断方法 | |
| WO2018187446A1 (en) | End mills having vibration mitigation elements | |
| WO2019189415A1 (ja) | ドリル及び切削加工物の製造方法 | |
| JP2006231430A (ja) | センタリングドリル及びそれを用いた加工方法 | |
| JPS6260202B2 (ja) | ||
| JPH0720211U (ja) | ボールエンドミル | |
| JP2005246528A (ja) | リーマ | |
| JPH08112712A (ja) | フライス工具 | |
| JPS6225293Y2 (ja) | ||
| US11872641B2 (en) | Drill and method for manufacturing machined product |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 5 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080404 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090404 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 7 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100404 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110404 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 9 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120404 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120404 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130404 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130404 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140404 Year of fee payment: 11 |